Прочность пресс-масс

С увеличением содержания смолы в пресс-массе от 40 до 60% прочностные свойства остаются без изменения, тогда как жаростойкость повышается, а водопоглощение значительно снижается. При содержании смолы более 60 или менее 40% прочностные свойства изменяются. С уменьшением содержания смолы адгезия между частицами наполнителя ослабевает, т. е. прочность пресс-массы приближается к прочности наполнителя, и, наоборот, с увеличением содержания смолы свойства пресс-массы постепенно приближаются к свойствам смолы. [c.117]

Таблица ЗЛ1. Усталостная прочность пресс-масс

Влияние температуры на прочность при изгибе различных фенольных пресс-масс иллюстрирует рис. 3.7 [37, 38], Снижение прочности при температурах от 50 до 100 °С объясняется размягчением не полностью отвержденной смолы. Прочность пресс-масс при изгибе зависит от типа смолы (рис. 3.8) [38]. [c.124]

Прочность пресс-масс при растяжении меньше зависит от температуры, так как в основном определяется типом наполнителя. На рис. 3.9 и 3.10 приведены зависимости прочности при растяжении и ударной вязкости с надрезом различных пресс-масс от температуры [39]. [c.124]

Для придания прочности заготовке массу прессуют под давлением 0,8—1 т см . Отпрессованные пластины на 12 ч помещают в электрическую печь для спекания в атмосфере водорода. Темпера-гуру в печи поддерживают около 850—950° С в этих условиях частицы никеля спекаются между собой, образуя прочный скелет. Никель плавится при 1452° С, поэтому при спекании еще не происходит слишком сильной усадки и пористость его сохраняется. Спекание [c.533]

Наибольшей степенью анизотропии обладает материал фланца в зоне 2, где наиболее отчетливо выражено течение пресс-массы вдоль образующей конуса. В зоне 5 ориентация волокон определяется не только течением массы, но и близостью оформляющей кромки поверхности, поэтому прочность материала в направлении образующей и в тангенциальном направлении почти одинакова коэффициент анизотропии близок к единице. Для ДСВ-2-Р-2М 0 его среднее значение несколько [c.196]

Прочность материала ДСВ-2-Р-2М 0 в прямоугольном корпусе (см. рис. 5.6, б) незначительно отличалась в разных зонах (образцы вырезали в направлении, перпендикулярном течению) и составляла в среднем 200— 220 МПа, что приближенно соответствует средней прочности (205 МПа) материала фланца в аналогичном направлении. В то же время наблюдали значимое уменьшение плотности и увеличение водопоглощения в направлении течения пресс-массы (от зоны 1 к зоне 5). По результатам 120 испытаний плотность материала в зонах 1, 2, 3 равна соответственно 1,772 1,776 и 1,752 Мг/м водопоглощение за 48 ч —0,126 0,137 и 0,175%. Отличается и содержание связующего в зоне 1 — 39,3%, в зоне 3 — 40,5%. Двухфакторный дисперсионный анализ показал, что в пределах одной зоны нет значимого различия плотности и водопоглощения, а различие между зонами существенно. Изменение содержания связующего оказалось незначимым. Критерий Р для плотности в разных зонах по результатам опыта равен 4,47, для водопоглощения / = 10, что больше табличного Ръ%,2,т = = 3,07, соответствующего уровню значимости 5%. [c.197]

Ориентированные и длинноволокнистые пресс-материалы, как правило, непригодны для изделий сложной конфигурации. Во-первых, они имеют более низкую текучесть, чем пресс-материалы с коротким волокном. Во-вторых, перемещение пресс-массы всегда приводит к нарушению исходной схемы укладки и искривлению волокон. В результате снижаются средние значения показателей прочности, увеличивается неоднородность материала. [c.255]

Для придания прочности заготовке массу прессуют под давлением 800—1000 кг / м . Отпрессованные пластины на 12 ч помещают в электрическую печь для спекания в атмосфере водорода. Температуру в печи поддерживают 850—950 °С в этих условиях частицы никеля спекаются между собой, образуя прочный скелет. Никель плавится при 1452 °С, поэтому при спекании еще не происходит слишком сильной усадки и пористость пластин сохраняется. Спекание облегчается тем, что благодаря атмосфере водорода поверхность частиц получается свежевосстановленной. При [c.505]

Бумага. Бумагу для изготовления фенольных пресс-масс используют в форме волокон, крошки и полотна. Пресс-материал с бумажным наполнителем по сравнению с материалом, наполненным древесной мукой, имеет более высокие показатели ударной вязкости, а бумажное полотно обеспечивает более высокую прочность при изгибе. [c.104]

Минеральные порошкообразные наполнители применяются в производстве фенольных пресс-масс, которые должны обладать незначительным водопоглощением и высокой термостойкостью. При использовании смеси минеральной и древесной муки получают пресс-массы с пониженным водопоглощением, повышенной теплостойкостью и меньшей усадкой при незначительном снижении прочности [7]. [c.105]

В производстве пресс-масс используют стекложгут, который предварительно разрезают на куски длиной от 8 до 25 мм. От длины и диаметра волокон зависят прочностные показатели пресс-масс. С уменьшением диаметра волокна увеличивается его прочность при растяжении. [c.106]

Вместо древесной муки применяли также измельченные отходы производства грампластинок [28]. У фенольных пресс-масс с этим наполнителем отмечались хорошие диэлектрические свойства, но пониженная механическая прочность. [c.111]

Влияние условий изготовления. На свойства пресс-масс большое влияние оказывает температура вальцевания. В табл. 3.9 показано, как влияет температура вальцевания на физико-механические свойства фенольных пресс-масс с древесной мукой в качестве наполнителя. Повышение температуры вальцевания приводит к увеличению механической прочности и теплостойкости. При этом, однако, следует принимать во внимание, что повышение температуры вальцевания влечет за собой уменьшение текучести пресс-масс. [c.118]

Рис.3.7. Зависимость прочности при изгибе фенольных пресс-масс от температуры

Рис. 3.8. Зависимость прочности при изгибе пресс-масс с наполнителем древесной мукой от температуры и типа смолы (соотношение смолы и наполнителя 1 1)

Рис. 3.9. Зависимость прочности при растяжении пресс-масс от температуры

Рис. 3.11. Зависимость прочности при изгибе пресс-масс от продолжительности выдержки при высокой температуре

При выдержке образцов, изготовленных из фенольных пресс-масс, в течение длительного времени при высокой температуре наблюдается резкое снижение прочности при изгибе до значения, которое в дальнейшем почти не изменяется (рис. 3.11) [40]. [c.124]

Фенольные пресс-массы являются хорошими изоляторами. Высокие показатели изоляционных свойств в сочетании с механической прочностью делают их незаменимыми в электротехнике. Диэлектрические свойства пресс-масс зависят от типа смолы и наполнителя, а также от содержания влаги (рис. 3.13) [141]. [c.124]

Прочность таблеток определяется по их истиранию. Для этого в шестигранный деревянный барабан загружают определенное количество таблеток и барабан вращают в течение некоторого времени с постоянной скоростью. Затем измеряют разность между начальной и конечной массой таблеток. На рис. 3.31 показана зависимость истирания от плотности таблеток из фенольной пресс-массы типа 31/1618. [c.139]

Полиизобутилены характеризуются высокой водо- и газонепроницаемостью даже при повышенной температуре. Они обладают высокими электроизолирующими свойствами тангенс угла диэлектрических потерь 0,0004—0,0005, удельное объемное электрическое сопротивление > 10 Ом-см, электрическая прочность 23 МВ/м. Высокомолекулярные полиизобутилены могут перерабатываться на вальцах, каландрах, шприц-машинах, в прессах только при повышенных температурах 100—200 °С, так как при низких температурах переработки происходит механическая деструкция макромолекул. Причем чем выше молекулярная масса полиизобутилена, тем интенсивнее протекает деструкция. [c.338]

Формуемость оценивается по углу наклона верхнего прямолинейного участка кривой = f W) к оси абсцисс. Критериями оценки в этом методе являются практические данные максимально допустимый предел колебаний давления, передаваемого массе ленточным прессом, который можно выразить как предел колебаний пластической прочности массы и соответствующий ему максимально допустимый предел колебаний влажности массы Д 7. Исходя из средней величины энергетических ресурсов ленточных прессов, величина ДР, может быть выбрана равной 10 дин см , или же 1 кгс слг- Существующие возможности регулирования влажности массы в заводских условиях не позволяют установить амплитуду колебаний влажности S.W, которая была бы меньше 2%, Отсюда следует, что tg не должен быть меньше 2 и массы, имеющие tg < 2, на ленточных прессах не формуются или формуются плохо. [c.241]

Прессуемые порошки должны обладать достаточной текуче-, стью, прочностью ерен, необходимым гранулометрическим составом и насыпной массой. Оптимальная гранулометрия пресс-порошка находится в пределах от 50 до 200 мкм при преобладающем размере зерен 100—120 мкм. Поскольку абсолютно сухие порошки прессуются плохо, оптимальное содержание влаги составляет около 0,5%, [c.302]

Для аккумуляторов малой емкости, в частности, дисковой конструкции некоторое время в значительном количестве применяли отрицательные электроды из смеси кадмиевой активной массы с медным порошком. Для их изготовления окись кадмия смешивали с медным порошком игольчатой структуры и прессовали под давлением 800 ат. К массе прибавляли 5% гидрата закиси никеля для улучшения работы кадмиевого электрода. Медь обеспечивала хороший подвод тока к кадмиевой массе и, главное, придавала массе способность хорошо брикетироваться. Медно-кадмиевые пластины сохраняют прочность при работе в аккумуляторах. Технология получения таких пластин проще, чем металло-керамических, но степень использования кадмия в них низкая. Расход кадмия на 1 а-ч в несколько раз больше, чем в ламельных аккумуляторах, поэтому широкого распространения такой способ не получил. [c.538]

Сухое гранулирование осуществляется двумя способами. По первому порошок прессуют в таблетки большого диаметра с небольшой скоростью прессования и, если необходимо, при значительном давлении. При этом однородность, прочность и масса таблетки не имеют значения, т.к. в последующем таблетки измельчают на грануляторах с размером отверстий сетки, необходимых для получения гранул для таблетирования, В случае необходимости — если гранулят должен иметь небольшой медианный диаметр, например, при изготовлении таблеток диаметром 5-8 мм, эту операшпо повторяют дважды, уменьшая диаметр сетки. [c.563]

Повышение связности и прочности вакуумированных масс позволило применить тонкозернистые массы при изготовлении крупногабаритных и других изделий химической аппаратуры, а также формовать указанные изделия в гипсовых формах из вакуумированных пластов определенных размеров, сформованных на прессе, вместо применявшегося ранее трудоемкого способа формования из пластов, приготовленных формовщиком вручную (внатир). [c.77]

МПа), вырезали образцы размером 15X10 мм и толщиной, равной толщине детали. Образцы нагружали до разрушения при статическом изгибе на приборе Дин-стат . В качестве меры анизотропии принят коэффициент Лег, равный отношению средних значений прочности образцов, вырезанных в двух взаимно перпендикулярных направлениях. В качестве одного из таких направлений выбирали направление течения пресс-массы (для фланца) или направление, параллельное оформляющей поверхности формы (для плиты). [c.196]

Дешевым минеральным наполнителем является асбестосланцевая мука. Однако пресс-массы на ее основе имеют незначительную MexaHH4e Kyro прочность и высокую плотность. [c.105]

Химические волокна могут использоваться в качестве наполнителя при изготовлении фенольных пресс-масс в комбинации с другими волокнами или без них. В качестве химических волокон вводят вискозные, полиамидные и полиэфирные волокна. Фенольная пресс-масса с вискозными волокнами длиной до 10 мм имеет очень высокую механическую прочность [4] (например, стандарти-зованнай в ФРГ пресс-масса типа 75). Полиамидные волокна или отходы полиамидной ткани служат не только как упрочняющий материал, но и как модификатор, поскольку они частично растворяются в фенольной смоле в процессе прессования [15]. [c.107]

Непрямолинейный характер кривых при нагружении изделий из фенопластов с минеральными наполнителями выше отмеченного напряжения объясняется тем, что разрушение наполнителя или нарушение контакта между смолой и наполнителем происходит раньше, чем разрушение всего изделия. Прочность используемых наполнителей зависит от деформации при разрушении (бэластичн + + 8дластичн) при ОТСУТСТВИИ Ч8ТК0 выраженной связи между деформацией и структурой наполнителя. Между суммарной разрушающей деформацией и модулем упругости пресс-масс существует тесная взаимосвязь, что доказывается тем, что средние отклонения зависимостей напряжение — деформация от прямо- [c.120]

О п р е д е л е н и е прочности склеивания при расслаивании. На две полоски мытой бязи (артикул 55) или гладкокрашеной двухслойной обувной кирзы (артикул 4108 по ГОСТ 7287—63) размером 100 X 25 мм наносят равномерным слоем 10 г клея, оставляя концы полосок длиной 20 мм непромазанными. Затем полоски с клеем подсушивают 40 мин при 17—20 °С. Высохшую поверхность клея смачивают этилацетатом при помощи мягкой кисти. После этого полоски быстро складывают и прикатывают роликом (сильно прижимая) или помещают на 15 мин под пресс массой 15—20 кг, не допуская при этом образования складок и пузырей. После прикатывания или прессования склеенные полоски просушивают при 45 °С в течение 4 ч. Спустя указанное время свободные концы склеенных полосок зажимают в зажи.мы динамометра Шоппера и подвергают расслаиванию со скоростью не более 500 мм/мин, [c.337]

Искусственные смолы служат необходимой основой кускового синтетического моющего средства . Они способствуют лучшему формованию и уменьшают расход мыла. Особенно часто встречаются рекомендации о применении продуктов конденсации мочевины и формальдегида с различной степенью конденсации. При смешении 90 вес. ч. игепона Т, 10 вес. ч. вязкого раствора продукта конденсации мочевины и формальдегида и олеилсульфата аммония получается хорошо прессующаяся масса . Добавка клейких веществ должна поддерживать продукт конденсации в состоянии геля конденсация мочевины и формальдегида в присутствии производных целлюлозы, по-видимому, приводит к образованию каркаса кускового синтетического моющего сред-ства . Продукты конденсации альдегидов с мочевиной, циклическими аминами, амидинами и другими веществами служат для придания прочности поверхностно-активным веществам общей формулы (НО)д-К СООН. [c.536]

Зубчатые колеса изготовляются из поливинилового спирта, подвергнутого термической обработке при 100—200° (Брит. п. 322157). Для увеличения механической прочности к массе добавляются волокнистые наполнители (опилки, хлопок, искусственный шелк, асбест и др.). Смешение поливинилового спирта с наполнителями может быть выполнено различными методами и, в частности (Фр. п. 867376), при использовании водных суспензий волокнистого наполнителя. Такая суспензия, содержащая поливиниловый спирт, наносится, например, на влагонроницаемую основу, жидкая часть отсасывается до необходимого содержания влаги на наполнителе, а последний при этом свойлачивается. Высушенный свойлоченный материал, содержавший необходимое количество ноливинилового спирта, укладывается в формы и подвергается горячему прессованию (Фр. п. 868432). Подложки для штамповочных прессов, получаемые из поливинилового спирта с добавкой наполнителя и пластификатора (Герм. п. 676430 Брит. п. 522289), выдерживают более 50 ООО штамповок без видимых изменений. [c.162]

Наряду с большинством применяемых до сих пор в машиностроении пластмасс (твердые полиамиды, пресс-массы на основе фенольной смолы), сегодня могли бы найти новые области применения прежде всего стеклопластики на основе термопластичного связующего. Если массовое содержание стекловолокна достигает 30%, предел прочности на растяжение в 2-3 раза превышает этот показатель для неусиленного полимера, а модуль упругости-даже в 3-4 раза. Напротив, тепловое линейное расширение составляет от 1/4 до 1/3 исходной величины, относительное удлинение при разрыве-только около 1/20. Сверх того уменьшается склонность к раздиру, что также указывает на увеличение работоспособности полимера. [c.94]

При коксовании шихт, содержащих бурый уголь, в обычных производственных печах, несмотря на обязательную трамбовку, сильная усадка коксового пирога приводит к получению трещиноватого кокса. Формование шнек-прессом массы из смоси каменного и бурого углей в интервале температур, при которых буры11 уголь превращается почти в полукокс, позволяет получать плотные формовки, с выходом летучих веществ, соответствующим формовкам из 100% каменного угля. Наличие в формовке буроугольной добавки, адсорбирующей жидкие продукты деструкции каменного угля, делает массу достаточно газопроницаемой и позволяет проводить стадию спекания на фарсированном режиме. Этого же требует необходимость сохранения спекаемости реакционно способной массы. Плотная масса таких формовок по сравнению с утрамбованной загрузкой в обычной печи шихты, содержащей бурый уголь, претерпевает меньшую усадку, что позволяет интенсифицировать процесс прокалки и проводить ее со скоростью 2,5—3 град лшн. При этом необходимо иметь в виду, что увеличение скорости прокалки может повлечь понижение прочности материала кокса и форсирование режима прокалки рационально для получения энергетического топлива и менее целесообразно при производстве металлургического топлива. [c.151]

Свойства. Прочность при изгибе деталей из алкидных пресс-масс с наполнителями из каменной муки составляет 6 кГ1мм , т. е. меньше, чем у фенопластов (материал 31—7 кГ1мм ). Однако время нагрева не оказывает влияния на механическую характеристику изделий, поэтому оно может быть превышено без вреда для изделия. Это обстоятельство очень удобно на практике. [c.116]

Формовка гранул катализатора позволяет придать исходной массе требуемую форму и размеры, обеспечивает плотность, механическую прочность, достаточную для транспортирования и последующих технологических операций. Смешанные катализаторы таб-летируйт, прессуют, гранулируют и формуют экструзией материала с последующим разрезанием получаемого жгута на отдельные гранулы. Смешанные катализаторы чаще всего имеют форму цилиндра, в котором в отдельных случаях имеется отверстие. Размер катализатора колеблется в пределах 5—16 мм с отверстием до б мм. [c.22]

Перед механической обработкой заготовку вгша подвергают правке. Сложность правки заключается в том, что заготовка имеет большую массу (около 0,5 т) и длину. Правку осуществляют на специальном прессе усилием 5 МН, на котором поворот заготовки и перемещение пуансона вдоль ее оси полностью автоматизированы. Правят до получения биения не более 5 мм на всей дайне заготовки. Заготовку подвергают термообработке (закалке и отпуску) после предварительной токарной обработки. Целью термообработки >[вляется улучшение структуры и снижение чувствительности материала к концентрации напряжений, а также повышение корро-зионно-усталосгной прочности. После термообработки заготовка должна иметь следующие свойства предел текучести 05 не менее 750 МПа относительное ф сужение не менее 45% ударная вязкость не менее 0,7 МДж/м твердость по Бринеллю НВ 269-341. [c.304]

Критерии спекающей способыости пека 0преяе.(1яются относительной или абсолютной разностью выхода кокса из пека в смеси с углеродным порошком и без него. Дополнительно к этому показателю измеряется прочность образующегося из каменноугольного пека кокса по индексу Рога. Установлено [2-115], что выход кокса из пеков в смесях с нефтяными коксами выше у прокаленных, а в смесях с пековыми коксами выше у непро-каленных. Увеличение вторичной /-фракции приводит к росту выхода кокса. Индекс Рога для всех видов кокса после их прокаливания снижается. В зависимости от вида формования и применяемого оборудования изменяются требования к связующему. Так, при прессовании выдавливанием необходима большая текучесть массы, что достигается при применении среднетемпературного пека с температурой размягчения по кольцу и шару 65-75 С, смесей среднетемпературного пека с антраценовым маслом или каменноугольной смолой, а в некоторых случаях только смолы. При прессовании в пресс-форме требования к связующему как к пластифицирующему веществу снижаются. В данном случае целесообразно применять пеки с большим выходам кокса. В соответствии с этим используются пеки с более высокой температурой размягчения, 7б-85 С по кольцу и шару. Дальнейшее повышение температуры до 85-100 С, как отмечалось выше, позволяет снизить расход электродов в эксплуатации. [c.121]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

Фрикционные накладки дисковых тормозов формуют либо непосредственно на металлической плите, либо в них (для повышения прочности при сдвиге) впрессовывают нижний слой нз асбес-тофенольной формовочной массы. Для того чтобы добиться хорошей адгезии, металлические плиты сначала подвергают пескоструйной обработке, обезжиривают и покрывают (окунанием или обрызгиванием) раствором связующего на основе каучука или фенольных смол, модифицированных поливинилбутиралем. Предварительно отформованную заготовку получают холодным ирессова-иием высушенной композиции в форме под давлением 7—15 И/мм2. Затем заготовку запрессовывают в горячей пресс-форме совместно с металлической плитой (см. табл. 16.1). Аналогичным образом прессуют изделия в том случае, когда формовочная масса служит промежуточным слоем. Во избежание образования пузырей необходимо несколько раз в процессе формования удалять газы пз формы. В массовом производстве применяют, как правило, многогнездные пресс-формы. Отвержденные накладки кондиционируют в печи в течение 12—14 ч при температуре около 160-180°С. [c.246]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология