Оборудование для формования изделий под давлением

Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания при этом не требуется специального оборудования. [c.490]

Спекание гранул с одновременным формованием изделий осуществляют на оборудовании периодического (переносные и стационарные перфорированные формы, автоклавы, оформляющие конструкции) и непрерывного действия (конвейерные линии, карусельные машины, установки горизонтального и вертикального типа). В качестве теплоносителя используют водяной пар, токи высокой частоты, ИК-облучение. Гранулы нагревают до 100—120 С. При этом полистирол переходит в высокоэластич. состояние, а в гранулах создается давление паров низкокипящей жидкости и воздуха, в результате чего гранулы увеличиваются в объеме и заполняют ограничительную форму. Под внутренним давлением паров и воздуха стенки образующихся ячеек деформируются и свариваются в местах контакта друг с другом. Отформованное изделие быстро охлаждают в формах до 40—50 °С, фиксируя структуру пены и форму изделия. [c.281]

Прессование — это процесс формования изделий из пластических масс в формах под давлением, создаваемым прессовым оборудованием. [c.56]

Формование изделий из листов применялось в основном при переработке полиакрилатов и целлюлозы методом пневмоформования и по сравнению с литьем под давлением было очень мало распространено. Введение вакуумформования, усовершенствование оборудования и появление новых термопластичных материалов—все это способствовало распространению в промышленности метода формования из листов В настоящее время известны четыре основных метода формования изделий из листов и более двадцати разновидностей этих методов. [c.501]

Многообразие наполнителей и связующих, их широкие технологические возможности позволяют получать из стеклопластиков изделия различных размеров и формы. Поскольку одной из важнейших задач при формовании изделий из стеклопластиков является получение заданной структуры наполнителя по всему объему изделия, формующее оборудование классифицируют с учетом специфических особенностей введения волокнистого наполнителя. В связи с этим целесообразно рассмотреть следующие группы оборудования машины для производства стеклохолстов и объемных стеклово-лок нистых заготовок, технологическая оснастка и оборудование для контактного формования и напыления, а также для формования под давлением, намоточные станки и машины для центробежного литья, машины для производства листов и профилей. [c.351]

Наибольший практический интерес представляют пенопласты, изготовляемые методами прямого формования (шприцевание пены, напыление, заливка и формование при давлениях, близких к атмосферному, и температуре производственного помещения или при умеренном подогреве), так как подобные приемы переработки сравнительно легко реализуются (в том числе на местах потребления пеноматериалов) в периодических или полностью автоматизированных непрерывных процессах, совмещающих в одной стадии операции собственно получения пенопласта и монтажа его в конструкцию (изделие). При этом используется несложное высокопроизводительное оборудование. [c.349]

Пентон достаточно технологичен он легко сваривается и, очевидно, может склеиваться, хотя пригодный для этого пластификатор или растворитель пока не найден. Пентон обладает рядом технологических преимуществ имеет достаточно низкую вязкость при температуре плавления около 180°, облегчающую формование изделий, незначительно изменяется в объеме при переходе из расплавленного состояния в твердое, что сохраняет размеры изделий при охлаждении и не вызывает появления внутренних напряжений в процессе охлаждения отформованного изделия. Он хорошо перерабатывается литьем под давлением при температурах 218—240° и шприцеванием на обычном оборудовании. [c.226]

Конструкции прессового оборудования. Прессы - машины статического действия, предназначенные для формования изделий из пресс-материалов путем приложения давления [3]. Разнообразные современные конструкции прессового оборудования могут быть классифицированы по ряду признаков. Наиболее [c.672]

Формование изделий из термореактивных полимеров должно осуществляться в тот небольшой промежуток времени, когда полимер при повышении температуры размягчается или переходит в вязкотекучее состояние, но прежде чем он успел отвердеть в результате развивающихся при этом химических процессов, которые сопровождаются образованием новых прочных связей между цепями и единого пространственного каркаса. После того как изделие сформовано, следует повышать температуру скорость отвердевания увеличивается с повышением ее. Режим процесса должен обеспечить достаточно большую скорость отвердевания, необходимую для высокой производительности прессового оборудования. Температура, давление и продолжительность прессования связаны между собой. Оптимальный режим определяется с учетом свойств полимера, содержания различных добавок (в частности, отвердителей), а также размеров и формы изделия. [c.598]

Как ранее отмечалось, выпускаемые литьевые машины характеризуются самым различным весом отливки. Однако, серийно выпускаются только машины средней и малой мощности. Крупногабаритные машины с весом готового изделия более 8—10 кг выпускаются только по специальным заказам [203]. Это связано, в основном, с тем, что метод литья иод давлением экономически выгоден только ири крупносерийном производстве, так как стоимость основного оборудования весьма велика. В области производства крупногабаритных изделий можно считать перспективным метод литьевой сварки, суть которой состоит в том, что литье осуществляется в частично заполненную форму. Заготовки, которые закладываются в форму, предварительно штампуются пли формуются из листовых материалов. Благодаря значительному снижению усилия смыкания (в 2—5 раз) и количества впрыскиваемого материала, формование крупных изделий, таких как обшивка холодильников, корпуса контейнеров и других, может осуществляться иа небольших машинах. [c.176]

Пластмассы делятся на термопластичные и термореактивные. Термопластичные пластмассы постоянно сохраняют способность к формованию при определенных температуре и давлении, т. е. могут многократно размягчаться при нагревании и отвердевать при последующем охлаждении. Термореактивные пластмассы быстро теряют способность к формованию в результате термического воздействия, т. е. только однажды размягчаются от на-нагрева и плавятся в процессе изготовления изделия. Ниже приводится краткая характеристика наиболее часто применяемых при изготовлении оборудования пластмасс. [c.38]

Стоимость изделий, получаемых этим методом, примерно в 2 раза выше стоимости изделий, изготовленных литьем под давлением. Однако расходы на оборудование при горячем формовании невелики, а производительность его высока, поэтому стоимость изделий получается довольно низкой. Этот метод за счет низкой стоимости форм рентабелен при выпуске малосерийной продукции. Кроме того, он позволяет быстро изготавливать модели и одновременно производить большое число изделий при применении многогнездных форм. Важным преимуш,еством горячего прессования является малая продолжительность цикла. [c.226]

Предложены различные принципы классификации методов переработки пластмасс по характеру перерабатываемого материала, по применяемому оборудованию, по физическому состоянию материала в момент формования из него изделия. В настоящей книге принята последняя классификация. Ниже рассматриваются процессы, в которых изделия получаются из полимеров, находящихся в момент формования в вязкотекучем состоянии (экструзия, литье под давлением, прессование), в высокоэластическом состоянии (вакуум- и пневмоформование), в твердом состоянии (механическая обработка), специфичные для термореактивных олигомерных композиций методы изготовления крупногабаритных изделий из стеклопластиков, а также сварка и склеивание пластмасс. [c.274]

Применяемое оборудование и оснастка должны обеспечить необходимое давление формования материала изделия. Несмотря на то, что метод намотки относится к открытым методам формования, он позволяет (хотя и не в такой степени, как при закрытом способе) регулировать объемное содержание волокнистого наполнителя в композиции. Достигается это благодаря тому, что уплотнение препрега при намотке армирующего материала на оправку ненулевой кривизны связано с технологическим натяжением. Последнее является достоинством метода намотки еще и потому, что позволяет более полно использовать прочностные свойства волокнистого наполнителя за счет одновременного вступления волокон в работу, а также за счет их предварительного натяжения. Эти факторы позволяют применять при намотке более жесткие связующие с меньшим относительным удлинением и при прочих равных условиях получать материалы с более высокими механическими характеристиками [9]. [c.70]

Основным оборудованием, с помощью которого осуществляется прессовое формование, являются гидравлические вулканизационные прессы. Такие прессы предназначены для создания больших давлений между плитами, необходимых для получения качественных изделий. Они относятся к машинам периодического действия. Усилие на плиты создается в гидроцилиндре пресса рабочей жидкостью, поступающей под высоким давлением, и передается плитам через плунжер. Прессы классифицируются следующим образом [c.120]

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокииты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при I 40-200 °С н давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита-листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Одии из видов феноло-формальд. асбоволокнита-т. наз. фао-лит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбо-наполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед, отверждением связующего. [c.206]

На существующем оборудовании порошковые каучуки можно перерабатывать методом литья под давлением по следующей схеме приготовление порошкообразной композиции— уи-лотнение порошковой композиции на шприц-машине— -кратко-временное вальцевание уплотненной смеси и срез ее в виде ленты для питания литьевой машины— формование изделий литьем под давлением. [c.69]

К рабочим деталям относятся матрицы, пуансоны, вкладыши, сердечники, знаки и другие. Матрица является основной частью прессформы. Она придает изделию необходимые наружные размеры и конфигурацию. Пуансон служит для передачи давления на резиновую смесь, иногда он также формует часть наружной поверхности изделия. Сердечник образует в формуемом изделии внутреннюю поверхность, углубления, выемки, полости. Знаки образуют в формуемом изделии отверстия и окна. От качества и точности изготовления прессформ, от рациональной их конструкции в большой степени зависит качество формования изделий, удобство работы и производительность труда. Вместе с тем важнейшим требованием к конструкции прессформ является унификация их основных элементов и размеров, позволяющая использовать их на различных видах прессового оборудования и с различными приспособлениями. Поэтому большинство прессформ для РТИ стандартизировано. [c.321]

Основные параметры формования изделий — уд. давление, темп-ра, время (см. таблицу). Уд. давление зависит гл. обр. от текучести материала и конфигурации изделия. Этим параметром, к-рый устанавливатот экспериментально для конкретных изделий, определяется ко ф. использования оборудования (количество перерабатываемого материала). Минимальное давление должно обеспечивать требуемую скорость смыкания прессформы. [c.85]

Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования метода, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следзгюп1 ими преимуществами значительным уменьшением цикла формования изделий (в 3—5 раз) сокращением затрат на изготовление изделий (до 50% по сравнению с прямым прессованием на автоматах и до 20—25% по сравнению с литьевым прессованием) меньшей зависимостью времени отверждения изделий от толщины стенок. [c.4]

На рис. 86 показана литьевая машина с вертикальным расположением механизма запирания формы, предназначенная для формования изделий из полипропилена, полиэтилена высокого и низкого давления, полистирола, акриловых смол и непласти-цированного поливинилхлорида. Вертикальная машина состоит из станины 1, механизма впрыска, расположенного горизонтально, механизма запирания формы, гидравлического оборудования и электрооборудования, расположенного в отдельном передвижном пульте 2. [c.147]

Для напыления волокна создано специальное оборудование производительностью от 2 до 18 кг пластика в минуту. После напыления заготовку уплотняют прикаткой роликом, опрессовкой с помощью контрматрицы при давлении 14—20 кгс/см или с использованием центробежных сил в процессе вращения матрицы. Продолжительность формования определяется составом связующего, габаритами и толщиной изготавливаемого изделия. В случае быстро отверждающихся полиэфирных связующих процесс формования изделий длится 18—20 мин с последующей термообработкой материала до полного отверждения. [c.195]

При вулканизации, благодаря присутствию в смесях вулканизующей группы, происходят сложные физико-химические процессы, протекающие при определенных температурных режимах. При этом образцы и изделия приобретают заданные свойства, окончательную форму и размеры. Оформление (формование) изделий, основанное на пластических свойствах резиновых смесей, происходит в первой стадии вулканизации при повышенных давлении и температуре. В лабораториях вулканизацию ведут в малогабаритных вулканизационных котлах и рамных или колонных прессах. Обогрев оборудования осуществляется насыщенным паром или электронагревательными элементамк. [c.36]

Широкое применение получает технология олигомеров. Одним из пионеров этого направления был профессор А. А. Берлин. Он первым показал, что жидкие олигомеры можно заливать в формы, наносить на поверхность дерева, металла, пленки, материи, бумаги. Превращение (сшивание) олигомера в полимер происходит при нагревании, при действии ультра-фиолетовьк или радиоактивных излучений. При этом отпадает надобность в сложном оборудовании и высоком давлении. Олигомерная технология совершила переворот в технике формования изделий из пластмасс. [c.44]

При вулканизации происходят сложные физико-химические процессы, протекающие при определенных температурных режимах за счет присутствия в смесях вулканизующей группы (влияния радиации, ТСВЧ и других факторов), в результате которых макромолекулы каучука соединяются (сшиваются) силами главных валентностей с образованием единой трехмерной пространственной структуры, определяющей комплекс физико-механических показателей вулканизата. При этом образцы и изделия приобретают заданные свойства, окончательную форму и размеры. Оформление (формование) изделий, основанное на пластических свойствах резиновых смесей, происходит в первой стадии вулканизации при повышенных давлении и температуре. В лабораториях вулканизацию ведут в малогабаритных вулканизационных котлах и рамных или колончатых гидравлических прессах. Обогрев оборудования осуществляют насыщетным паром или электронагревательными элементами. [c.42]

Однако разрабатывавшиеся в то время проекты производства крупногабаритных изделий оказались неэкономичными, так как при формовании изделий из имевшихся тогда полимерных материалов (литьевые материалы на основе бумаг, тканей, древесного шпона) требовались высокие давления (порядка 100—150 кгс1см ), что обусловливало необходимость создания громоздкого и дорогого оборудования и оснастки. [c.228]

Основные преимущества ненасыщенных полиэфиров по сравнению с термореактивными полимерами обычных типов (алкиды, феног и аминопласты) заключаются в том, что ненасыщенные полимерные эфиры отверждаются в результате реакции полимеризации, при которой образуются поперечные связи между отдельными цепными молекулами полимера. В этом процессе отверждения, следовательно, не получаются побочные продукты, что позволяет применить для формования изделий низкие давления и температуры. Это не только упрощает конструкции необходимых форм, но, что наиболее важно, позволяет формовать крупногабаритные изделия, которые невозможно вырабатывать, применяя процессы, протекающие при высоких давлениях, из-за высокой стоимости и громоздкости оборудования [10]. [c.513]

Формование изделий литьем смол (особенно эпоксидных) в отличие от другпх, высокопроизводительных методов переработки (например, литья под давлением), ие требует больших затрат на оборудование и формующие инструменты и может осуществляться рабочими невысокой квалификации. Кроме того, по сравнению с машинными методами переработки, указанный способ, нес.мотря на большую затрату времени (продолжительное время цикла), экономичен при единичном и мелко-серга°1ном производстве. При соответствующем техническому оснащении оборудования и его автоматизации этот способ производства пзделий может применяться н при массовом (крупносерийном) производстве. [c.499]

Фирмой освоен также выпуск оборудования инжекторного тина для формования изделий из жестких и эластичных ППУ прежде всего для автомобильного транспорта и строительства. Применение установок низкого давления в ряде случаев отвечает современным требованиям. Новые изделия из ППУ и сферы их применения требуют использования принципа инжекции и высокого давления. В этом случае большое преимущество имеют самоочищаю—иеся смесительные головки машины высокого давления, удовлетворяющие предъявляемым требованиям. Кроме того, ежегодно ужесточаются требования к чистоте окружающего воздуха. В этом [c.110]

Другим методом формования изделий из листов, также не новым, но получившим за последнее время скоростное автоматическое оборудование, является формование при помощи давления, при котором сжатый воздух применяется для прижимания листа материала к форме. Вакуумное формование по своей природе ограничено атмосферным давлением, так как вакуум не может обеспечить давления на лист больше 1 ат. При формовании давлением сжатого воздуха это ограничение не имеет места, так как может быть достигнуто любое заданное давление. По современным опытным данным, давление выше 8,75 кг1см не дает особых преимуществ, но при этом достигают более коротких циклов и в некоторых случаях получают изделия более высокого качества. [c.162]

Значительные успехи достигнуты в области литья под давлением, экструзии и выдувного формования пенонластов. Исследовательские работы в этом направлении позволили модернизировать существующее оборудование, на котором можно формовать изделия из пенонла-стов с высокой скоростью, вполне отвечающие техническим требованиям. [c.193]

ШРЕДИНГЕРА УРАВНЕНИЕ, см. Квантовая химия. ШТАМПОВАНИЕ пластмасс, метод изготовления изделий в штампах-формах путем вытяжки, изгиба или сжатия пуансоном предварительно получ. заготовки (напр., в виде пленки, листа, пластины, блока). Заготовку закрепляют по контуру формы, нагревают до т-ры, при к-рой материал находится в высокоэластич. состоянии (если материал способен к большим вынужденным высокоэластич. деформациям, Ш. возможно и без нагревания), и формуют между пуансоном и матрицей. Давление Ш., к-рое создается при помощи пресса, составляет 0,05—2,5 МПа (иногда до 70 МПа). Конфигурация изделия фиксируется в результате его охлаждения в форме. Оборудование и оснастка для Ш. сравнительно дешевы, однако необходимость предварит, формования заготовок повышает стоимость изделий. Метод примен. гл. обр. в произ-ве тонкостенных и крупногабаритных изделпй. Разновидность Ш,— т. н. штамповка-вырубка, для к-рой использ. штампы, оснащенные режущими элементами (напр., пуансоном, выполненным в виде контурного ножа). Этим методом изготовляют платы для печатного монтажа из фольгиров. материалов, панели, прокладки, монтажные колодкн. [c.690]

В целом при формовании П. и изделий из них применяют традиц. методы переработки полимерных материалов (см. Полимерных материалов переработка). Специфич. требование к перерабатывающему оборудованию высокая герметизация для удержания вспенивающего газа, давление к-рого может достигать неск. атмосфер. [c.456]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

Вулканизацию резиновых изделий проводят двумя методами неформовым, при котором форма придается изделиям до вулканизации и должна быть зафиксирована в вулканизационном оборудовании без изменения, иформовым, обеспечивающим в первой стадии процесса придание изделиям, находящимся в формах, заданных конфигурации и размеров, закрепляющихся в период собственно вулканизации. Второй метод обеспечивает повышенную монолитность вулканизата и точность размеров. По способу заполнения форм различают компрессионное формование, при котором заранее выпущенную заготовку укладывают в гнездо формы, и литье, при котором резиновая смесь заполняет гнездо в разогретом состоянии под большим давлением в первой стадии процесса. Формование основано на способности резиновых смесей при нагревании переходить в вязкотекучее состояние и заполнять гнезда форм и затем за счет химических реакций переходить в эластическое состояние путем сшивания макромолекул каучука в пространственную трехмерную структуру и сохранять приданную ей форму. [c.46]

Главные преимущества политетрафторэтилена — устойчивость к растворителям и высокая термическая стабильность, выдвигаЕОт препятствия с точки зрения легкости в обработке. Так как для полимера не известен растворитель, приготовление из него растворов лака для применения в виде покрытий невозможно. Некоторые много-обещаЕОщие результаты получены с осаждением слоя из водный суспензии, но этот метод сейчас находится в начальной стадии разработки. Прп формовании необходимо нагревание пластика выше его температуры перехода для того, чтобы осуществить сварку. Кое-что из стандартного оборудования промышленности литья под давлением пластических масс пригодно при этих высоких температурах, но даже такое оборудование не оказывается полезным в изготовлении изделий из политетрафторэтилена из-за ненормально высокой вязкости его расплава. [c.365]

Экструзией из расплава, литьем под давлением, ротационным формованием, формованием с раздувом из сополимера изготовляют пробки для труб, соединительные муфты, гофрированные шланги, клапаны насосов, зажимы, лабораторное оборудование, набивки для колонн, сальниковые набивки, детали центрифуг, крепежные детали, детали центробежных и шестеренчатых насосов (корпус, крыльчатка), футерованное оборудование, облицовку ванн, вентилей, различные чехлы, детали с вформованными вкладышами, корпуса обогревателей, толсто-и тонкостенные изделия и т. д. В качестве конструкционного материала сополимер используют для производства основной детали бамперной системы в автомашинах [39]. Кронштейны из сополимера работают успешно в среде авиационных топлив, детали (сухари, вкладыши) входят в комплект топливоизмери- [c.123]

Следует учитывать, что производство резиновых изделий методом периодического литья под давлением требует более сложного и дорогостоящего оборудования, чем прессовая вулканизация. Более трудоемок ремонт и обслуживание литьевых мдшин. Однако отмеченные выше достоинства литьевого способа делают его применение перспективным. Принято рассматривать технологические и аппаратурные особенности периодического литьевого формования резиновых смесей по конструкциям инжекционных механизмов, определяющих особенности оборудования, технологии и возможности переработки смесей 1) плунжерные и трансферные машины чаще всего применяются для переработки жестких резиновых смесей с вязкостью по Муни при 100 °С 120—140 ед. 2) шнековые, применяемые в основном для мягких резиновых смесей с вязкостью по Муни ниже 60 ед. 3) шнек-плунжерные, более универсальны и используются для литья смесей с вязкостью по Муни до 100— 120 ед. [c.126]