Аппарат углеводородов из синтез-газ

Нафталин предварительно плавят, испаряют и смешивают с большим избытком воздуха (на 1 кг нафталина подают более 30 воздуха). Паро-газовую смесь направляют в контактный аппарат с сильно развитой поверхностью теплообменных элементов. По конструкции он напоминает контактный аппарат для синтеза углеводородов из СО и Нд под атмосферным давлением. Температура процесса 350—450 °С. [c.260]

Рис. 53. Контактный аппарат для синтеза углеводородов при атмосферном

Рис. 54. Часть контактного аппарата для синтеза углеводородов при атмосферном давлении.

Синтез углеводородов. На основе окиси углерода и водорода можно получать также жидкие, твердые и газообразные углеводороды. Синтез углеводородов проводят при атмосферном и среднем давлении (7—12 ат) и температуре 160—200°. Предварительно очищенный синтез-газ пропускают в контактный аппарат с металлическими катализаторами. В зависимости от применяемых катализаторов процесс синтеза углеводородов может протекать по следующим схемам реакции [c.200]

Применяющиеся трубчатые аппараты для синтеза углеводородов имеют поверхность теплообмена 1500—2100 м . [c.180]

В существующих реакционных аппаратах для синтеза углеводородов пластинчатых и трубчатых линейная скорость газа колеблется в зависимости от конструкции реактора от 0,04 до 0,22 м/сек а иногда и выше. [c.180]

В некоторых процессах ООС, таких, как синтезы из окиси углерода и водорода, окисление углеводородов, синтез хлорсиланов и т. п., катализатор практически не требует регенерации. Поэтому конструкция реактора может быть значительно упрощена (рис. П1. 30). Эффективные сепараторы предотвращают унос катализаторной пыли, и аппарат может непрерывно работать длительное время. [c.106]

Рис. 3.15. Контактный аппарат для синтеза углеводородов из синтез-газа

При расчете отдельных вариантов существенными являются ограничения на величины некоторых из переменных или иных величин, зависящих от варьируемых переменных. Характер ограничений может быть самым различным и связан с конкретными условиями работы аппарата. Так могут быть поставлены ограничения по скоростям теплоносителей, мощности нагнетательной установки, каким-либо конструктивным размерам, например по габаритам ТОА. Могут быть ограничения чисто теплового характера, например по допустимым температурам теплоносителей или стенок ТОА (процессы термического крекинга нефти, пиролиза углеводородов, синтеза аммиака, метанола и др.). В принципе, число ограничений может быть значительным, а их учет в процессе расчета заключается, как правило, в отбрасывании тех вариантов, которые не удовлетворяют первому по ходу расчета ограничению. [c.247]

В результате громадного роста производства каталитического крекинга реакторы описываемого типа, непригодные для переработки больших количеств углеводородов, были вытеснены аппаратами с подвижным или псевдоожиженным слоем. Тем не менее они еще могут найти применение для различных реакций синтеза. [c.349]

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Газовые реакции на твердом катализаторе распространены в химической промышленности. В частности, производство азотных удобрений было бы невозможным без каталитических реакций конверсии метана и моноксида углерода, синтеза аммиака и окисления его до моноксида азота. Серную кислоту, необходимую для производства фосфорных удобрений, в настоящее время получают почти исключительно контактным способом, основанным на каталитическом окислении сернистого ангидрида в серный. Примеры таких процессов в нефтехимических и органических производствах — каталитический крекинг и риформинг нефтепродуктов, а также синтез метанола и других спиртов и углеводородов. Реакторы для таких процессов обычно называют контактными аппаратами или колоннами синтеза. [c.285]

Паро-кислородная конверсия метана. Основное количество водорода для синтеза аммиака производится в настоящее время паро-кислородной или наро-воздуш-ной конверсией углеводородов, обычно природного газа, главным компонентом которого является метан. Конвертируемая смесь горючего, кислорода и водяного пара пропускается через контактный аппарат с насадкой из гранул никелевого катализатора. Реактор диаметром [c.77]

Процессы окислительной конверсии углеводородов используются также для получения ацетилена [8] или синтез-газа [30] из метана. Эти процессы осуществляются преимущественно в аппаратах, имеющих зону сильного турбулентного или детонационного горения в течение чрезвычайно короткого времени реакции. [c.28]

Технологическая схема синтеза углеводородов в жидкой фазе приведена на рис. 7.5. Синтез-газ, очищенный от сернистых соединений, компрессором (1) сжимают до 1,2 МПа и после прохождения им теплообменника (2), где он нагревается за счет тепла остаточного газа, через распределительное устройство подают в реактор (3). Из остаточного газа, отходящего с верха реактора, путем теплообмена с исходным газом выделяют высококипящие продукты синтеза и часть испарившейся жидкой среды. Эти продукты собирают в емкости (5). Низкокипящие жидкие продукты синтеза и образующиеся пары воды, пройдя водяной холодильник (4), где происходит конденсация и охлаждение продуктов до 30°С, также поступают в емкости (5). Разделение первичных продуктов синтеза и воды происходит в аппаратах (6). Остаточный газ после охлаждения направляют на установку (10), где его промывают маслом под давлением или пропускают через активный уголь для отделения СО2. Эту операцию проводят в том случае, если остаточный газ возвращают на циркуляцию или направляют на вторую ступень синтеза. [c.114]

В циркуляционных аппаратах получалось в среднем 220— 300 мл конденсата (из них 100—120 лл масла) на 1 газа. Масляный слой составлял обычно около ЗО -о от всего конденсата. Это масло было названо синтолом. Оно представляло собой прозрачную желтую жидкость с приятным запахом, перегонялось на 80% до 200° и имело следующие константы ff=0,829, температура застывания—87°. Состав исследованного синтола оказался очень сложным 25% альдегидов, 29% спиртов, 4% сложных эфиров, 2,5% углеводородов с числом углеродных атомов до 8. так как в условиях синтеза более длинные цепи нестойки. В водном слое синтола находятся примерно те же компоненты (кроме углеводородов и сложных эфиров), но меньшего молекулярного веса. [c.709]

Методом навивки профилированной ленты изготовляются аппараты 0120—2500 мм с толщиной стенки до 400 мм на следующие величины избыточного давления 325 или 500 кгс/см , например, для синтеза аммиака, гидрирования углеводородов и т. д., 700 кгс/см например для синтеза уксусной кислоты, 1600, 2500 и 3200 кгс/см для полимеризации этилена. Автоклавы изготовляются в настоящее время для давлений свыше 3200 и до 6000 кгс/см , а в специальных случаях для еще более высоких давлений. Аппараты изготовляются из углеродистых и легированных марок сталей, а также с футеровками, напри- . [c.222]

Поскольку реакции синтеза эфира и его разложения являются равновесными [59, 60], непрерывный вывод продуктов реакции имеет важное значение. В связи с этим лучший вариант выделения изобутилена из углеводородных смесей достигается при проведении процессов взаимодействия со спиртом и разложения эфира в присутствии гетерогенного катализатора в аппаратах реакционно-ректификационного типа [53]. Смесь углеводородов, содержащих изобутилен, смешивается с метанолом и подается в среднюю часть колонны-реактора. С верха этого реактора отбирается фракция непрореагировавших углеводородов, снизу - продукт реакции - эфир, который направляется в следующую колонну-реактор для разложения. С верхней части реактора выводится трег-олефин, снизу или сбоку - метанол, который вновь подается в первый реактор. [c.27]

Разнообразные химические превращения индивидуальных углеводородов, подобные описанным выше, широко используются в промышленности органического синтеза и рассматриваются в главе IV. Эти процессы глубокого химического воздействия на сырье при переработке топлив протекают очень сложно и, как правило, не могут быть описаны одной элементарной реакцией возможно показать лишь общее направление химических изменений перерабатываемого сырья. Поскольку химическая сущность этих процессов однотипна для всех видов топлива, их можно рассматривать в обобщенном виде для различного сырья. Аппаратурное же оформление весьма разнообразно, так как конструкция применяемых аппаратов зависит от агрегатного состояния перерабатываемого сырья, его состава, зольности и других свойств. [c.107]

Получение углеводородов из синтез-газа осуществляют при давлении 8-9 атм, температуре 170-200 °С и объемной скорости синтеза газа 100 ч на кобальт-магний-циркониевом катализаторе, загруженном в трубки кожухотрубного аппарата. [c.10]

Синтез углеводородов из СО и Нг по методу "Шелл" осуществляется при 28 атм и 230 °С в стационарном слое кобальтового катализатора [6]. Технологическое решение этой стадии сходно с применяемыми на предприятии "Сасол-1". В процессе используют одностадийную схему с частичным рециклом и реакторами большой производительности (объемная скорость синтез-газа составляет 1000-1500 ч ). Установка включает четыре аппарата. [c.14]

Газовую фазу сжимают компрессором и отправляют вновь на синтез. Воду подают также на смешение с продуктами сгорания, а высшие углеводороды направляют в колонный аппарат установки получения моторных топлив. [c.39]

Рис. 132. Типы реакдионных аппаратов для синтеза углеводородов 3 окиси углерода и водорода

ДРУ1ИХ аь адсмических институтов Института органической химии, Института общей и неорганической химии. Энергетического института. Института химической физики. Института кристаллографии, ФИАНа, Института металлургии, ГЕОХИ и др. Продукция завода обеспечивала самые разнообразные по профилю научные работы, и деятельность завода носила широкий экспериментальный характер. В довоенные годы завод выпускал различную аппарату])у высокого давления — автоклавы, насосы, компрессоры, рассчитанные па давление до 1000 атм, арматуру и т. II. Они использовались для комплектования лабораторных установок 110 изучению нефтехимических процессов крекинга, пиролиза, гидрогепизации, окисления и гидрирования углеводородов, синтезов на основе газов. Наряду с этим завод изготовлял пирометры Курнакова, рентгеновские спектрографы, электропечи высокого давления для денарафинизации скважин. [c.91]

Процесс образования дифенилолпропана из гидроперекиси изопропилбензола проходит с большим выделением тепла, поэтому очень важен вопрос о его эффективном отводе и i . Например, предложено смешивать фенол с катализатором и к полученной смеси медленно добавлять гидроперекись. Ее можно вводить в несколько мест по высоте реакционной зоны и в этом случае аппарат выполняют с удлиненной реакционной зоной (трубка и т. п.). Такие меры не только способствуют более эффективному отводу тепла, но и создают благоприятные условия для синтеза вследствие наличия большого избытка фенола в каждый момент времени. В патенте предложено использовать аппарат с удлиненной реакционной зоной, в которую тонкой пленкой подают смесь реагентов. Фенол и гидроперекись, предварительно растворенные в спирте (метиловом, этиловом) или эфире, пропускают через аппарат тонкой пленкой при 20 °С одновременно параллельным током вводят хлористый водород. Время реакции 64 jiiuH. Выход дифенилолпропана 65% (т. пл. 147—149 °С). Для отвода тепла можно также использовать растворители — углеводороды, спирты, эфиры. [c.103]

Установки. Продувочные газы таких циклических процессов, как синтез аммиака и переработка нефти, содержат жидкости в дисперсном состоянии, поэтому обычно В промышленных установках выделения водорода обязательно предусматривается стадия подготовки газа перед подачей в мембранные аппараты. Температуру процесса поддерживают такой, чтобы, с одной стороны, не допустить конденсацию паров воды на поверхности мембран, а с другой — увеличить скорость массопереноса водорода через мембрану. По мере обеднения исходной смеси водородом увеличивается парциальное давление углеводородов в газе, создаются условия для конденсации части углеводородов на поверхности мембран и, как следствие, увеличивается общее сопротивление процессу переноса. Во избежание этого процесс необходимо проводить при температуре на 10—11° С выше точки росы обедненного водородом газового потока. Однако, на самом деле, выгодно поддерживать более высокую температуру, так как это увеличивает производительность установки (повышением коэффициента скорости массопереноса через мембрану). Влияние температуры на скорость переноса водорода через полимерную мембрану (на примере асимметричной ацетатцеллю-лозной мембраны) представлено на рис. 8.1 [32]. [c.273]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

В конце словаря в дополнение к уже имевшемуся в 1-ом издании справочному аппарату даны три новых приложения <Фирменные и торговые названия химических материалов , <Тнповые промышленные процессы нефтепереработки и нефтехимического синтеза и Виды микроорганизмов, содержащихся в нефти, окисляющих нефтяные углеводороды, испытанных на продуцирование из иих протеинов и применяемых в промышленных процессах микробиологической переработки иефтн . [c.4]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

Наибольшее распространение ироцесс селективной очпстки получил при производстве масел, где основными растворителями являются фенол и фурфурол. Кроме того, избирательные (селективные) растворители (этиленгликоли, сульфолан и др.) П1)и-меняют для извлечения из нефтяного сырья ароматических углеводородов, необходимых для нефтехимического синтеза. В заводских условиях селективную очистку проводят в аппаратах непрерывного действия (колоннах, смесителях и отстойниках, цент робежных экстракторах и др.). При исследовательских работах и в лабораторном практикуме очистку проводят как в экстракторах периодического действия, так и на установке непрерывного действия в противоточных экстракционных колоннах. Условия очистки в том и другом случаях выбирают в соответствии с заданием по литературным данным и данным, приведепным в настоящем пособии. [c.183]

На параметры процесса синтеза Фишера — Тропша и состав получаемых продуктов значительное влияние оказывает конструкция применяемых реакторов. В аппаратах со стационарным слоем катализатора, работающих при низких температурах, получают в основном алифатические углеводороды. В реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора, где реакции осуществляются при более высоких температурах, в составе продуктов присутствует значительное количество олефинов и кислородсодержащих соединений. [c.98]

На второй ступени происходит диеновый синтез, при этом освобождается много тепла, так что суммарно процесс почти термоиеитрален. Поэтому исходный материал в трубчатом нагревателе быстро доводят до температуры реакции, в результате чего наступает крекииг. После этого продукты реакции переводят в реакционную камеру (которую нельзя нагревать прямым обогревом), где и происходит дальнейшая реакция. Оба аппарата заполнены медными стру/кками. Медь является, ио-видимому, катализатором дегидрирования гидроароматических углеводородов. [c.116]

Большой вклад в разработку новых технологий очистки выбросных газов внесла группа исследователей под руководством Р.Х. Мухутдинова из Уфимского нефтяного института (Технического университета). В нем более тридцати лет ведутся научно-ис-следовательские и опытно-конструкторские работы по интенсификации тепло-массообменных процессов за счет использования свойств закрученного течения расширяющихся газовых потоков и процесса каталитического окисления углеводородов. Созданы и внедрены в производство десятки новых вихревых и термокаталитических аппаратов [2]. Наиболее значимые результаты были достигнуты по очистке газовых выбросов производства фенол-ацето-на на Уфимском и Казанском заводах органического синтеза. Разработанные аппараты позволяют решать проблемы улавливания и возврата в производство ценного углеводородного сырья, а также очистки до санитарных норм технологического газа, предназначенного к выбросу в атмосферу. Комплексные установки обеспечивают возврат в производство технологического выбросного газа в виде инертного газа, используемого для различных технологических нужд. [c.6]

Рис.7.5. Схема синтеза углеводородов в жидкой фазе 1-компрессор 2-теплообменник 3-реактор 4-конденсатор 5-продуктовые емкости 6-разделительные емкости 7-насосы 8-фильтр 9-центрифуга 10-установка для выделения СОг 11-аппарат для приготовления суспензии катализатора 12-емкость для масла 1-очищенный газ 11-вода Ш-водяной пар IV-вода V-низкокипящие первичные продукты VI-высококипящие первичные продукты УП-жидкая фаза и оотработанный катализатор УШ- отработанный катализатор IX-свежий катализатор Х-остаточный газ XI- O2

Четкая ректификация нефтяных фракций. За последнее десятилетие в связи с широким развитием органического синтеза на базе индивидуальных углеводородов нефтеперерабатывающие заводы все больше и больше оснащаются ректификационными колонками г большим числом тарелок, способными разделить жидкости, температуры кипении которых разнятся на 2 10° С. В связи с этим и в лабораториях стали строить ректификационные колонны на 50—70 и даже 100 теоретических тарелок. Высокая иогонораз-делительная способность этих аппаратов достигается, с одной стороны, подбором высокоэффективной насадки, с другой — уволи-чеш1ем высоты колонок, достигающей 2—3. и. [c.132]

Для производства кислородсодержащих соединений (особенно высших спиртов) определенный интерес представляет так называемый синол-процесс — синтез кислородсодержащих веществ и углеводородов. Катализатор для этого процесса готовили, сжигая чистое железо в кислороде. К полученному расплавленному оксиду железа затем добавляли нитраты алюминия и калия. Смесь охлаждали, измельчали в зерна размером 1—3 мм и восстанавливали. При синтезе на таком катализаторе получали до 160 г жидких продуктов синтез-газа на 1 м . Процесс проводили в одну, две и большее число ступеней, без рециркуляции газа и с рециркуляцией. Контактный аппарат представлял собой вертикальный теплообменник с большим числом труб, имеющих внутренний диаметр 14 мм. Основные параметры двухступенчатого синтеза таковы [c.293]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология