Производство аммиака прямой синтез

Применяющиеся в промышленности методы синтеза акрилонитрила из ацетилена и синильной кислоты и из окиси этилена через этиленциангидрин сложны и дороги, так как используют дорогие продукты (ацетилен, синильную кислоту, окись этилена), что сдерживает производство синтетического волокна из полиакрилонитрила. В последнее время в одном из институтов разработан метод прямого синтеза акрилонитрила из пропилена и аммиака на окисных катализаторах так называемым окислительным аммонолизом, что дает возможность значительно снизить себестоимость этого мономера и сделать его наиболее дешевым из всех известных сейчас мономеров, применяющихся в производстве синтетических волокон. [c.327]

Сырьем для производства азотной кислоты являются аммиак, воздух и вода. При получении концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза используется технический кислород. Вспомогательными материальными и энергетическими ресурсами являются катализаторы окисления аммиака и очистки выхлопных газов, природный газ, пар и электроэнергия. [c.10]

Таким образом, принципиальная схема производства концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза из нитрозных газов, получаемых окислением аммиака воздухом, состоит в следующем (рис. ХП.24), После реактора окисления аммиака горячив [c.286]

В производстве азотной кислоты применяют, перерабатывают и получают взрывоопасные и токсичные вещества (аммиак, природный газ, оипслы азота, азотную кислоту, нитритные и нитратные соли). Поэтому нарущения технологического режима и правил техники безопасности могут привести к а) образованию взрывоопасной смеси аммиака с воздухом в контактных аппаратах, смесителях, коммуникациях и ее взрыву б) загазованности производственных помещений, территории предприятия аммиаком и окислами азота и интоксикации ими людей в) образованию взрывоопасной смеси природного газа с воздухом и взрыву ее в аппаратуре и производственных помещениях г) образованию и отложению нитрит-нитратных солей и их взрыву в нитрозных вентиляторах, турбокомпрессорах, в аппаратуре и коммуникациях узла розжига контактного аппарата и др. д) образованию взрывоопасной газо- или паровоздущной смеси в отделении концентрирования слабой азотной кислоты при подаче избыточного количества жидкого или газообразного топлива в топки концентраторов несвоевременное зажигание топлива может привести к взрыву в топке е) воспламенению замасленной поверхности и необезжиренной аппаратуры и коммуникаций при прорыве кислорода из системы получения кон-ценгрированной азотной кислоты прямым синтезом или при подаче его в загрязненную органическими веществами аппаратуру [c.40]

Каждая последующая стадия разработки процесса риформинга приводит к все более жестким условиям работы катализатора. Для риформинга метана это проявляется в последовательном увеличении давления, для других процессов — в применении углеводородов более высокого молекулярного веса. Одним из наиболее жестких ограничений в процессе риформинга углеводородов является образование углерода на катализаторе в результате прямого разложения углеводорода или газообразных продуктов. Теоретическая граница выделения углерода устанавливается в соответствии с реакцией диспропорциони-рования окиси углерода. Каждая стадия разработок, как сказано, представляет собой некоторое повышение требований, предъявляемых к катализатору. И поскольку получение синтез-газа является основой производства аммиака, то очень много усилий было сделано в процессе разработки соответствующих катализаторов [28]. [c.83]

К обязательным условиям техники безопасности относятся предотвращение проскока аммиака с нитрозными газами при разогреве контактного аппарата, прорыва катализаторных сеток и отравления катализатора. В нитрозном газе при взаимодействии, аммиака и окислов азота могут образоваться аэрозоли нитритов и нитратов, осаждение которых на стенках компрессоров, газодувок и других аппаратов может привести к взрыву. Подобные явления недопустимы и в производстве концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза. Опасно также попадание в концентрированную азотную кислоту органических веществ (смазочных масел, растворителей и др.). [c.327]

В последнее время в промышленности получил широкое распространение более экономичный способ производства мочевины— прямой синтез из аммиака и двуокиси углерода. [c.239]

Комбинирование различных технологических схем лежит в основе совместного производства аммиака и карбамида (мочевины) (МН2)2СО, который представляет собой концентрированное азотное удобрение, заменитель естественного белка в кормах для животных и сырье для производства синтетических смол и гербицидов. По методу Габера (см. разд. 23.2) аммиак получают прямым синтезом из азота и водорода, причем выделяющаяся теплота использует- [c.485]

В Советском Союзе созданы и реализованы в промышленности оригинальные методы синтеза каучука, совместное получение ацетона и фенола на базе бензола и пропилена, прямой синтез синильной кислоты из мотана и аммиака, гидратация этилена в этиловый спирт и пропилена в изопропиловый и ряд других производств органического синтеза на основе нефтяных газов. [c.5]

До недавнего времени основными методами получения цианистых солей были переработка цианамида кальция в цианплав и сплавление амида натрия с углем Полученные таким образом цианиды использовались для производства синильной кислоты В настоящее время освоены в промышленности экономичные методы прямого синтеза синильной кислоты из природного газа и аммиака (стр. 1532). По мере расширения производства синильной кислоты, она может быть использована и для получения цианистых солей. [c.470]

В дальнейшем с увеличением производства цианамида кальция появилась возможность получения из него аммиака. Однако лишь после осуществления наиболее дешевого способа получения аммиака прямым синтезом из простых веществ встал вопрос о получении азотной кислоты из аммиака. [c.13]

Абсорбционные и хемосорбционные процессы весьма распространены и применяются в производстве серной, соляной, азотной, фосфорной кислот, аммиака, кальцинированной соды, при переработке коксового газа и газов нефтепереработки, при очистке промышленных газов (коксового, нефтяного, генераторного и др.), в технологии основного органического синтеза (разделение газообразных углеводородов, получение формальдегида, дивинила, получение ацетилена из метана и т. д.), в производстве целлюлозы, при концентрировании газов и т. д. Хемосорбция является важным этапом ряда синтезов в жидкой фазе, например прямой синтез азотной кислоты происходит путем хемосорбции кислорода раствором четырехокиси азота в азотной кислоте под давлением процессы оксосинтеза основаны на хемосорбции водорода и окиси углерода жидкими олефинами с образованием альдегидов и кетонов. [c.114]

Упрощенная схема производства карбамида прямым синтезом показана на рис. 38. Синтез происходит в колонне из легированной стали внутри колонны имеется внутренний цилиндр, назначение которого предохранить корпус высокого давления от агрессивной реакционной среды. Жидкий аммиак насосом подается в кольцевое пространство между корпусом и внутренним цилиндром, омывает корпус, предохраняя его от воздействия агрессивной среды, и реагирует с двуокисью углерода, подаваемой снизу колонны во внутреннее дро- [c.86]

В промышленности аммиак получают прямым синтезом из азота и водорода (с. 184). Аммиак идет главным образом на производство азотной кислоты и азотных удобрений — нитрата аммония NH4 NO3 и карбамида (мочевины) (NH2)2 O. [c.122]

Когда будут введены в строй новые разделительные заводы на Ближнем Востоке, СНГ можно будет использовать вместо дистиллята при производстве аммиака в этом районе, а также в Европе и Японии. Удельный расход природного газа составляет примерно 932 м т аммония. Следовательно, для обеспечения типового завода мощностью до 1000 т/сут аммония потребуется 238 тыс. т бутана в год. Синтетические газы для производства метанола, которые получаются по методу Фищера—Тропща или методу окисления спиртов, отличаются по своему составу от тех, которые используются для синтеза аммиака. При производстве метанола смесь, состоящая из 1 объема СО и 2 объемов Нг, проходит над поверхностью катализатора (активированной окиси цинка) при температуре 350 °С и давлении 25,33—35,46 МПа. Разработанные компаниями ИСИ и Лурги новые катализаторы позволили снизить рабочее давление до 5066—12 160 кПа. Процессы, происходящие как при высоком, так и при низком давлении, базируются на равновесии реакций и нуждаются в многократной рециркуляции непрореагировавщих газов. Наиболее употребительным сырьем для производства метанола являются дистиллят и природный газ, однако с ними могут конкурировать и СНГ, если их имеется достаточное количество и доступны цены. Синтетические углеводороды, получаемые по методу Фишера—Тропша из СНГ, можно использовать для получения парафинов с прямой цепью при экзотермической реакции и давлении около 1013 кПа, что дает возможность избежать применения железного и кобальтового катализаторов. Если соотношение СО и Нз увеличивается, то конечной стадией процесса являются олефины с преобладанием двойных связей. Для синтеза окисленных спиртов требуется газ с соотношением СО и Нг, равным 1 1. При давлении 10,13— 20,26 МПа в присутствии кобальтового катализатора этот газ конвертирует олефины в альдегиды К— H = H2 - 0 -Hг- R— —СНг—СНг—СНО. [c.244]

СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА КАРБАМИДА ИЗ АММИАКА И ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА ПРЯМЫМ СИНТЕЗОМ [c.544]

Установка для прямого синтеза азотной кислоты из нитрозных газов схематически представлена на рис. 38. Нитрозный газ для производства концентрированной азотной кислоты концентрацией 10—11,5 об.%, полученный окислением аммиака кислородом воздуха при атмосферном давлении, поступает в скоростной холодильник 6 для выделения воды из нитрозных газов при снижении их температуры с 473 до 308—313 К. Образующаяся при этом 3—5%-ная азотная кислота выводится из системы. [c.104]

Тенденция к постепенному повышению давлений в ряде процессов органического синтеза (например, окисление метана и его гомологов, стр. 364 прямая гидратация этилена, стр. 393) в большинстве производств основного органического синтеза является прогрессивной. Возможность применения высоких давлений (порядка 1500 ат и более) может привести к осуществлению важных промышленных синтезов, таких, как синтез муравьиной кислоты из окиси углерода и воды, получение формамида из окиси углерода и аммиака, жидкофазный синтез этилового спирта из этилена и воды и т. д. [c.333]

Любая каталитическая система для получения аммиака при низкой температуре и низком давлении должна быть очень дешевой, чтобы конкурировать с процессом Габера, где основные затраты связаны с использованием установок высокого давления. Столкнувшись с проблемой нового и простого в аппаратурном отношении производства, современная промышленность аммиака не так-то легко согласится с перспективой отказа от дорогостоящего оборудования, и предполагаемая прибыль должна быть очень велика, чтобы такой отказ был бы возможен. Поэтому более вероятно, что новый удачный метод связывания азота будет использоваться для прямого синтеза азотсодержащих органических соединений. [c.248]

Практически путь математическому моделированию был открыт с появлением злектронно-счетных устройств. В настоящее время на подобных машинах рассчитаны и рассчитываются оптимальные конструкции химических реакторов и оптимальный режим работы многих технологических процессов производства серной кислоты, аммиака, получения дивинила из бутилена, прямого синтеза высших спиртов из окиси углерода и водорода и т. д. При этом выход продукции в ряде случаев увеличивается чуть ли не вдвое. [c.318]

Для производства двуокиси азота и концентрированной азотной кислоты прямым синтезом желательно получать нитрозные газы с высоким содержанием окиси азота. Для этого необходимо применять для окисления аммиака не воздух, а кислород. Содержание аммиака в такой газовой смеси должно быть ниже взрывоопасного. Этому требованию удовлетворяет смесь, содержащая около 12% аммиака, при которой на контакте устанавливается оптимальная температура. Нитрозный газ соответственно содержит около 11,3% окиси азота, 71% кислорода, остальное водяной пар и незначительное количество азота, образовавшегося при окислении аммиака и содержавшегося в техническом кислороде. После охлаждения такой газ вновь смешивают с аммиаком до содержания аммиака около 12% и направляют во второй контактный аппарат. Между первым и вторым контактным аппаратом газ должен быть охлажден до такой температуры, при которой на контакте достигается оптимальная температура (около 800°). Во втором контактном аппарате получается нитрозный газ, содержащий уже около 20% окиси азота. После третьего контактного аппарата, как показывает расчет, содержание окиси азота повышается до 26%, а содержание кислорода понижается до 30%. После [c.352]

В связи с освоением новых процессов производства сокращается применение натурального, дорогостоящего сырья в производстве аммиака, красителей и других химических продуктов. При производстве фенола путем взаимодействия бензола с пропиленом отпадает необходимость в применении каустической соды. Производство концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза осуществляется без применения серной кислоты. Резко сокращается использование каустической соды при новом методе производства бетанафтола. [c.189]

При получении окиси азота из аммиака общие затраты энергии на производство аммиака и окиси азота составляют около 8 МВт-ч-т Ожидается, что при прямом синтезе окиси азота под, давлением 3 МПа по схеме, изображенной на рис. XVI. 3, затраты энергии будут также около 8 МВт-ч-т , что позволяет сравнивать этот метод с аммиачным. Однако, есть все основания ожидать, что при дальнейшем усовершенствовании метод прямого синтеза будет экономичнее аммиачного за счет более полного использования тепла отходящих газов и интенсификации процесса [при температуре выше 3000 К реакция (а) протекает практически мгновенно]. [c.389]

Наряду с расширением производства олефинов и потребления их в таких хорошо оовоенных отраслях промышленности, как производство этилового спирта, полиэтилена, окиси этилена, ацетона, полипропилена, дивинила и других, появляются новые оригинальные пути использования этого ценного углеводородного сырья. За последние годы, например, интенсивно исследуются и уже внедряются в промышленность такие процессы, как получение этилен-пропиленового каучука, прямой синтез акри-лонитрила совместным окислением пропилена и аммиака, хлорирование этилена с получением хлористого винила, полимеризация а-бутилена и а -амиленов с получением высококачественных смол и ряд других. [c.4]

Не считая небольшого количества аммиачной воды, получаемой в качестве побочного продукта коксового производства [67, 159, 184], производство жидких азотных удобрений в США основывается на получении аммиака методом прямого синтеза. Этот аммиак и [c.31]

Конверсию углеводородных газов проводят для получения технологических газов (синтез-газ, АВС), используемых в производстве метанола, аммиака, высших спиртов, синтетического бензина, водорода и других продуктов органического и неорганического синтеза восстановительного газа для прямого получения железа, ацетилена. Производство ацетилена методом конверсии метана (окислительный пиролиз) рассмотрено в главе XXI. Процесс конверсии газообразного топлива осуществляется в реакторах различного типа—конвертерах, а полученный методом конверсии газ называют конвертированным газом. [c.216]

В Англии вырабатывает аммиак прямым синтезом Brunner Mond С-o. Ltd. Английское правительство имело намерение оказать фирме финансовое содействие, чтобы она могла расширить производство и довести выработку до 150 тонн аммиака в сутки- [c.38]

Многочиспенные опыты, произведенные с цепью попучения аммиака прямым синтезом из элементов, не дали значительных результатов, которые заставили бы думать о применении в технике синтеза под атмосферным давлением для производства аммиака. Реакция образования протекает весьма медленно. [c.108]

Основной статьей затрат при получении концентрированной азотной кислоты методом прямого синтеза является расход кислорода. Теоретический расход кислорода в производстве концентрированной азотной кислоты (на 1 г HNO3) составляет при окислении аммиака 712 ж , при окислении окиси азота 267 м , при окислении четырехокиси азота 89 м . Вследствие высокой стоимости кислорода прямое окисление аммиака кислородом применяется редко. [c.311]

Новая отрасль промышленности органического синтеза — нефтехимический синтез — возникла в нашей стране практически в последние 15 — 20 лет начало ей было положено организацией в 1949 г. совместного производства фенола и ацетона по кумольному методу, а также созданием в 1952 г. производства синтетического спирта по методу сернокислотной, а затем прямой гидратации этилена. В короткие сроки были освоены производства большинства важнейших других нефтехимических продуктов полиэтилена и полипропилена, полиизопренового и полидивиниль-ного синтетического каучука, сырья для производства химических волокон (нитрона, лавсана и др.) на базе переработки природного газа получило дальнейшее развитие производство аммиака и мочевины, метанола и формальдегида. Бурный рост отечественной нефтехимической про--мышленности обеспечил СССР второе место в мире по объему производства химической продукции из нефтяного сырья [109]. [c.5]

Хотя на ряде нефтеперерабатывающих заводов считают целесообразным использовать побочный водород риформинга как сырье для синтеза аммиака, высказываются предположения, что собственное потребление водорода на нефтеперерабатывающих заводах настолько увеличится, что потребуется дополнительное количество водорода сверх получаемого в качестве побочного продукта при каталитическом риформинге. В настоящее время лишь около /з ресурсов побочного водорода риформинга применяется для процесса гидроочистки, но доля ата, несомненно, будет расти. Можно ожидать, что к 1965 г. мощности гидрогенизациоппой очистки возрастут с современного уровня 223 тыс. /сутки (около 15% от мощности атмосферной перегонки) приблизительно до 685 тыс. /сутки, или 38% от мощности прямой перегонки. Водород, который не будет использован для вОО облагораживания нефти и нефтяных фракций, можно будет направить на химические производства, например, для синтеза аммиака. [c.119]

В процессе производства фталимида из фталевого ангидрида и аммиака в реакционном сосуде была обнаружена примесь синего цвета, которая оказалась фталоцианином железа (железо в виде загрязнения присутствовало в реакционном сосуде) [56]. Когда строение нового макроцикла и способ его образования достаточно выяснились, были найдены и более прямые методы его синтеза. Так, нагревание 2-цианобензамида (169) с магнием приводило к магниевому комплексу (170) последний деметаллиро-вался с образованием свободного фталоцианина (168). Не содержащее металла соединение можно получить также и прямым синтезом, если вести реакцию в присутствии сурьмы, а не маг- [c.427]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология