Синтез-газ показатели

Таблица II.1. Некоторые показатели синтеза однородных схем ректификации многокомпонентных смесей

В СССР первые установки по каталитическому восстановлению оксидов азота введены в эксплуатацию в 1965 г. На многих химических предприятиях была реализована схема каталитического восстановления оксидов азота с применением природного газа, разработанная Государственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). Катализатором служит палладий, нанесенный на активный оксид алюминия. Тепло, выделяющееся в процессе восстановления, можно использовать в газовых турбинах для получения дополнительной энергии, что улучшает экономические показатели процесса очистки. [c.65]

Теоретические принципы формальной кинетики, описанные вьпие, позволяют определить лишь кажущиеся константы скорости и знергии активации протекающих реакций. Для процессов массопереноса в поровой структуре катализаторов характерны возникающие градиенты концентраций, которые зависят от геометрических характеристик пор (размер, извилистость, шероховатость стенок пор и пр.), а также от размеров диффундирующих молекул и частиц сырья. При подборе и синтезе эффективных катализаторов для рассматриваемых процессов весьма важно выявить связь кажущихся показателей кинетики с основными факторами, определяющими эффективность массопереноса в порах катализатора. [c.79]

Приведенная выше характеристика возможных путей синтеза метанола показывает, что практически единственным промышленным методом производства этого продукта в настоящее время и в ближайшие годы является синтез на основе окиси углерода и водорода (синтез-газа). Существует несколько промышленных методов производства синтез-газа на базе твердых, жидких и газообразных топлив. Каждый из них характеризуется определенными технологическими и технико-экономическими показателями, оказывающими немалое влияние на экономику производства метанола. По этой причине целесообразным является рассмотрение методов производства синтез-газа, что позволит оценить состояние и пути развития сырьевой базы метанольного производства. [c.11]

Перечисленные выше схемы производства синтез-газа для выработки метанола характеризуются различными технико-эконо-мическими показателями. Естественно, что уровень эксплуатационных и капитальных затрат на производство синтез-газа в значительной степени определяет себестоимость метанола и размер удельных капиталовложений. Так, нанример, величина затрат на синтез-газ в калькуляции себестоимости метанола-сырца составляет 40—45% при работе на природном или коксовом газе и доходит до 50% при газификации кокса. [c.16]

Рассмотрение сырьевой базы и технико-экономических показателей производства метанола показывает, что для этой цели в первую очередь должен быть использован синтез-газ, получающийся в качестве побочного продукта при производстве ацетилена. Но так как ресурсы синтез-газа ограничены, то в дальнейшем для производства метанола в самых широких масштабах будет использоваться природный газ, причем в ближайшие годы основным методом конверсии метана будет, по-видимому, каталитическая конверсия с кислородом. Выбор других источников сырья и методов производства технологических газов для синтеза метанола будет целиком определяться конкретными условиями, в том числе наличием ресурсов природного газа, нефтяного сырья. [c.22]

В Советском Союзе синтез-газ используется в основном для получения химических продуктов и в ограниченном масштабе — для получения топливных продуктов. Производство топливных продуктов осуществлено на одном из заводов Северо-Кавказского экономического района. Технико-экономические показатели выпускаемой этим заводом продукции неблагоприятны, в силу чего на будущий период строительство новых предприятий по выработке топливных продуктов не намечается. Не оправдал себя в условиях Советского Союза и синтез изобутилового масла. Сложное аппаратурное оформление процесса и серьезные затруднения, имеющие место при разделении продуктов реакции, обусловливают высокие эксплуатационные затраты, а следовательно, и высокую себестоимость товарных продуктов. Наиболее перспективным направлением использования синтез-газа является производство метанола. В СССР это направление используется во все возрастающем масштабе. [c.190]

В результате предварительных расчетов основных технико-экономических показателей было выяснено, что если но величине удельных эксплуатационных затрат процессы на основе синтез-газа лишь незначительно уступают другим методам производства высших жирных спиртов, то но величине удельных капиталовложений этот разрыв составляет 2—2,5 раза. [c.192]

Показатели различных реакторов синтеза аммиака (рис. XI-8) [c.362]

В настоящее время процесс каталитического риформинга, как в нашей стране, так и за рубежом, развивается в двух направлениях синтез и внедрение новых катализаторов, улучшающих показатели процесса, а также разработка и применение новых технологических приёмов и методов эксплуатации, улучшающих процесс или облегчающих его проведение. [c.1]

Технико-экономические показатели производства синтетических каучуков определяются в основном стоимостью основных мономеров — бутадиена, изопрена, стирола, используемых при их синтезе. [c.15]

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

Таким образом, требования, предъявляемые к молекулярному строению высокомолекулярных эластомеров с точки зрения получения резин с наилучшим комплексом физико-механических свойств и в то же время высокотехнологичных, являются достаточно противоречивыми. Именно для разрешения этого противоречия во всех практически реализуемых процессах синтеза каучуков необходимо проводить работы по регулированию ММР (или в более общем случае регулированию молекулярного состава) образующихся полимеров с целью их оптимизации. Вопрос о синтезе каучуков с оптимальным молекулярным составом в каждом конкретном случае должен решаться отдельно с учетом существующей технологии переработки и требований, предъявляемых к основным показателям резин. [c.93]

Эти два класса систем применимы для решения задачи распознавания в чистом виде , когда известно число классов и приведено их описание. Для данных систем исследователь может поставить следующую задачу. Имеется некоторый процесс, который может протекать с различными катализаторами. Причем в данной группе катализаторов априорно (на основе экспериментальных исследований) выделена подгруппа А, катализаторы из которой обеспечивают большую селективность (пли более активны), и подгруппа В, катализаторы из которой обладают более низкими показателями. Разработан новый катализатор и определены его характеристики. Требуется, не проводя экспериментальных исследований, определить (спрогнозировать), к какой из данных подгрупп он относится. Решение подобных задач — задач предварительного отбора (скрининга) — существенно повышает эффективность поиска п синтеза необходимых катализаторов. [c.80]

В эскизном проекте или в предпроектной разработке обосновывается схема химического синтеза целевого продукта выбираются район строительства и строительная площадка определяется очередность ввода мощностей устанавливаются основные технические решения и ориентировочные технико-экономические показатели (ТЭП) производства выявляются возможность и. целесообразность строительства проектируемого объекта химической промышленности. [c.14]

Однако указанный метод синтеза оптимальных технологических схем ТС имеет ряд существенных недостатков, обусловленных принятыми исходными допущениями. Так, известно, что стоимость теплообменников растет примерно пропорционально их поверхности в степени 0,6 (малые теплообменники относительно дороже больших). Между тем, в теплообменниках внутренней системы этот показатель степени принят равным единице. Практически это приводит к появлению в оптимальной структуре большого числа теплообменников малой площади. Чтобы избежать такого эффекта, предлагается объединять (сдвигать) близкие температурные уровни, однако это может оказаться недостаточно. [c.246]

Структурное резервирование позволяет создавать ХТС, показатели надежности которых выше, чем показатели надежности составляющих их элементов. На первых этапах технологического проектирования высокоэффективных производств [1, 2, 4, 48, 62], используя принципы и методы автоматизированного синтеза ХТС с оптимальными расходами материальных ресурсов [38, 39, 44, 45, 50, 51], проектировщики осуществляют синтез минимально необходимого работоспособного варианта технологической схемы системы. Этот вариант схемы содержит такую минимальную совокупность элементов, отказ каждого из которых приводит к нарушению работоспособности системы, т. е. к невыполнению поставленных перед ХТС целей функционирования. Показатели надежности указанного синтезированного варианта схемы не всегда полностью удовлетворяют требуемым нормам надежности (см. разд. 2.4), что объективно вынуждает использовать структурное резервирование для повышения его надежности. [c.47]

Стадия VI. Оптимизация показателей надежности ХТС или синтез высоконадежной технологической схемы ХТС. [c.147]

Большой интерес представляет использование в процессе электродиализа гомогенных мембран, которые по своей природе должны обладать рядом преимуш,еств по сравнению с гетерогенными более низким удельным объемным электросопротивлением и повышенной селективностью. При испытании гомогенных мембран МК-100 и МА-100 также наблюдается высокий выход по току, однако при увеличении плотности тока снинчение выхода по току при той же степени опреснения происходит несколько быстрее. Удельный расход электроэнергии удовлетворителен. Более высокий вердний предел объясняется тем, что анионитовая мембрана МА-100 неоднородна по удельному объемному электросопротивлению и при синтезе показатели электросопротивления не всегда воспроизводятся. Поэтому в одной партии могут быть мембраны с разным сопротивлением. [c.61]

В то время как химия каменноугольной смолы базируется на ограниченных сырьевых ресурсах таких соеднненкн, как ароматические углеводороды — бензол, толуол, нафталин и антрацен, фенол, крезол и т. д., промышленность алифатических продуктов располагает практически неограниченными ресурсами углеводородного сырья. Сырьевые ресурсы коксобензольной промышленности ограничиваются каменноугольной смолой они значительно меньше, чем ресурсы промышленности алифатических соединений, включающие нефть и продукты синтеза Фишера — Тропша. Поэтому промышленная переработка алифатических углеводородов уже достигла в настоящее время громадных масштабов. Производство специальных бензинов, растворителей, мягчителей, пластификаторов, пластмасс, синтетических моющих средств, вспомогательных материалов для текстильной промышленности, эмульгаторов и других продуктов в количественном и ценностном выражениях уже значительно превысило продукцию коксобензольной промышленности и приближается к соответствующим показателям основной неорганической химической промышленности. [c.10]

Ниже приведены основные показатели работы промышленной двухступенчатой установки синтеза Фишера—Тропша на заводе Рурхеми А. Г. в Хольтене под нормальным давлением на кобальт-кизельгу-ровом катализаторе, активированном окислами тория и магния [49]. [c.92]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Важным показателем в данной модели является распределение частиц микрогетерофазы по каплям факела распыла во-пер-вых, он указывает на собственно механизм гетерогенного надрыва шейки и, во-вторых, имеет существенное технологическое значение. К примеру, если ГА-техника, работающая в режиме распыления, используется в химическом синтезе, где один из реагентов — газ, то, очевидно, что площадь контакта реагентов [c.142]

Недостаток процессов дегидрр1рования — невысокая (30— 40%) конверсия за проход, определяемая термодинамикой. Однако ири дегидрировании образуются малокомпонентные газовые смеси с удовлетворительными соотношениями показателей летучести. Пропаи-иропиле1ювая и бутан-бутиленовая фракции из-за высокой селективности процесса не содержат вредных примесей. Поэтому фракции можно использовать непосредственно для синтеза метил-грег-бутилового эфира, изо-пропанола, егор-бутаиола, как сырье для оксосинтеза и др. Парафины Сз—С4 возвращают (рецикл) иа дегидрирование после отделения их от продуктов синтеза. [c.159]

Гидрирование окиси углерода с образованием спиртов и углеводородов выше Gj представляет собой относительно медленную каталитическую реакцию. Андерсон [27с] рассчитал, что молекула окиси углерода живет на поверхности кобальтового катализатора около 5 мин., прежде чем она прореагирует. Все активные катализаторы синтеза содерн ат железо, иикель, кобальт или рутений в качестве основного гидрирующего компонента. Эти четыре металла в условиях синтеза медленно, но с измеримой скоростью образуют карбонилы металлов, что, по-видимому, имеет определенное значение. Оптимальная температура синтеза для никеля и кобальта находится в пределах 170—205°, для железа 200—325° и для рутения 160—225°. Допустимое максимальное давление для синтеза на никелевых катализаторах составляет примерно 1 ат, на кобальтовых — около 20 ат. При более высоком давлении активность этих катализаторов резко падает (по мере повышения давления). Железные катализаторы, приготовляемые плавлением магнетита, проявляют активность под давлением 20—100 ат i, в то время как осажденные железные катализаторы выше 20 ат ослабевают I27d]. Рутениевые катализаторы относительно неактивны при давлении ниже 100 ат, но их активность быстро растет по мере его повышения до 300 ат [27е]. При оптимальных давлениях (О—1 ат для Ni 1—20 ат для Go, 1—20 ат для осажденных Fe-катализаторов, 20—100 ат для плавленых Fe-катализаторов и 100—300 ат для Ьи) коэффициент давления (показатель п в уравнении скорость = коистат та х давление") составляет около 0—0,5 для Ni и Go и близок к единице для Fe и Ru. [c.521]

В то же время метод прямой гидратации имеет ряд преимуществ но отношению к сернокислотному методу. Пренеде всего, этот метод позволяет с большим успехом применять средства авто-матизацирх, а также позволяет создавать крупные единичные мощности, что обеспечивает резкое снижение капитальных затрат как на стадии пиролиза и газоразделения, так и на стадии синтеза. Повышенная селективность процесса прямой гидратации способствует уменьшению расхода этилена. Велики возможности улучшения технико-экономических показателей процесса прямой гидратации, связанные с повышением качества существующих катализаторов и внедрением новых, более эффективных. [c.40]

В СССР работы по алюминийорганическому синтезу спиртов сосредоточены в Научно-исследовательском институте синтетических спиртов [1051. Согласно технико-экономическим расчетам, основным фактором, определяющим экономику данного процесса, является стоимость триэтилалюминия. При стоимости три-этила люмипия в пределах 500 руб1т этот процесс сможет обеспечить уровень технико-экономических показателей, не уступающий аналогичным показателям других существующих и разрабатываемых процессов производства высших жирных спиртов. [c.195]

При повышенных температурах и давлениях для обеспечения хороших технико-экономических показателей нужна очень тщательная разработка конструкции аппарата и технологии процесса. Хорошим примером кожухотрубного реактора для этих условий может служить колонна синтеза аммиака. вОписание процесса синтеза аммиака при давлении 250—1000 ат и температуре до 540 °С приведено выше (см. стр. 324) [c.360]

В присутствии катализатора, состоящего из бис(1,3-диметилал-лилникельхлорида) и п-хлоранила, получаются высокомолекулярные полибутадиены, содержащие до 98% цыс-1,4-звеньев. Эти полимеры характеризуются высокими физико-механическими показателями и хорошими технологическими свойствами. Их синтез разработан в СССР и запатентован во многих странах. [c.103]

Параметрический синтез машины решает задачу определенпя основных конструкционных (геометрических и механических) параметров машины в целом, ее отдельных механизмов, устройств и рабочих органов. Например, при проектировании барабанных грану-ляторов к основным конструкцнон 1ым геометрическим параметрам относятся внутренний диаметр гранулятора, его длина, диаметр подпорного кольца. В больн]иистве случаев параметрический синтез является задачей оптимизационного типа-, параметры машины должны быть определены таким образом, чтобы заданный или выбранный показатель эффективпости имел оптимальное значение. [c.10]

Структурный и параметрический синтез машины следует рассматривать в совокупности с технологическим процессом, так как многие параметры машины определяют из анализа технологического процесса по условиям получения заданных показателей качества обо )удовапия в свою очередь, параметры машины влияют на ход технологического процесса. По это(1 причине структурный и параметрический синтез машины подлежат оптимизации на всех уровнях сначала всей системы совокупно с технологическим процессом, затем - отдельных функциональных систем маншны и, наконец, наиболее важных ее элементов (деталей). [c.37]

Синтез этилового алкоголя из этилена является частным случаем проблемы получения простейших алифатических спиртов из соотнетствующих олефинов, начиная от этилена и кончая амиленами. Синтез спиртов из олефинов не содержит ничего принципиально нового и оригинального в теоретическом отношении, однако эту проблему нельзя считать вполпе решенной вследствие нерентабельности некоторых технико-экономических показателей, определяющих в каждом случае возможность перехода от лабораторного масштаба к заводскому. [c.18]

Освоение опытио-промышлепной катализаторной фабрики позволило уточтшть технологические и расходные показатели синтеза микрошарикового алюмосиликатиого катализатора, а также конструкцию отдельных аппаратов и аппаратурное оформление всех узлов установки. Полученные данные были использованы для создания промышленных катализаторных фабрик. [c.222]

Технико-экономическое сравнение исходного и оптимального вариантов четырехслойной системы показало высокую экономическую эффективность полученных результатов. Основные технико-экономические характеристики сравниваемых ХТС приведены в табл. 6.2. Как видно, лучшими показателями обладает решение, полученное для четырехслойной системы без учета факторов неопределенности (результат решения задачи синтеза в традиционной постановке). Однако на практике этот режим оказывается неосуществимым в силу объективного наличия факторов неопределенности. Решение, проведенное с учетом неопределен- [c.279]

Особенности контактно-каталитического агрегата как объекта управления рассмотрим на примере агрегата синтеза аммиака большой единичной мопщости [202]. Агрегат аммиака большой единичной мощности представляет собой современное крупномасштабное энерготехнологическое производство, оснащенное АСУ ТП [202], которая решает задачи сбора и представления оперативно-технологической информации, оптимизации статического технологического режима, а также позволяет осуществить оценку технико-экономических показателей процесса и предоставляет технологу информацию о нредаварийных ситуациях. В отделении [c.341]

Современные схемы синтеза аммиака — циркуляционные, т. е. часть азотоводородной смеси непрерывно превращается в колонне синтеза в аммиак, который и выводится из установки. В циркуляционных газах растет содержание инертных примесей — аргона, гелия, криптона, ксенона, что снижает скорость реакции, а следовательно, и технико-экономические показатели процесса. Поэтому часть циркуляционных, так называемых продувочных газов непрерывно выводится из цикла. В современных установках синтеза аммиака оптимальным считается 11— 13%-е содержание инертных примесей в циркуляционных газах, при этом расход продувочных газов, например на установке производительностью 1500 т ЫНз/сут составляет до 10 000 м /ч. Таким образом, с продувочными газами из цикла выводится (на [c.271]

Балансовый метод определения потребности народного хозяйства в тех или иных химических продуктах основан на знании конечных показателей разв.ития народного хозяйства за планируемый период. Например, потребность в синтетических каучуках определяется исходя из планируемого производства резиновых изделий (шины, технические и бытовые изделия, обувь и т. д.). Объем производства резиновых изделий, в свою очередь, зависит от темпов развития, намеченных для потребителей резины. По выявленной потребности в синтетических каучуках и резиновых изделиях можно определить потребность в исходных углеводородах для синтеза каучуков (бутадиен, стирол, изопрен и др.), химикатах-добавках для резины и других продуктах. По общей потребности в химикатах — добавках для резины выявляют потребность в исходных промежуточных продуктах для их производства (анилин, нитробензол, дифениламин и др.). [c.25]

Разработка оптимальных технологических схем однородных тепловых и ректификационных систем — типовых технологически узлов химических производств связана с решением следующей конкретной задачи синтеза ХТС, которая является задачей синтеза четвертого класса. При заданных типах элементов системы необходимо определить топологию технологических связей между этими элементами и выбрать такие параметры элементов, которые обеспечивают выполнение либо требуемой технологической операции теплообмена между несколькими технологическими потоками, либо технологической операции разделения многокомпонентной смеси (МКС) на заданные продукты (химические компоненты или фракции) при оптимальном значении некоторого показателя эффективности функционирования системы (например, минимум приведенных затрат). В частности, задача синтеза оптимальных технологических схем систем разделения многокомпонентных смесей (СРМС) формулируется следующим образом при заданных составе сырья, номенклатуре продуктов разделения и требованиях к их качеству необходимо выбрать оптимальные с эко -номической точки зрения типы и параметры процессов разделения (например, обычная, азеотропная или экстрактивная ректификация экстракция абсорбция и др.), а также оптимальную структуру технологических связей между этими процессами разделения. [c.142]

Методологической основой решения задач синтеза оптимальных технологических схем СРМС является ранжировка показателей [c.284]

Синтез оптимальных ХТС с минимальным числом основных элементов (см. разделы 3.3 и 3.4) является важнейшим первоначальным научно-техническим этапом проектирова ия высоконадежных производств, который принципиально определяет качество проектов и технико-экономические показатели эффективности построенных производств [3, 4, 45—48]. [c.123]

Сущность системного подхода к исследованию и оптимизации надежности производств химической индустрии состоит в разработке общей методологии исследования и оптимизации надежности ХТС, методов инженерно-технологического анализа отказов ХТС, организационно-технических н технологических способов повышения надежности ХТС, методов прогнозпрова-ния, расчета и оптимизации показателей надежности ХТС, а также. методов синтеза высоконадежных технологических схем ХТС. [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология