Полимеризатор производительность

Эмульсионную сонолимеризацию бутадиена и. акрилонитрила ведут при 5°С в каскаде полимеризаторов. Производительность установки 1600 кг каучука СКН-40 (массовая доля полиакрилонитрила 40%) в час. Определить необходимую площадь поверхности теплообмена и число аппаратов с площадью поверхности охлаждения по 46 м , если тепловой эффект полимеризации (в расчете на 1 моль мономера) составляет для бутадиена 72 кДж/моль, а для акрилонитрила 77 кДж/моль. Для охлаждения используют рассол при [c.174]

Производительность полимеризатора. Производительность полимеризатора разделяется на [c.253]

Количество вводимого в полимеризатор бензина регулируется таким образом, чтобы концентрация образовавшегося полиэтилена в выходящей из полимеризатора суспензии была порядка 90—135 кг/м . Для полимеризатора производительностью 500 кг/ч это количество составляет 3,6—5,5 м 1ч. [c.104]

Принципиальная технологическая схема первого типа представлена на рис. 3.10 (процесс фирмы Сольвей ) [10]. В реактор 1 подаются растворитель, катализатор, сокатализатор, мономер и сомономер (пропилен или бутен-1), регулятор молекулярной массы. Давление в полимеризаторе 2,4—3,3 МПа, температура 70—95 °С. Фирма Сольвей применила петлевой реактор, где высокие скорости потока и большое соотношение площади поверхности стенок реактора к его объему позволяют осуществить теплосъем при 3,3 МПа через стенку водой, циркулирующей в рубашке. Этим обеспечивается исключительно высокая производительность аппаратуры. Единичная мощность полимеризатора доведена до 75 тыс. т/год. Полимеризация протекает в насыщенном углеводородном разбавителе (например, гексане). В качестве регулятора молекулярной массы применяется водород. Налипание на стенки реактора ничтожно. Насыпная плотность порошка ПЭ составляет 350—400 кг/м . [c.102]

Рассмотренные способы получения полимеров изобутилена при всей простоте и оригинальности также не являются оптимальными с точки зрения реализации в промышленном производстве. В частности, невелика производительность аппаратов, при этом рассмотренные фундаментальные закономерности быстрой полимеризации изобутилена четко показывают (в частности, существование Я р), что масштабный перенос, широко используемый в химической технологии для обычных объемных аппаратов-полимеризаторов, не применим при разработке новых трубчатых реакторов при реализации быстрых катионных реакций, в основе действия которых лежит факт локализации процесса в небольших реакционных объемах. [c.308]

Сравнение работы трубчатых турбулентных реакторов с работой объемных реакторов-полимеризаторов смешения показало, что производительность трубчатого реактора по сырью в 2-4 раза больше, чем объемного, при значительно меньших объеме реакционного пространства (в 75 раз) и металлоемкости (в 150 раз). Удельный расход катализатора при использовании трубчатого реактора сокращается в 1,5-1,6 раза. Степень конверсии бутиленов достигает 95-100%. Кроме того, вследствие отсутствия перемешивающих устройств сокращается расход электроэнергии (на 20-25% на 1 т переработанного сырья). [c.314]

Выбор типа реактора. Выбор конструктивного типа полимеризатора зависи г от производительности, времени полимеризации, теплового эффекта реакции, реологических и теплофизических свойств среды, допустимой разности температур в реакторе, требования к качеству продукта. Кроме того, известно, что пои условном коэффициенте скорости отвода теплоты /Сус > [c.197]

Трубчатые реакторы-полимеризаторы, используемые в установках большой производительности, состоят из последователь- [c.413]

При монтаже оборудования реактор, полимеризатор, эжектор и бак готового продукта нужно располагать так, чтобы растворы перемещались самотеком. Рабочие растворы готовят непосредственно в рабочих или отдельных затворных баках. Объем баков для рабочих растворов принимают равным суточной производительности установки, а объем бака для готового раствора АК — ее 10-часовой производительности. Бак рабочего раствора очищенного сульфата алюминия, а также арматуру и трубопроводы, соединяющие бак и реактор, изготовляют из кислотостойких, бак рабочего раствора жидкого стекла — из щелочеустойчивых материалов, арматуру и трубопроводы — [c.771]

ПКВ Академии коммунального хозяйства разработаны чертежи на изготовление реакторов и полимеризаторов для установок производительностью 3 7,5 и 12 кг/ч по 8102 (табл. IV. ). [c.163]

Полимеризацию проводят в аппаратах с мешалкой и с обратным или выносным холодильником при темп-рах от —20 до 40°С. Высокая производительность процесса исключает необходимость применения каскада полимеризаторов. Компоненты каталитич. системы вводят в реактор раздельно в виде р-ров в жидком пропилене или в бензине активный каталитич. комплекс образуется непосредственно в реакционной зоне. Теплота реакции расходуется на испарение мономеров, конденсирующихся в холодильнике, откуда они возвращаются в реакционную зону. Суспензия каучука в жидком пропилене (концентрация 25—35% по массе) поступает на водную дегазацию, а затем обезвоживается в червячно-отжимных прессах . [c.511]

Следовательно, увеличение производительности ленточного полимеризатора должно проводиться за счет уширения ленты и повышения скорости ее движения. В настоящее время максимальная длина ленты может быть доведена до 1,5 м при толщине до 2 мм. [c.105]

Основная трудность при повышении производительности полимеризаторов— отвод тепла полимеризации, составляющего около 1000 ккал на 1 кг полиэтилена. Для агрегатов большой мощности наружный теплосъем с помощью охлаждающих рубашек недостаточно эффективен. Эффективность отнятия тепла может быть повышена различными методами перемешиванием, вводом внутрь реактора охлаждающего агента (например, жидкого этилена), применением металлических насадок и др. [c.66]

Коэффициент полезного действия и относительная производительность непрерывно действующей батареи (каскада) полимеризаторов при синтезе каучуков и латексов [c.241]

Если при расчете общая длина трубы получится неприемлемо большой, то нужно принять иную ее величину, а для обеспечения необходимого времени пребывания латекса в реакторе и скорости движения в трубах, как уже говорилось ранее, надо применить рециркуляцию. При этом значение к.п.д. полимеризационного каскада нельзя принимать за единицу. Величина его, как и в случае полимеризаторов с мешалками, зависит от числа секций, в которых осуществляется рециркуляция. Производительность батареи рассчитывается исходя из ее объема и продолжительности полимеризации с учетом к.п.д. [c.243]

Рассчитать непрерывнодействующий реактор вытеснения для проведения процесса полимеризации в растворе по следующим данным. Производительность полимеризатора по сухому веществу (3 = 864 кг-сутки (т. е. 0,01 кг-с ). Концентрация мономера в исходной смеси Со = 25% (масс.). Степень превращения мономера на входе Хо = 0,, на выходе из реактора х = 0,96. Тепловой эффект реакции полимеризации (—ДЯг) = 1,21 10 Дж(кг продукта) . Температура реакции Гр = 308 К. Походная смесь подается в полимеризатор при температуре реакции. Плотность реакционной смеси рр = 647 кг-м" . Удельная теплоемкость реакционной смеси Ср = 2,5-103 Дж(кг-К) . Коэффициент теплопроводности реакционной смеси Хр = 0,13 Вт(м-К) . В качестве теплоносителя (хладагента) используется вода с температурой не ниже Гх = 288 К. Плотность теплоносителя рх = 1000 кг-м , динамический коэффициент вязкости рх=1,18-10 Па-с. Теплоноситель имеет удельную теплоемкость Сх = 4,19-10 Дж(кг-К) и коэффициент теплопроводности = 0,58 Вт(м-К) . На стенках полимеризатора образуется незначительный слой загрязнений, имеющий тепловое сопротивление, равное Гз = 5-Ю" м -К-Вт . По технологическим условиям время полимеризации должно быть равно Тр = 70 мин (4200 с). [c.234]

Рассчитать полимеризатор с механическим перемешиванием реагирующих веществ для проведения непрерывного процесса эмульсионной полимеризации по следующим данным. Производительность аппарата по сухому веществу 0 = 14,3 т-сутки- . Концентрация мономера в исходной смеси Со = 40% (масс.). Степень превращения мономера в полимер х = 0,80. Удельная теплота реакции (—АЯг) = 8,9-10 Дж (кг-продукта)-. Температура реакции Гр = 307 К. Исходная смесь поступает в реактор при температуре Го = 313 К. Плотность реакционной смеси [c.237]

Выбор конструктивного типа полимеризатора будет зависеть от производительности, времени полимеризации, теплового эффекта реакции, реологических и теплофизических свойств среды, допустимой разности температур в реакторе, требования к качеству продукта. Кроме того, известно, что при условном коэффициенте скорости отвода теплоты /Сус > 900 Вт(м -К) для нормального проведения процесса необходимо иметь реактор с развитой поверхностью теплообмена. [c.238]

Полимеризация изобутилена в присутствии гомогенных алюминийорганических катализаторов, как было показано в гл. 2, протекает с высокой скоростью и сопровождается повышением температуры и появлением полей температур. Важно, что в топохимическом аспекте реакция в местах ввода катализатора представляет собой факелы, аналогичные реакции горения, с различными зонами температур, концентраций реагентов, скоростей элементарных актов и т.д. Именно это предопределяет сложность термостатирования процесса И управления им, общее снижение молекулярной массы и уширение ММР по сравнению с расчетным, уменьшение производительности реакторов-полимеризаторов идеального смешения. Поэтому существующие реакторы полимеризации изобутилена с теплоотводящими поверхностями не являются оптимальными ни по конструкции, ни по объему, ни по производительности [267]. [c.160]

При полимеризации винилхлорида достигается довольно большая производительность аппаратуры. С одного полимеризатора емкостью 16 получают 2000 m ПВХ в год . Это обусловливается как эффективным проведением собственно полимеризации, так и четким осуществлением вспомогательных операций. Затрата времени на отдельные операции составляет (в ч) [c.90]

Производительность полимеризатора по сухому продукту М = 0,835 кг/с. Концентрация мономера в исходном продукте % = 0,4. Конверсия мономера на входе Хц = О, на выходе % = 0,8. Время полимеризации т = 18 ООО с. Удельная теплота реакции р = 890 кДж/кг. Температура реакции ip = 34 2 °С. Температура поступающих в полимеризатор компонентов (р.вх= 40 °С. Физические свойства реакционной среды удельная теплоемкость Ср = 3,14-10 Дж/(кг-К) коэффициент теплопроводности Яр = 0,407 Вт/(м-К) плотность Рр = 1056 кг/м приведенная динамическая вязкость Цр = / (%, т, tp) = 4-10 Па-с. Температура хладоносителя (рассола) средняя ix = —13 °С на входе х.вх = —15 °С на выходе х.вых= —И °С. Физические свойства хладоносителя при i = [c.33]

Блочную полимеризацию стирола в отличие от полимеризации других мономеров производят без добавления инициатора в атмосфере азота (постепенным нагреванием до 220° С). Процесс полимеризации непрерывный. Его сначала проводят в цилиндрическом алюминиевом полимеризаторе с мешалкой и рубашкой при 75— 90° С здесь масса сильно загустевает, и отсюда она медленно стекает в расположенную ниже высокую колонну из нержавеющей стали. Колонна снабжена рубашками и змеевиками для нагревания высококипящим теплоносителем. По мере опускания вниз температура массы постепенно повышается. Общая длительность процесса — 65—75 ч. Из колонны массу подают шнеком в воду в ней образуются прозрачные стержни полистирола, измельчаемые затем в дробилке. Производительность—до 20000 т в год. Молекулярная масса полимера — 150 000—200 ООО. [c.323]

Аппарат обогревается дифенильной смесью, циркулирующей в рубашке 5 и нагреваемой при помощи электронагревательных элементов, расположенных в крышке пакета 1, укрепленной на корпусе электронагревателя 10. На крышке аппарата 3 расположены смотровые стекла 2 и 4, а также штуцер для отвода паров воды. Корпус пакета 10 сообщается переливными устройствами 8 с днищем 9 и рубашкой 5 аппарата. При использовании такого аппарата в комплексе с полимеризаторами АНП-5,5 производительность всей установки увеличивается на 25—30%. [c.138]

В каскад из двух реакторов эмульсионной полимеризации винилхлорида подают в час 3,5 м эмульсии, в которой объемное соотношение винилхлорида и водной фазы равно 1 1,4. Степень конверсии мономера в первом полимеризаторе 85%, а во втором 95% в расчете на исходный мономер. Определить производительность установки по поливинилхлориду и количество теплоты, выделяющейся в каждом реакторе, если тепловой эффект полимеризации винилхлорида равен 91,6 кДж в расчете на 1 моль мономера, а плотность винилхлорида 973 кг/м . [c.176]

Некоторые аварии в производстве винилхлорнда связаны с загазованностью помещений ацетиленом, винилхлоридом, хлористым водородом. Аварийные выбросы в атмосферу производственных помещений взрывоопасных и токсичных газов чаще всего происходят в результате колебаний давления в системе и разрушения самодельных предохранительных мембран, имеющих большой диапазон срабатывания и не обеспеченных отводными трубами. Загазованность иногда создается разгерметизацией сальниковой арматуры, трубопроводов, полимеризаторов и другой аппаратуры, что объясняется низким качеством их изготовления и ремонта. Следует значительно улучшить качество изготовления и монтажа оборудования трубопроводов и арматуры, тщательно подбирать для них коррозионно-стойкие материалы и прежде всего разработать более производительные и надежные смесители ацетилена с хлористым водородом, контактные аппараты, компрессоры ацетилена и реак ционного газа, тепло- и массообменную аппаратуру для газовыде ления и ректификации пожаро- и взрывоопасных смесей под высо кйм давлением. [c.71]

В процессе полимеризации с некалем наблюдается образование значительных количеств коагулюма, что свидетельствует о низкой стабильности полимеризационной системы. Это приводит, к снижению производительности оборудования, (ПОБЫщенным потерям исходных продуктов (особенно мономеров) в производстве и требует остановки полимеризаторов а чистку. [c.144]

Трубчатые реакторы-полимеризаторы, используемые в установках большой производительности, состоят из последовательно соединенных теплообменников типа труба в трубе с диаметром труб 50-100 мм длина реакционной зоны в трубчатом реакторе достигает 1000-1200 м. В качестве теплоносителя для подогрева этилена и отвода теплоты реакции применяют перефетую воду с температурой 190—230 °С, которая поступает в межтрубное пространство противотоком к потокам этилена и реакционной массы. [c.376]

Приведены данные о классических способах получения полимеров изобутилена в промышленности, отличающихся характером используемых каталитических систем, природой изобутиленового сырья и инженерными (технологическими) решениями. Несмотря на существование ряда альтернативных способов синтеза полиизобутилена, все реализованные процессы труднорегулируемы из-за экзотермичности реакции и исключительно высоких скоростей реакции. Как правило, образуются заметные количества побочных продуктов в основном низкомолекулярных фракций. Успехи в понимании макрокинетических особенностей протекания процесса полимеризации изобутилена позволили по-новому подойти к оформлению технологического процесса в целом. На смену крупногабаритным аппаратам-полимеризаторам с мощной энергоемкой системой перемешивания и теплосъема пришли малогабаритные высокопроизводительные трубчатые турбулентные аппараты, превосходящие ранее существующие по производительности и многим другим эксплуатационным и экологическим показателям. Проанализирован ряд инженерных решений, касающихся конструкций трубчатых турбулентных аппаратов и процессов, реализованных на их базе. Прогресс в конструировании и осуществлении [c.380]

В последнее время в производстве суспензионного ПВХ наблюдает ся тенденция к созданию промышленных установок большой единичной мощности с реакторами-полимеризаторами большого объема (фирма Хюльс ФРГ - 200 м , фирма Шинетцу Япония - 130 м ) Испо 1ьзование полимеризаторов большого объема позволяет умень шить число единиц основного и вспомогательного оборудования контрольно-измерительной техники, арматуры и численность обслу живающего персонала. Значительно сокращается общая протяжен ность коммуникаций, число соединений, требующих уплотнения Скорость полимеризации в реакторах большого объема благодаря применению активных инициаторов такая же, как в реакторах неболь шой емкости. Так как длительность вспомогательных операций (загрузки компонентов, выгрузки суспензии, чистки, промывки и т.д.) не изменяется, значительно увеличивается производительность на 1 м-реакционного объема, которая может достигать 200 т/(м -год). [c.14]

Суспензионную, микросуспензионную и эмульсионную полимеризацию ВХ проводят в аппаратах с мешалками, оснащенных теплопередающей рубашкой. Основное требование при разработке полимеризационного оборудования - обеспечение получения продукта требуемого качества при максимальной производительности процесса. Производительность реактора определяется кинетическими закономерностями процесса и условиями отвода тепла реакции полимеризации. Суспензионная полимеризация ВХ протекает в каплях эмульсии, полученных диспергированием мономера в воде в присутствии высокомолекулярных стабилизаторов эмульсии и растворимого в мономере инициатора. Как было показано ранее, перемешивание в реакторе-полимеризаторе оказывает существенное влияние на морфологию зерен ПВХ размер, форму, пористость. [c.68]

Нетрудно показать, что если реакторы идеального смешения объединены последовательно в каскад реакторов иЛи представлены секционированным реактором, то удельная производительность каскада реакторов или секционированного реактора с увеличением их числа (реакторов, секций) приближается к реактору идеального вытеснения. На практике используют каскад реакторов от 2-4 до 8-10 и более, а также сочетание реакторов, например идеального смешения и идеального вытеснения. В промышленности каскад реакторов и секционированные реакторы используются для проведения окисления углеводородов в жидкой фазе молекулярным кислородом, например циклогексана в цик-логексанол и циклогексанон, изопропилбензола в гидропероксид изопропилбензола и др. При блочной (в массе) полимеризации стирола в полистирол полимеризация мономера сначала осуществляется до конверсии 0,7-0,8 в двух последовательно соединенных полимеризаторах смешения, а затем завершается до конверсии [c.184]

В качестве реактора принят аппарат с ленточной мешалкой объемом V = г= 12,5 м с размерами, соответствующими аппарату, рассмотренному в примере 9. Объемный расход полимеризатора VQ = 6,95-10 м /с производительность по полимеру 0 = 01 кг/с удельное выделение тепла в процессе полимеризации 9 = 10,5. 10" Дж/кг температура рабочей среды t = 80° С вязкость р. = 65 Па.с плотность р= 800 кг/м удельная теплоемкость С = 2900 Дж/(кг-К) коэффициент теплопроводности Я, = 0,3 Вт/(кг.К)-Температура хладоиосителя на входе в рубашку = —20° С удельная теплоемкость = 28Б0 Дж/(кг. К) коэффициент теплоотдачи от рабочей [c.174]

Схема установок системы НИИКВиОВ АКХ РСФСР для приготовления АК обработкой жидкого стекла раствором сульфата алюминия приведена на рис. 9.4, техническая характеристика — в п. 9.1.3,3. Все установки состоят из аппаратуры заводского изготовления — реактора, полимеризатора, дозирующих насосов, эжектора — и оборудования, изготовляемого на месте, — баков рабочих растворов и бака готового продукта. Предусмотрено три типоразмера установок производительностью 3,0 7,5 и 12,0 кг/ч (по 8102). При выборе исходят из расчетной подачи воды на обработку и дозы А К. На станции подготовки воды должно быть не менее двух установок (рабочая и резервная). Если расход АК превышает 12 кг/ч, то применяют несколько установок с одним резервным реактором и насосом-дозатором. [c.770]

С целью увеличения производительности полимеризатора процесс начинают при более низком соотношении, а по мере усадки полпмеризующейся массы (в случае винилхлорида усадка составляет 39%) воду добавляют. Обычно исиользуют тщательно очищенную от механич. прпмесей и обессоленную воду с уд. объемным электрич. сопротивлением не менее 10 ом-см. Высокие требования к воде об1.ясняются тем, что находящиеся в ней примеси загрязняют полимер. [c.285]

При полимеризации в 1маосе первую стадию — форполимеризацию— проводят в двух реакторах, работающих параллельно, при низкой температуре (- 80°С), до 30— 50%-ной степени превращения. Затем низкомолекулярный полимер поступает в полимеризатор, состоящий из пяти секций с последовательно повышающейся температурой (от 100 до 200 °С), где полимеризация заканчивается. Средняя производительность таких установок — 40 кг полистирола в час [47]. Недостатками блочного метода полимеризации являются высокая вязкость раствора, трудность контроля температуры реакции и отделения полимера от непрореагировавшего стирола. Однако этот метод позволяет получать полистирол высокого качества, идущий для переработки литьем под давлением. [c.190]

Этилен подвергается полимеризации (мс. 45) в среде бензина в присутствии каталитического комплекса Ti l4 и А1(С2Н5)з при 70°С и 200 температура циркулирующей паро газовой смеси (бензин + этилен) на выходе из холодильника (позиция 2 на рисунке) 40°С, свежего этилена и бензина 20°С степень насыщенности этилена парами бензина в полимеризаторе 60% упругость паров бензина при 70°С равна 84,5 /сн/л и при 40°С—32,9 кн/м . Производительность полимеризатора 500 кг/ч полиэтилена. Теплоту полимеризации этилена брать из табл, 17 (стр. 472). Свежего бензина подается в полимеризатор 4000 кг/ч теплота парообразования бензина 294 кдж1кг, с=2,1 кдж/кг с этилена 1,68 кдж/кг. [c.409]

Приведенная в табл. V.1 величина относительной производи-тельности П есть отношение производительностей единицы объема непрерывно действующих и периодически работающих полимеризаторов. Относительная производительность зависит не только от к.п.д. т) и коэффициента заполнения ф периодически действующих аппаратов, но и от продолжительности дополнительных операций то при периодическом процессе (загрузка, выгрузка, подогрев). Д. А. Мийлен, С. А. Селивановский, Н. А. Фер-мор, И. Г. Хозанович, Ю. М. Яковлев рассчитывали П по приближенной формуле [c.241]

Несмотря на относительно низкий к.п.д. полимеризаторов непрерывного действия, их производительность в ряде случаев (ла-тексы СКС-50ПГ и СКС-ЗОШХП) близка к производительности (и даже выще) при периодическом ведении процесса. [c.241]

В Советском Союзе разработан принципиально новый способ получения ПИБ с молекулярной массой до 50 ООО, позволяюший резко упростить технологию и аппаратурное оформление процесса получения олиго- и полиизобутиленов. Уникальная, не имеющая аналогий в мировой практике энерго- и материалосберегающая технология отличается использованием вместо реакторов-полимеризаторов идеального смешения непрерывного действия объемом примерно 2-30 м и более нового трубчатого реактора существенно малого объема, без специальных Перемешивающих устройств и системы охлаждения, работающего в интенсивных режимах, обеспечивающих высокую производительность (в несколько раз выше расчетных в действующих производствах) и хорошее качество продукта, не уступающего лучшим мировым образцам. [c.161]

Использование нового способа получения ПИБ и устройства для его осуществления обеспечивает сохранение основной действующей технологической схемы производства ПИБ сокращение производственных площадей, включая и капитальное строительство отделения полимеризации значительное увеличение (в 2-4 раза и выше) общей производительности процесса производства ПИБ резкое (в 1000 и более раз) увеличение удельной производительности реактора-полимеризатора уменьшение металлоемкости и объема единичного реактора-полимери-затора на два-три порядка возможность использования сырья различного состава (вплоть до 80% и выше концентратов по изобутилену) снижение удельных затрат на воду и электроэнергию резкое сокращение времени пребывания реакционной массы в реакторе-полимеризаторе сокращение числа обслуживающего персонала сокращение продолжительности ряда вспомогательных операций полную автоматизацию процесса полимеризации универсальность процесса, позволяющего получать по одной технологической схеме широкий ассортимент ПИБ с молек лярной массой от 200-300 до 20000-50000. [c.161]

Таким образом, работа реактора-полимеризатора в непрерывном режиме по существу проблематична. Как правило, реактор эксплуатируется в циклическом режиме 20-100 ч система находится в рабочем цикле и 10-16 ч опоражнивается, промывается подогрттым растворителем (гексановая фракция, бензин, петролейный эфир и т. п.) и готовится к работе. Помимо промывки реактора углеводородным растворителем целесообразна дополнительная промывка его углеводоррдным 0,1-1% (масс.) раствором ГАОС с Н2О (в соотношении 1 0,5ч-1 1,5) при 270-300 К. В этих условиях гель полимерного продукта, деструктируясь, переходит в раствор, и внутренняя поверхность реактора полностью очищается. Естественно, при этом уменьщается производительность реакторов, образуется заметное количество некондиционного продукта, который выделяется из растворов в углеводороде на специальной установке, оформленной по обычным схемам вьщеления растворных каучуков, сушится на червячно-отжимном прессе и выпускается вторым сортом. Технологичнее не вьщелять каучук из раствора, а использовать в качестве клея, применяющегося в строительстве и некоторых других областях. Ректификация гексановой фракции (или другого углеводородного растворителя), используемой для промывки полимеризаторов, осуществляется на специальной трехколонной установке. [c.187]

Необходимо учитывать удобства загрузки и выгрузки. Если применяется жидкая обогрева1ющая среда, то приходится или устанавливать формы в горячей среде, или сначала загружать формы в пустые полимеризаторы, а потом заливать последние холодной жидкостью в ущерб производительности, или предварительно нагревать жидкость в каком-нибудь запасном сосуде. I [c.50]