Барабанные установки холодильники

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Конструкция барабанных аппаратов. Основная часть аппарата—-барабан, установленный горизонтально или наклонно под небольшим углом к горизонту (не более 4°). Барабаны без рубашек и футеровки используют в барабанных сушилках, работающих при невысоких температурах, холодильниках и кристаллизаторах с воздушным охлаждением. Барабаны с рубашкой находят применение в кристаллизаторах с водяным охлаждением. Барабаны, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом, применяют в печах, работающих при высоких температурах. На корпусе барабана крепят специальные бандажи, которые передают нагрузку от веса барабана на ролики опорных станций, на одной из которых устанавливают упорные ролики, не допускающие осевого перемещения барабана. Вращение передается от мотора к барабану через шестеренную пару, состоящую из венцовой шестерни, закрепленной на барабане, и малой шестерни, связанной с редуктором. В легких установках применяют цепные или фрикционные передачи. По обоим концам барабана устанавливают камеры для загрузки и выгрузки материала, а также подвода и отвода газа. Диаметр барабана 1,2—2,8 м, в редких случаях доходит до 4—5 м. Отношение длины к диаметру принимают 3,5—8 для цементных печей оно- может достигать 45. Барабанные аппараты нормализованы (см. ГОСТ 11875—79). [c.170]

В первых шести кристаллизаторах раствор масла охлаждается фильтратом, отходящим с вакуум-фильтров, а в последних четырех кристаллизаторах охлаждение смеси происходит вследствие испарения жидкого аммиака, поступающего с холодильной установки. Каждый поток проходит три регенеративных кристаллизатора и два аммиачных и поступает в питательную емкость для фильтров 6, откуда подается на фильтрацию в фильтры 7 и 5. Парафиновая лепешка, отложившаяся на барабане фильтра, промывается холодным растворителем, который охлаждается фильтратом в теплообменнике 5, а затем в,аммиачном холодильнике 10. Затем парафиновая лепешка отдувается инертным тазом, срезается ножом и переваливается в желоб шнека фильтра и далее поступает в сборник 11, а затем насосом 12 через теплообменник 13 подается в промежуточную емкость [c.324]

При вращении печи со скоростью 1—4 об/мин кокс, подаваемый непрерывно через питатель, скатывается в направлении, противоположном движению дымовых газов, и подвергается сушке и прокалке. Зона прокалки составляет 10—20% от всей длины печи и характеризуется максимальной температурой. Дымовые газы, получающиеся от сгорания топлива, части кокса и летучих веществ, проходят через всю печь и сбрасываются через дымовую трубу в атмосферу. Допускаемая скорость движения дымовых газов находится в пределах 6—8 м1 сек. Превышение этой скорости способствует выносу мелочи кокса. Расход топлива на прокалку находится в прямой зависимости от выхода летучих в коксе и может быть доведен до нуля при прокалке кокса с установки замедленного коксования. Прокаленный кокс направляется в холодильник барабанного типа, который расположен под печью и имеет противоположный ей наклон. Снаружи холодильник орошается водой. [c.114]

Принципиальная технологическая схема получения вискозы 1 — весы, г — питатель, з — аппарат непрерывной мерсеризации, 4 — бачки для подготовки и дозировки щелочи, 5 — насосы, 6 — гомогенизатор, 7 — отжимной ситовый пресс, 8 — барабанный фильтр для отжимной щелочи, 9 — сборный бак для щелочи, Ю — измельчитель, 11 — аппарат для предсозревания щелочной целлюлозы, 12 — аппарат для охлаждения, 13 — весы, и — бак для щелочи (растворителя), 15 — ксантогенатор, 16 — растворитель, 17 — теплообменник (холодильник), 18 — промежуточные баки, 19 — установка для предварительного обезвоздушивания, 20 — гомогенизатор, 21 — теплообменник, 22 — рамные фильтры, 23 — установка для [c.231]

Для химических и других производств, где чаще всего применяются печи длиной до 20 0 м, в качестве выносного теплообменника целесообразнее использование вращающейся сушилки, которая по универсальности не уступает вращающейся печи. Наряду с применением в печных установках вращающихся сушилок распространение получили установки, включающие в себя несколько вращающихся печей. Так, Восточным НИИ огнеупорной промышленности была предложена установка для термообработки гранулированного материала в виде трех последовательно расположенных вращающихся барабанов. Первый по ходу движения материала барабан используется для предварительного нагрева отходящими дымовыми газами, второй — для обжига и третий — как теплообменник для подогрева воздуха перед подачей его на сжигание топлива теплом обожженного материала. За третьим барабаном установлен шахтный холодильник. [c.757]

Нижний торец печи входит в разгрузочную камеру. Между ней и барабаном ставят специальное кольцевое уплотнение. В передней стенке камеры имеются отверстия для установки горелочных устройств. К ней также примыкает устье канала, по которому готовый продукт пересыпается в холодильник. [c.760]

Разработаны спиральные металлические теплообменники (рис. 56) для вращающихся печей, работающих по сухому способу производства и барабанных холодильников. Эти теплообменники встраиваются в зоне подогрева печи и представляют собой установленные на некотором расстоянии друг от друга крыльчатки с радиально расположенными лопастями, которые закручивают газовый поток и благодаря этому улучшают теплообмен. Теплообменники выполняют из жаростойких сплавов, содержащих 25% хрома. Установка спиральных теплообменников повышает пылеунос. [c.211]

Установка барабанного типа (рис. 60) состоит из топки, концентратора, электрофильтра для улавливания тумана серной кислоты, сборников кислоты и холодильника. Серная кислота из напорного бака 5 через регуляторную коробку 7 поступает в концентратор 4. Концентратор представляет собой стальной футерованный барабан, разделенный перегородкой из андезита на две камеры, каждая диаметром 2,8 м и длиной 7,8 м. Первая камера служит для окончательного ее упаривания. Уровень кислоты в первой камере на 350 мм ниже, чем во второй. Штуцеры для входа и выхода кислоты в каждой из камер расположены на одном уровне. Обычно на концентрирование поступает 68—70%-ная серная кислота. После предварительного упаривания во второй камере кислота через внутренний или внешний переток (на рисунке не показан) поступает в первую камеру для окончательного концентрирования. [c.151]

Схема установки. В установку барабанного типа (рис. 12) входят топка, концентратор, электрофильтр для улавливания тумана серной кислоты (см. раздел VII), сборники упариваемой кислоты, сборник н холодильник упаренной кислоты. [c.538]

На концентрационных установках с барботажными барабанами-концентраторами для охлаждения технической серной кислоты (купоросного масла) применяются погружные холодильники, конструкция которых показана на рис. ХП-2. [c.704]

Работают на природном газе или мазуте. Сушила выполнены в двух вариантах — для сушки только песка (с установкой шахтного холодильника для охлаждения выходящего из барабана сухого песка) 11 — для сушки песка и глины (без шахтного холодильника). Конструкция внутреннего устройства (насадка) сушильных барабанов смешанная—на первом участке по ходу материала при-емно-винтовая, на втором участке — периферийно-лопастная и затем секторная с Г-образными лопастями. [c.55]

Сырье — рафинат, подаваемый насосом 1 (рис. 130), смешивается в тройнике смешивания с растворителем. Смесь нагревается в подогревателе 2 для термической обработки, после чего охлаждается в холодильнике 3 до 38—40° С и направляется двумя потоками в кристаллизаторы и 5. В первых шести кристаллизаторах раствор масла охлаждается фильтратом, отходящим из вакуум-фильтров, а в последних четырех смесь охлаждается вследствие испарения жидкого аммиака, поступающего с холодильной установки. Каждый поток проходит три регенеративных кристаллизатора и два аммиачных и поступает в питательную емкость для фильтров 5, откуда подается на фильтрацию в вакуумные фильтры 9 и 11 (фильтров на схеме показано два в зависимости от мощности установки, а также площади фильтрации, их может быть больше). Парафиновую лепешку, отложившуюся на барабане фильтра, промывают холодным растворителем, который охлаждается фильтратом в теплообменнике 50 и в аммиачном холодильнике 6. Затем парафиновую лепешку отдувают инертным газом, срезают ножом и переваливают в желоб шнека фильтра, откуда она поступает в сборник 12, а затем насос 44 через теплообменник 46 подает ее в промежуточную емкость 45. Раствор масла выводится в сборники фильтрата 7 и 10, откуда насосом 47 передается в кристаллизаторы 4, теплообменники 49 и поступает в сборник 52, являющийся сырьевой емкостью установки для регенерации растворителя из депарафинированного масла. [c.305]

В барабанном холодильнике клинкер охлаждается с 1000—1100° до 100—200°. Охлаждающий воздух, нагреваемый до температуры 500—600°, используется в качестве вторичного воздуха. Барабанные холодильники удобны в эксплуатации, но требуют установки печей на высоких фундаментах, так как сами холодильники или устанавливаются под печью, или служат продолжением печи, что при большой производительности печей не является целесообразным. Вместе [c.352]

Из колонны 6 суспензия масла с глиной через теплообменник 4 и холодильник 10 подается в горячий смеситель 11, являющийся приемником отделения фильтрования. Для предотвращения выпадения глины из масла предусмотрена рециркуляция части суспензии. Процесс фильтрования осуществляется в две ступени в фильтрах грубой очистки (дисковых фильтрах) 12 и фильтрах тонкой очистки (рамных фильтрах) 15. Последние на некоторых установках заменены барабанными вакуум-фильтрами. После дисковых фильтров масло через холодильник 13 поступает в пневматический смеситель 14. Пройдя тонкую очистку, масло собирается в емкости 16, откуда насосом отводится с установки в товарный парк. Глина периодически удаляется из фильтров и направляется, как правило, в отвал. Температура фильтрования в дисковых фильтрах 130—180 °С, в рамных 70—110°С. Дисковые и рамные фильтры работают под давлением 0,4—0,6 МПа (4—6 кгс/см ). Расход глины на сырье не превыщает 15%. [c.146]

Контроль за температурой металла стенда осуществлялся хромель-алюмелевыми термопарами, зачеканенными в металл паропровода и барабанов установки. Давление контролировалось двумя манометрами. Уровень воды в барабане котла и промывочном устройстве измерялся нри помощи дифманометров. Давлехше в стенде регулировалось подачей воды в холодильник контура. Производительность стенда устанавливалась изменением числа включений печей основного контура. [c.133]

Уносимые газами регенерации частицы катализатора улавливаются расположенными вверху регенератора циклонами 4, а иногда также вторичными улавливающими устройствами, находящимися вне регенератора. Газы регенерации VI, пройдя паровой котел-утилизатор 2 и устройства для дополнительного извлечения катализаторной пыли, выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу. Пары отделяются от воды в барабане 3. По выходе из реактора 21 продукты крекинга (кроме кокса) по линии VII поступают в колонну 23 (с отпарной колонной 25), где и разделяются. В нижней секции 24 этой колонны тяжелый газойль отстаивается от катализаторной пыли и выводится по трубопроводу через холодильник в резервуар. Остальная часть газойля вместе с катализаторной пылью поступает снизу секции 24 в узел смешения 7. Легкие продукты крекинга вместе с водяным паром, пройдя конденсатор 22, поступают в газоотделитель 26, откуда жирный газ и нестабильный бензин VIII направляются на абсорбционно-газофрак-ционирующую установку. Количество катализатора, выводимого из отпарной секции И, автоматически регулируется установленной на стояке 12 задвижкой 13 в зависимости от уровня катализатора в реакторе. [c.82]

В сборнике 15 пропан охлаждается в результате испарения части его. Суспензия V собирается в приемнике 13 и далее насосом 22 подается в барабанные фильтры 14, работающие под избыточным давлением 25—50 к.Па (0,25—0,50 кгс/см ). Раствор депарафинированного масла VI поступает в приемник 18, откуда, пройдя теплообменники 7 и 5, направляется в секцию регенерации растворителя. Раствор от промывки осадка VII собирается в приемник 17 и затем добавляется к охлаждаемому раствору сырья IV перед кристаллизаторами 10 и 11. Осадок на фильтре промывается охлажденным пропаном VIII, поступающим из сборника 15. Кроме того, пропан добавляется к петролатуму для разжижения осадка, облегчения транспортирования его щнеком и подачи в приемник 16, откуда через теплообменник 6 раствор петролатума X поступает в регенерационную часть установки. Осадок с барабана фильтра отдувается циркулирующим газообразным пропаном, подаваемым газодувкой. Пары пропана XI, пройдя брызгоотделитель 12, отсасываются компрессором 19. охлаждаются в холодильнике 8 и поступают в сборник жидкого пропана 1. [c.187]

Рнс. 84. Схема установки для производства азотной кислоты под повышенным давлением 1 — фильтр 2 — компрессор 3 — сборник 4 — теплообменник 5 — хранилиш е жидкого аммиака 6 — танк — сосуд взвешивания аммиака 7 — газодувка 8 — испаритель 9 — фильтр 10 — смеситель II — фильтр из пористых трубок 12 — контактный аппарат 13 — холодильник 14 — барабанная поглотительная колонна [c.266]

В 1961 г. на полузаводской установке TVA разработан усовершенствованный процесс производства гранулированных фосфатов аммония состава 21—53—О (из термической фосфорной кислоты) и 18—46—О (из экстракционной) [137]. Для испарения воды используется тепло нейтрализации. В качестве дополнительных аппаратов в обычную схему производства были введены скруббер для улавливания аммиака и предварительный нейтрализатор. Фосфорная кислота подается в скруббер, а затем — в предварительный нейтрализатор, где частично аммонизируется при температуре 113— 121° С до молярного соотношения NH3 ИлР04, равного 1,3. Для обеспечения свободной текучести пульпы к аммиаку добавляется вода. Пульпа самотеком поступает в барабанный аммонизатор-гранулятор, где смешивается с мелкой фракцией продукта и аммиаком до мольного соотношения 2,0. Кратность циркуляции ретура к готовому продукту 3 1. Продукт высушивается в нротивоточной сушилке при температуйе 80—100° С, охлаждается в холодильнике ротационного типа до 65° С и подвергается рассеву на ситах. Готовый продукт обладает хорошими физическими свойствами и не слеживается после трехмесячного хранения в битумированных мешках. [c.525]

На ИОФ-1 ИДП ОАО ММК обжиг известняка производится во вращающихся печах > = 3,6 м, = 75 м. На момент установки охладителей печи подогревателей не имели. Теплота отходящих из печи газов с температурой 720-750 °С использовалась для выработки пара в котлах-утилизагорах. Из печи выходила известь с температурой 900-1 ООО °С. Охлаждение извести осуществлялось в барабанных холодильниках (D = = 2,3 м Z, = 38 м), имеющих низкий тепловой КПД и значительный физический износ. Кроме того, ввиду малой прочности получаемой извести из агаповских известняков, она истиралась в барабанных холодильниках, и выход комовой извести составлял около 60% кроме того, снижалось качество извести. Образующаяся в охладителе пыль, поступая в печь вместе с нагретым воздухом, у дшала условия теплообмена в печи и эксплуатацию системы пьшеулавливания. Все это свидетельствовало о необходимости их замены. [c.826]

Часто производительность вращающихся печей, особенно при обжиге материа1юв, требующих высоких температур обжига (магнезит, доломит), сдерживается работой холодшп.ников. Материал после барабанных холодильников имеет высокую температуру. Увеличение длины xoJЮдильникa или его диаметра в действующих печах не представляется возможным, поэтому после барабанных холодильников устанавливают теплообменники для охлаждения порошка фракции 0-10 мм и кусков размером бодее 10 мм. Схема установки и устройства теплообменников, разработанных Восточ-ньш институтом огнеупоров, для охлаждения магнезита показаны на рис. 19.3.5.1. [c.660]

На некоторых установках концентрационных аппаратов барабанного типа для охлаждения купоросного масла применяются холодильники из ферросилидовых труб (рис. 67). [c.172]

Для концентрирования серной кислоты применяются широко распространенные установки с барабанными концентраторами (рис. 111-13), состоящие из тонки 5, концентратора. 9, холодильника 7 и электрофильтра 12. Тепло, необходилюе для нагревания кислоты, получают путем сжигания природного газа или мазута. [c.413]

Рис. 1У-44. Схема установки фирм Гардинье и Кальтенбах для производства твердого и жидкого полифосфатов аммония и сложных удобрений на их основе —подогреватель кислоты 2 — конденсатор 3 —скруббер 4 —реактор 5 —реактор 6 — емкость для жидкого полифосфата 7 — емкость для смешения плава с нвтратом аммония и ретуром в —емкость для смешивания плава с хлористым калием 9 — транспортер /О — грануляционная башня // —элеватор 12 — вентилятор 13 — грохот 14 — холодильник КС /5 — барабан для кондиционирования 16 — бункер для кондиционирующего агента.

Ю, Ф. Жданов и др. [28] исследовали процесс получения полифосфатов аммония на полузаводской установке. Полифосфорную кислоту концентрацией 73—75% Р2О5 нейтрализовали аммиаком в реакторе цилиндрического типа, выполненном из стали марки Х17Н13М2Т (ЭИ-448) с мешалкой. Реактор имел змеевик, в котором циркулировала холодная вода. Температура в реакторе поддерживалась в пределах 180—220 °С за счет тепла реакции, продолжительность пребывания плава в нем составляла 2,5 ч. Расплав полифссфата аммония стекал в двухвальный смеситель, в который подавался ретур. При получении Л ЯЯ-удобрений в смеситель подавали хлористый калий и аммиачную селитру. Шихта из гранулятора поступала в барабанный холодильник, а затем направлялась на рассев. [c.244]

В соответствии с описанным технологическим процессом, полученная в башнях конденсации 92-94 % кислота (температура 86 °С) поступает в систему оросительных холодильников и далее идет частично на склад и на орошение в башни концентрации для поддержания процесса мокрого катализа (рис. I). Таким образом возникает необходимость в транспортзфовке этой кислоты по объектам установки с применением трубопровода, который обычно выполняется либо из труб нержавеимцей стали, либо из чугунных офланцован-ных барабанов, стыкуемых на болтах. Опыт эксплуатации таких трубопроводов свидетельствует об их недостаточной коррозионной стойкости, что приводит к частым ремонтам. [c.90]

Для интенсификации процесса сушки в последние годы начала внедряться сушка сыпучих материалов в пневмопотоке н в кипящем слое. Такие сушила имеют ряд преимуществ по сравнению с барабанными сушка происходит более интенсивно с резким сокращением пребывания материала в сушиле, уменьшается стоимость установки при той же производительности. В пневмопоточиых сушилах процесс сушки сочетается с пневмотранспортом высушиваемого материала. Сырые сыпучие материалы при помощи питателя подаются в трубу, где со скоростью, в несколько раз превышающей скорость витания крупинок высушиваемого материала, движется теплоноситель. Благодаря большой поверхности соприкосновения сыпучего материала с теплоносителем и большой скорости омывания его теплоносителем происходит быстрая сушка — в течение нескольких секунд. При выходе из трубы высушенный материал отделяется в сепараторе и охлаждается в холодильнике. Разработанная Теплопроектом установка для сушки песка (рис. 65) состоит из топки с камерой смешения, трубы, в верхней части которой расположен сепаратор для отделения и выгрузки песка, холодильника и циклонов для осаждения пыли из выбрасываемых отработавших газов. В нижней части трубы расположен питатель сырого песка. Материал поступает из бункера через питатель в трубу, подхватывается сушильным агентом, имеющим температуру 800° С, высушивается, отделяется в сепараторе и охлаждается в холодильнике. [c.162]

Образование вздутий на нефтеперерабатывающем оборудовании из-за проникновения водорода в сталь сделалось основной коррозионной проблемой на некоторых установках. Особенно склонны к этому виду разрушения ректификационные системы, сопряженные с системами каталитического крекинга. Зона наибольшего разрушения, по-видимому, располагается во второй или третьей очереди холодильников высокого давления и барабанах-сборниках в основной ректификационной газо-компрессорной системе. Подвергаются коррозии и системы верхнего отгона, начиная от стабилизирующей колонны. Верхние пароконденсационные системы на участках абсорбции и ректификации также подвержены некоторому разрушению. Небольшие разрушения наблюдались в основном ректификаторе, холодильниках, сборниках низкого давления и в верхней зоне адсорбционных колонн. Механизм образования вздутий уже обсуждался ранее (гл. П). Основное отличие состоит в том, что.в данном случае первопричиной коррозионного разрушения, т. е. источником водорода, является сероводород. Водный раствор сероводорода взаимодействует со сталью с образованием атомарного водорода, который проникает в сталь с последующим образованием вздутий. В соответствии с указанным механизмом находятся следующие достаточно хорошо известные факты [c.266]

Установка состоит из следующих аппаратов, монтируемых на опорной металлической конструкции перегонного аппарата, ленточного скребкового транспортера, холодильника и когобатора. Когобатор представляет собой колонну диаметром 850 мм и высотой 7020 мм. Аппарат имеет сферическую крышку с патрубком для подсоединения к холодильникам. Ко второй сверху царге прикреплен загрузочный шнек, подающий сырье в аппарат. Внутри аппарата имеется центральная барботерная труба. Внизу аппарат заканчивается коленом с вмонтированным в него шнеком для разгрузки отработанного сырья. Приводы загрузочного и разгрузочного шнеков индивидуальные. Ленточный скребковый транспортер состоит из нижней рамы с натяжной станцией и верхней рамы с приводным барабаном, соединенными между собой. Рабочая ветвь ленты скользит в закрытой металлической коробке по сплошному металлическому листу. Привод транспортера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и цепную передачу. [c.360]

Установка (рис. 81) состоит из гранулятора 1, конвейерного кальцинатора размером 3,9x24 м и короткой вращающейся печи 11 размером 4x60 м с холодильником колосникового или барабанного типа (на рисунке не показан). [c.263]

Сточные воды образуются после барометрических конденсаторов ва-куум-выпарной установки, после охлаждения цилиндров вакуум-на-сосов, охлаждения компрессоров, барабанов кристаллизаторов, барабанных холодильников, отстойников дистиллерной суспензии. Для отведения сточных вод имеются три сети канализации производственных загрязненных, условно-чистых и бытовых стоков. Шламовую суспензию после отстойников сбрасывают в накопитель белое море , загрязненный конденсат предполагается использовать для получения рассола. [c.149]

Установка состоит из следующих основных отделений подготовки сырья, реакторного, улавливания, грануляции, складирования и утилизации отходов. В отделении подготовки сырья происходит прием, хранение, приготовление рабочих смесей. Обезвоживание, очистка от механических иримесей, нагрев до необходимой температуры и подача присадки в сырье (аппараты центробежные насосы, паровые нагреватели, вла-гоиспаритель с пеноотде-лителем, печь и фильтр). В реакторном отделении. происходит разложение сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания с образованием технического углерода, а также охлаждение сажега-зовой смеси (аппараты реактор, воздухоподогреватель, коллектор, холодильник-ороситель). В отделении улавливания выделяется технический углерод из газообразных продуктов реакции (аппараты циклоны, рукавные фильтры, калорифер, вентиляторы). В отделении грануляции происходит очистка технического углерода от посторонних включений, его уплотнение и гранулирование (аппараты смеситель-гранулятор, сушильный барабан, элеватор, конвейер, сепаратор). Технологическая схема установки нредставлена на рис. XII-3. [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология