Поликапроамид под вакуумом

Кинетические характеристики зарождения и роста пленок при эмиссии полимеров в вакууме, а также их структура и свойства определяются не только природой исходного полимера, но и технологическими параметрами процесса. Это убедительно подтверждается экспериментальными данными, полученными при эмиссии поликапроамида [87]. [c.168]

Определение фрикционных характеристик тонких покрытий при трении в вакууме на специально изготовленных для этой Цели устройствах [88, 89] показало, что при довольно тяжелых режимах работы (вакуум 5-10-2—ЫО-з Па, нагрузка в зоне контакта диск — сфера при диаметре сферического индентора З-Ю м 1—5 И и скорость скольжения до 3 м/с) покрытия толщиной от 0,1 до 3 мкм из поликапроамида и политетрафторэтилена на стальных образцах работают до полного износа до 3 ч с коэффициентом трения при установившемся режиме работы 0,05—0,1 (рис. У.13, [c.170]

Весьма интересно изучение окисления поликапроамида с помощью ультрафиолетовых спектров поглощения растворов поликапроамида в 50-ной [30, 34 НгЗОд . Рис. 94 показывает изменение спектров в области 2200—3400 А при нагревании волокна поликапроамида с молекулярным весом 16 500 при 200° С в вакууме и кислороде. При увеличении давления кислорода значительно возрастает поглощение во всей исследуемой области особенно резко в области 2200—2400 А. [c.212]

Основной стадией является образование активных частиц, способных ко вторичной полимеризации. При нагреве полимеров в условиях вакуума в результате термической деструкции может происходить рекомбинация активных фрагментов полимерной цепи, выделяющихся из полимера. Этот процесс, условно называемый эмиссией полимера в вакууме, можно использовать для получения пленок. В качестве исходных полимеров пригодны поликапроамид, полиарилат, полиэтилен, политетрафторэтилен, имеющие следующие температуры эмиссии (в °С) [c.326]

К настоящему времени исследовано выделение летучих продуктов при разрушении следующих полимеров полиметилметакрилата, полистирола, полиформальдегида, полипропилена, поликапроамида, полиэтилена, нитроцеллюлозы и других. При проведении опытов образцы полимеров подвергались тщательному обезгаживанию путем тренировки в высоком вакууме с прогреванием для удаления низкомолекулярных примесей, содержащихся в полимерах. Этими опытами было показано, что выделение летучих продуктов действительно связано с разрывом макромолекул и последующими свободнорадикальными процессами. Образование летучих продуктов наблюдалось как при нагружении и разрыве образцов, так и при дроблении или строгании. [c.205]

Показано также, что ни Л,-, ни а/ заметно не изменяются при переходе от испытаний на воздухе к вакууму (вакуум порядка 10-6 — 10-7 тор), т. е. что кислород воздуха и пары воды не влияют существенно на фотомеханическую деструкцию [100, 761, 768, 771]. Исследования всех перечисленных выше зависимостей проведены на четырех разных полимерах (поликапроамид, шелк, хлопок, триацетатные волокна) в диапазоне изменения интенсивностей облучения от О до 0,35 кал/ см мин) и температур [c.415]

Наиболее простым оказался способ удаления НМС из расплавленного поликапроамида, свободно текущего по вертикальной стенке. Особую трудность представляет удаление олигомеров капролактама, так как эти соединения отличаются высокой стабильностью, малой летучестью и плохой растворимостью в расплавленном капролактаме. Они осаждаются на стенках трубопроводов, по которым передаются парообразные низкомолекулярные продукты к источнику вакуума, что является причиной аварий и других неполадок в технологических установках. [c.157]

Кинетика удаления НМС из расплавленного поликапроамида в зависимости от глубины вакуума и удельной поверхности расплава (масса полимера, приходящегося на I см его поверхности, г) описана в работе [16]. Количество удаляемых НМС в большой мере зависит от удельной поверхности расплава (рис. 70). Большое влияние оказывает и величина остаточного давления. Так, например, при уменьшении остаточного давления с 2660 до 665 Па скорость удаления НМС возрастает вдвое. [c.158]

Исследование кинетики извлечения НМС из расплавленного поликапроамида при помощи вакуума позволило установить [18], что в начальный период (первые 15 мин) в результате диффузии происходит резкое уменьшение их содержания в полимере. Затем начинают преобладать реакции химических превращений поликапроамида и вследствие деполимеризации образуются новые низкомолекулярные соединения. [c.158]

Необходимо также учитывать и то обстоятельство, что поликапроамид заметно окисляется кислородом уже при температурах 90—100°С. Поэтому сушку гранулированного поликапроамида осуществляют не на воздухе, а в атмосфере инертного газа (например, азота) или под вакуумом. Удаление влаги из поликапроамида возможно также при использовании метода радиационной (инфракрасными лучами) сушки. [c.170]

В настоящее время в производственных условиях гранулированный поликапроамид сушат в основном в вакуумных сушилках. Сушка осуществляется под вакуумом с остаточным давлением 66,5 Па (в конце процесса) при 90—110°С в течение 22—48 ч. Технологическая схема сушильной установки представлена на рис. 75. [c.170]

Рис. 77. Вакуум-барабанная сушилка для гранулированного поликапроамида

Разработанные в последнее время способы сушки гранулята поликапроамида в псевдоожиженном слое с использованием азота являются более экономичными, чем сушка под вакуумом, так как процесс интенсифицируется за счет резкого увеличения площади тепло- и массообмена, а также повышения температуры сушильного агента до 200 °С. В этих условиях продолжительность сушки сокращается в, 20—25 раз. Помимо этого при обработке гранулята поликапроамида инертным газом (азотом) возможно совмещение процесса сушки с процессом удаления низкомолекулярных соединений (см. гл. 5), что еще в большей степени повышает экономичность процесса [ 1 ]. [c.174]

Исследование свойств высушенного в псевдоожиженном слое гранулята поликапроамида показало, что содержание низкомолекулярных соединений в нем уменьшается, а его молекулярная масса увеличивается с возрастанием температуры азота и продолжительности процесса сушки. Степень же белизны гранулята оказывается не ниже, чем у гранулята, высушенного в вакуум-барабан-ной сушилке. [c.175]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

Р и с. 52. Зависимость между временем, давлением и производительностью агрегата для полимеризации при удалении мономера из поликапроамида под вакуумом [61]. [c.162]

СИТ также от времени (см. рис. 26 и 29 в разделе 1.4.1 части II), а именно при более низкой температуре скорость достижения равновесия меньше, чем при более высокой. Образование низкомолекулярных соединений является обратимым процессом если из твердого или жидкого поликапроамида удалить низкомолекулярные соединения (например, экстракцией водой или отгонкой в вакууме из расплава), то нарушенное равновесие вновь восстанавливается при повторном плавлении полимера, подвергнутого экстракции, или выдерживании расплава после снятия вакуума при температуре выше температуры плавления полимера. [c.228]

Показано [194], что после длительной (до 1000 сут) выдержки поликапроамида при 298—303 К в сухом воздухе, влажном кислороде или в вакууме увеличение содержания кислотных и основных групп наблюдалось только в атмосфере влажного кислорода. Несмотря на это, изменений молекулярной массы и каких-либо различий в свойствах поликапроамида, полученного анионной и гидролитической полимеризацией, установить не удалось. [c.141]

При исследовании фотопревращения пленок поликапроамида различной структуры установлено, что квантовый выход разрывов макромолекул зависит от способа приготовления образца, степени его кристалличности, а также среды, в которой облучался полимер [203, 205]. Фотолиз тонких (1—7 мкм и 60 мкм) пленок в вакууме и в аргоне при 363 К при облучении монохроматическим светом 253,7 мкм) сопровождается выделением атомарного водорода и оксида углерода в количестве, пропорциональном продолжительности облучения. Отмечено, что скорость образования водорода пропорциональна интенсивности света и не меняется после перерыва в облучении. Скорость выделения оксида углерода не изменяется. Высказывается предположение о том, что распад поликапроамида с выделением Н не играет заметной роли в процессе окислительной деструкции. Скорость процесса фотоокисления не зависит от количества СО-, СООН- и ЫНг-групп, а также концентрации основного продукта фотопревращения поликапроамида — производного пиридина. Степень превращения поликапроамида пропорциональна дозе падающего на образец света, однако эта зависимость соблюдается в определенных пределах интенсивности падающего света. При существенном увеличении интенсивности падающего света эта зависимость становится более слабой. Облучение образцов пленок ПКА на воздухе и в кислороде показало, что в атмосфере кислорода скорость [c.143]

В тех случаях, когда очень высокий вакуум не требуется, применяют аппараты для непрерывной поликонденсации или полимеризации, например трубы НП при получении поликапроамида. [c.123]

Особенностью поликапроамида является присутствие в нем мономера (капролактама). Равновесие мономер полимер устанавливается во время полимеризации, а после удаления мономера (например, под вакуумом или при экстракции горячей водой) [c.197]

Сушка крошки поликапроамида должна проводиться в мягких условиях, обеспечивающих равномерность и исключающих возможность окисления крошки. Все полиамидные смолы, в том числе и поликапроамид, при температуре порядка 100° и длительном воздействии кислорода воздуха окисляются, приобретая коричневую окраску. Поэтому при сушке полимера на воздухе температура не должна превышать 80°. Длительность процесса сушки в этих условиях весьма велика и составляет 75—150 час. в зависимости от размера крошки, исходной и заданной конечной влажности ее и от некоторых других параметров сушки. Более эффективно сушка полиамида протекает под вакуумом. При этом температура сушки в зависимости от величины вакуума может быть повышена до ПО—130°, не вызывая окисления полимера. [c.28]

Выбор метода получения полиамида, а отсюда и аппаратурное оформление процесса помимо технико-экономических соображений часто определяется назначением полимера. Некоторые зарубежные фирмы при синтезе поликапроамида, предназначенного для выработки высокопрочного корда, используют автоклавы, конструкция которых позволяет последнюю стадию процесса проводить под вакуумом и тем самым получать полимер с высоким молекулярным весом . [c.33]

Интенсивность процесса удаления низкомолекулярных соединений из расплавленного поликапроамида во многом зависит от концентрации удаляемых соединений в расплавленном полимере. В связи с этим представляет интерес исследование масштабного эффекта процесса удаления низкомолекулярных соединений под вакуумом. [c.57]

В последнее время широкое распространение получил метод непрерывного производства поликапроамида с формование.м волокна непосредственно из расплавленного полимера. Несмотря на то что процесс удаления низкомолекулярных соединений (п. м. с.) под вакуумом как одна из стадий метода непрерывного производства поликапроамида применяется в промышленности давно, остается еще много нерешенных теоретических и практических вопросов по его оптимизации. [c.59]

Образующиеся при снижении давления пузырьки водяного пара поднимаются вверх и вспенивают жидкую массу. Поэтому автоклав необходимо загружать не полностью, оставляя в нем свободный объем. Чтобы компенсировать потерю тепла, вызванную удалением пара, необходимо усилить обогрев автоклава, иначе после окончания выпуска пара внутри автоклава может образоваться вакуум, что крайне нежелательно из-за опасности засоса воды из гидрозатвора п вслед за этим — воздуха через гидрозатвор или неплотности аппарата, что повлечет за собой окисление поликапроамида. [c.50]

Продукт полимеризации — поликапроамид—,представляет собой сиолообраз ную массу с температурой затвердевания 208—210 С Для извлечения низкомолекулярных соединений, затрудняющих образование и обработку нити, проводят промывку затвердевшего оолиме)ра кипящей водой или удаляют примеси в условиях глубокого вакуума напосрадствеино из горячего расплава [c.13]

В первом, чаще применяемом случае, расплав поликапроамида выгружают из аппарато1в полимеризации в ванну с водой, где полимер затвердевает в виде лент. Последние режут, и кромку обрабатывают кипящей дистиллированной водой в аппаратах непрерывного действия. Промытую крошку сушат я вакууме или в среде азота при 1100—11120 °С до остаточного содержания влаги 0 )5—Ь,25% [c.13]

В отличие от окисления неполярного полиэтилена окисление полярного полимера (например, поликапроамида) отрицательно влияет на прочность адгезионного соединения. Например, прочность сцепления с металлами иоликапроамидных покрытий, полученный в вакууме, выше, чем у покрытий, толученных на воздухе. [c.39]

При изучении кинетики пленкообразования, структуры и свойств пленок, получаемых эмиссией в вакууме, использовали полимерные материалы, существенно различающиеся по химическому составу и строению цепи поликапроамид, полиарилат (на основе фенолфталеина и изофталевой кислоты), полиэтилен низкого давления, политетрафторэтилен [85], политрифторхлорэтилен, полипропилен [86]. Технологические пара.метры процесса остаточное давление — не выше 5-10 Па, расстояние от испарителя до подложки 6-10 2—10-10 2 м, скорость нагрева полимера — 0,5— 1 град/с, температура подложки — комнатная, температура эмиссии полиэтилена — 673 К, поликапроамида — 693 К, полиарила-та — 773 К, политетрафторэтилена— 1473 К. [c.166]

Изменение структуры, а в отдельных случаях и полная амор-физация ко.миозиционного материала вызывается либо химическим взаимодействием активизированных в процессе эмиссии частиц металла и полимера в вакууме, что приводит к образованию металлоорганических соединений, либо настолько тонким диспергированием компонентов в системе, что размеры их частиц меньше разрешающей способности электронного микроскопа. Однако исследования свинециоликапроамидных покрытий [91] не подтвердили второго предположения. Установлено, что наиболее полно процесс совмещения полимера с металлом в композиционном покрытии проходит при оптимальном соотношении исходных веществ. Даже незначительная диспропорция в этом соотношении приводит к неполному взаимодействию и выделению преобладающего компонента в виде самостоятельной фракции. Так, для случая свинец-полимерных композиций оптимальным является соотношение, когда на 3 масс, ч свинца приходится 2 масс, ч поликапроамида, 4— полиарилата, 5 — политетрафторэтилена. [c.174]

Рис. 94. Спектры поглощения растворов поликапроамида в 50% -ной H2SO4 после нагревания при 200° С в течение различного времени К — коэффициент поглощения I — непрогретый образец 2 — после нагревания в течение 8 час. в вакууме S — после нагревания в течение 8 час. при давлении азота 100 мм рт. ст. I — 8 час. при давлении кислорода 10 дш рт. ст. 5 — 8 час. при давлении кислорода 30 мм рт. ст. 6 — 8 час. при давлении кислорода 50 рт.ст. 7—-8 час.при давлении кислорода 100 жл рт. ст. 4- 20 мм рт. ст. водяного пара 8 — 7 час. при давлении кислорода 200 мм рт. ст. 9 — 7 час. при давлении кислорода 200 мм рт. ст. 10 — 8 час. при давлении кислорода 200 мм рт. ст.

Облучение бутилпропионамида и поликапроамида с добавками производилось при температуре жидкого азота и при комнатной температуре у-лучами от источника Со в запаянных ампулах из стекла Луч либо в вакууме, либо в кислороде под давлением [c.386]

Молекулярно-массовому распределению поликапроамида, синтезированного методом гидролитической полимеризации, посвящено много работ. Отмечается [45, 48—54], что поликапроамид, полученный гидролитической полимеризацией, имеет более узкое молекул ярио-массовое распределение, чем это следует из теории Флори—Шульца. Это объясняется процессами поликонденсации и переамидирования, протекающими в полимере, или термодинамическими причинами [52]. Притом отмечается, что менее полиди-спероным является продукт с блокированными концевыми группами. Но поликапроамид становится более однородным, и с увеличением продолжительности выдерживания его в расплаве под вакуумом средняя молекулярная масса снижается за счет увеличения содержания фракций со средней степенью полимеризации. [c.34]

Способ удаления НМС из расплава поликапроамида под вакуумом более всего соответствует технологическим особенностям полимеризации капролактама [14]. При этом наряду с удалением НМС происходит дополимеризация поликапроамида и улучшается равномерность распределения получаемого полимера по молекулярной массе. [c.157]

Рис. 71. Алпарат для удаления НМС из расплавленного поликапроамида под вакуумом

Удаление НМС из поликапроамида путем обработки последнего перегретым водяным паром или азотом, а также путем вакууми- [c.166]

На рис. 53 [62] показана зависимость содержания низкомолекулярных фракций в поликапроамиде (или относительной вязкости раствора полимера) от продолжительности удаления мономера под вакуумом. В этой работе не приведены данные о глубине вакуума, а также отсутствуют указания на характер кривых 2 в области наиболее интересных с практической точки зрения концентраций [c.162]

Рис. 53. Зависимость содержания низкомолекулярных фракций в поликапроамиде и относительной вязкости раствора полимера от продолжительности полимеризации капролактама при нормальном давлении (в случае удаления мономера под вакуумом).

Капролактам подают в бункер 1, который питает плавитель 2. В расплав добавляют стабилизатор. Расплавленный капролактам непрерывно загружают в колонну 4. Раствор соли АГ готовят в аппарате 5, откуда дозированные количества ее подают в колонну 4. Смесь паров воды и капролактама, выделяющихся в колонне 4, поступает в теплообменники 6, в которых капролактам конденсируется и стекает обратно в колонну, а вода стекает в сборник 7. Низ колонны заканчивается щелевидной фильерой, из которой выдавливается расплавленный ноликапроамид, охлаждаемый на поверхности барабана 8 или в ванне с проточной водой. С помощью направляющих валиков 9 и тянущих валиков 10 ленты или жгуты поликапроамида измельчаются на резательном станке 11. Измельченный ноликапроамид направляют в бункер 12, а из него — в экстрактор 13. Экстракцию проводят несколько раз, при этом содержание водорастворимых примесей может быть понижено до 0,5%. Промытый полимер высушивают в вакуум-сушилке 14, затем охлаждают,и расфасовывают. [c.299]

Для демономеризации поликапроамида (или, точнее, для удаления основного количества мономера и части олигомеров) предложены два метода отгонка с перегретым паром и отсос под вакуумом. Каждый из этих методов имеет свои преимущества и не достатки. [c.72]

Демономеризация поликапроамида под вакуумом. Отсос паров капролактама под вакуумом производится в тонком слое, стекающем по стенке аппарата, при остаточном давлении 1 мм рт. ст. (133,3 Па). В расплаве, находившемся под вакуумом 30—40 мин, остается 2—2,5% водорастворимых фракций. Если остаточное давление снизить до 0,5 мм рт. ст. (66,6 Па), содержание этих фракций уменьшается до 1%. [c.73]

Для устранения указанного недостатка советские исследователи предложили [86] каталитически разлагать олигомеры до капролактама. Для этого пары отсасываемых низкомолекулярных фракций, содержащие 2—10% циклических олигомеров, направляют в вакуум-аппарат, заполненный гранулированным катализатором. Разложение олигомеров происходит при 240—280 °С и остаточном давлении 2—5 мм рт. ст. (266,6—666,5 Па) в течение 0,5—1 мин. Из вакуум-аппарата пары отогнанного капролактама поступают на конденсацию. Полученный 98%-ный капролактам направляется на ректификацию. Введение дополнительного аппарата заметно не усложняет систему демономеризации поликапроамида. [c.73]

В настоящее время известно несколько методов удаления НМС из расплава полимера, являющихся логическим развитием непрерывного способа производства волокна из поликапроамида. Сюда относятся способы удаления НхМС с помощью инертного газа % перегретого водяного пара и вакуума . Первый способ не нашел промышленного применения по экономическим соображениям. Более приемлемым является второй метод. [c.38]

Для получения поликапроамида с высокими волокиообразуюш,ими свойствами более всего подходит процесс демономеризации под вакуумом (третий способ), позволяющий не только удалить НМС из расплава, но и значительно повысить молекулярный вес полимера и равномерность молекулярно-весового распределения. [c.39]

Первый способ. Из аппаратов полиамидирования расплавленный поликапроамид (расплав) выдавливают через фильеру (с несколькими отверстиями прямоугольной или круглой формы) в ванну с ВОДОЙ, где струи полимера затвердевают. Образовавшиеся ленты направляют в резательный (или рубильный) станок, измельчают и получают крошку полимера (кусочки правильной формы). Поскольку содержащиеся в поликапроамиде низкомолекулярные вещества растворимы в воде, крошку промывают горячей водой для их удаления. Промытую крошку сушат в вакууме или в среде чистого азота при 100—120 °С. Содержание влаги в высушенной крошке не должно превышать 0,05%. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология