Синтез углеводородов показатели процессов

Тетраметилбензол (дурол) используют для производства полиимидных материалов, обладающих уникальными свойствами. Содержание дурола в продуктах риформинга и пиролиза невелико. Специальные методы синтеза дурола (метилирование или конденсация ароматических углеводородов) позволяют создать промышлен-йые процессы получения дурола с высокими технико-экономическими показателями. Сырьевые ресурсы на нефтеперерабатывающих заводах для организации такого производства вполне достаточны. [c.299]

Как известно, этан и частично пропан нефтяных газов используются для производства этилена, а н-бутан - в качестве сырья для получения бутадиена. Промышленное производство бутадиена на основе этилового спирта, пионером которого в мире является наша страна, получило развитие особенно в послевоенный период. Важным достижением последних лет явилось промышленное внедрение на ряде заводов синтеза бутадиена на основе н-бутана. Кроме улучшения технико-экономических показателей процесса, использование н-бутана позволяет высвободить этилен для производства синтетического спирта и направить его для важнейших нужд промышленности (производство полиэтилена, окиси этилена, этилен-пропиленового каучука и др.), для которых замена его другими углеводородами невозможна, либо менее экономически целесообразна. [c.49]

Технологический процесс производства органических красителей на анилинокрасочных предприятиях состоит из двух стадий получение промежуточных продуктов и красителей. Основным органическим сырьем при этом являются углеводороды ароматического ряда (бензол, толуол, ксилолы, нафталин, антрацен и их производные). В качестве вспомогательного сырья применяют разнообразные органические и неорганические вещества метиловый и этиловый спирты, водород, хлор, бром и фосген, серную, соляную, азотную, уксусную и другие кислоты, каустическую и кальцинированную соду, сероводород, сульфит натрия, сульфиды металлов и многие другие соединения. При синтезе красителей до 90 % неорганического и до 30 % органического сырья переходит в сточные воды [59], которые образуются главным образом на стадии фильтрования промежуточных и целевых продуктов, а также в процессе мойки технологического оборудования, коммуникаций, полов и т. п. В этих стоках, наряду с отходами исходного сырья, содержится около 10% всего выпускаемого количества красителей [110], что обусловливает их высокую цветность, оцениваемую, как правило, показателем ИК — интенсивностью (кратностью) разбавления сточных вод дистиллированной водой до исчезновения окраски. [c.12]

Анализ литературных данных о работе промышленных установок по синтезу углеводородов из СО и Нг в газовой фазе на стационарном катализаторе показывает, что существующие установки различаются давлением (атмосферное или среднее), катализаторами (кобальтовые, железные, железомедные), числом ступеней (одна или несколько), наличием или отсутствием рециркуляции, производительностью по исходному газу, составом и выходом продуктов, а также использованием различных технологических приемов для обеспечения постоянной производительности катализатора в течение продолжительной работы (регенерация или экстракция). Все эти показатели, вместе взятые, свидетельствуют о большой гибкости процесса, которая особенно проявляется в случае применения железных катализаторов. Получаемые продукты могут быть использованы в различных направлениях. [c.294]

Переход на более высокие давления (0,7—1,2 МПа) и применение реакторов типа труба в трубе позволили существенно улучшить показатели процесса. Основной положительный эффект заключался в том, что образующимися жидкими углеводородами, выкипающими в интервале 180—320 С, непрерывно экстрагировали вещества, отлагающиеся на катализаторе. Это позволяло вести синтез без остановок на регенерацию. [c.303]

Имеющиеся данные позволяют заключить, что показатели процесса получения тиофенов из тиоэфиров находятся на уровне соответствующих показателей процессов синтеза тиофенов из углеводородов и сероводорода, двуокиси серы (табл. 71). Процесс образования тиофенов из тиоэфиров протекает при более низкой температуре (ниже 500°С), чем в большинстве случаев использования углеводородного сырья (540—580°С), что позволяет вести реакцию в аппаратуре, изготовленной из обычных материалов. [c.189]

Разработка промышленного процесса выделения мезитилена из его смесей с ароматическими углеводородами Сд методами ректификации, кристаллизации, сульфирования и др. связана со значительными трудностями, и технико-экономические показатели такого производства могут быть на низком уровне. Поэтому были проведены исследования по синтезу мезитилена изомеризацией псевдокумола и дегидроконденсацией ацетона. При изомеризации псевдокумола в присутствии гетерогенных катализаторов получают смесь метил-производных бензола с концентрацией мезитилена, близкой к термодинамически возможной. Этилтолуолы, особенно о-этилтолуол, которые затрудняют выделение мезитилена из продуктов реакции ректификацией, в этих условиях не образуются. [c.218]

Нефть является одним из основных и прогрессивных источников первичной энергии. Из нее вырабатывают разнообразные продукты, основными из которых являются моторные топлива и масла. Нефть и продукты ее переработки служат также сырьем для синтеза химической продукции — полимерных материалов, пластических масс, синтетических волокон, спиртов и др. Переработка нефти связана с определенными технологическими процессами, сложность и разнообразие которых зависят не только от желаемого ассортимента и качества получаемой продукции, но и от качества исходной нефти. Одним из показателей, характеризующим качество сырой нефти, является содержание в ней серы. Последнее часто служит основным критерием для выбора схемы работы нефтеперерабатывающего завода и определяет его экономику. Чем больше серы содержится в нефти, тем сложнее условия ее переработки, тем больше требуется затратить средств и тем труднее обеспечить высокое качество получаемых продуктов. При переработке сернистых и особенно высокосернистых нефтей создаются дополнительные источники потерь нефти и нефтепродуктов, выше уровень загрязнения окружающей среды углеводородами, сернистыми соединениями, сложнее условия очистки сточных вод. [c.5]

Имеются сведения об осуществлении процесса синтеза H N из NH3 и легких углеводородов в псевдоожиженном слое с благоприятными технико-экономическими показателями. [c.479]

В табл. 7.7—7.9 представлены некоторые основные показатели основных процессов парциального окисления углеводородов [486, 1040, 1041]. Необходимо обратить внимание на следующие обстоятельства. Высокий выход СО в сухом газе может быть достигнут, когда вместо водяного пара в процессе газификации используют СОг. Высокое содержание СО в сухом газе тем больше, чем выше содержание углерода в исходном сырье. В силу этого расход кислорода при газификации твердых горючих всегда выше, чем при газификации жидких или газообразных углеводородов. Состав получаемого газа определяется не только температурой высокотемпературной конверсии (парциального окисления), но и скоростью охлаждения полученного синтез-газа. [c.318]

В настоящем обзоре много внимания уделено выходам продуктов в процессах фторирования, осуществляемых в лабораторном масштабе, однако эти показатели не имеют такого большого значения, как в обычном органическом синтезе. Например, из 100 г исходного углеводорода дал е при выходе 30% образуется 100 г фторуглеродного продукта. К тому же исходное вещество обычно легко доступно, и его стоимость не является определяющей. Более того, во многих случаях перфторированные продукты, синтезируемые посредством электрохимического фторирования с небольшими выходами, вообще не могут быть приготовлены другими способами или же образуются с еще меньшими выходами. [c.475]

Синтез алкиларилсульфонатов состоит из двух стадий получение алкилароматических углеводородов и сульфирование нх в ядро. Оба процесса имеют множество вариантов и обусловливают показатели качества конечного продукта. [c.26]

Если отказаться от сернокислотной очистки и применить, например, каталитическую гидроочистку, то фракцию БТК можно очистить от непредельных и сернистых соединений до показателей, требуемых при производстве бензола для синтеза. При последующей ректификации фракции БТК, процесс которой является несколько усложненным вследствие повышенного содержания насыщенных углеводородов, удается получить бензол, обладающий суммой всех тех показателей, какими должен обладать бензол для синтеза. [c.60]

Улучшение технико-экономических показателей обеспечивается переходом на высокопроизводительные технологические агрегаты, например, для разделения промежуточных продуктов и мономеров, для дегидрирования бутана мощностью 90 тыс. т в год по бутадиену и др. Перспективны разработка и освоение новых процессов, таких как окислительное дегидрирование парафиновых и олефи-новых углеводородов С4 и С5, синтез изопрена из пропилена, хлоропрена из углеводородов фракции С4 и т. д. [c.17]

Новые условия хозяйствования требуют решительного улучшения технико-экономических показателей производства каучука за счет совершенствования технологии синтеза эластомеров, а также разработки и внедрения высокоэффективных технологических процессов получения мономеров, особенно таких крупнотоннажных, как бутадиен, изопрен, стирол. Большие резервы заложены в переходе на новые методы синтеза мономеров. В этом плане малоэффективное производство бутадиена из этилового спирта постепенно заменяется дегидрированием бутана и бутиленов и извлечением бутадиена из пиролизных фракций углеводородов нефти. В результате доля этилового спирта в общем углеводородном сырье для производства синтетических каучуков снизится с 78% в 1960 г. до 22% в 1975 г. [c.7]

Результаты, полученные в течение опытной эксплуатации газогенератора Рур-100, хорошо иллюстрируют влияние давления на различны показатели процесса. Устадовлено, что с ростом давления увеличивается выход метана (с 105 об. при 2 Ша до 175 об. при 9,0 Ша в офсм газе и до 245 об. на газ, очищенный от СО2) при общем выходе синтез-газа около 50 об. на сырой газ. Последнее является результатом реакций гидрирования и пиролиза высших углеводородов. Количество образующегося этаиа в сыром газе возрастает (примерно в 2 раза при повышении давления от [c.13]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

В настоящее время промышленное производство СЖТ из угля осуществляется только в ЮАР, где суммарная мощность производства, основанная на газификации угля с последующим синтезом углеводородов по Фишеру — Тропшу, в настоящее время достигает 8 млн. т/год. Между тем, анализ показателей различных процессов переработки угля показывает, что термический КПД (%) и стоимость энергии (долл./ГДж) составляют соответственно прямое ожижение — 69 и 4,83, газифнка-ция+синтез Фишера — Тропша — 69 и 8,44, газификация+син- [c.16]

Общий расход изопентана на 1 т изопрена, полученного двук-стадийным дегидрированием, составляет около 2,4 т. Основными побочными продуктами процесса являются водород и углеводороды Gi—С4, к-амилепы, пиперилен, а также углеводороды Се и выше. Легкие продукты, как было показано, утилизируются в системе топливного газа внутри производства. Углеводороды С и выше используются в качестве абсорбента. Нормальные амилены из системы не выводятся, а, циркулируя по заммутому контуру, тормозят реакции образования дополнительных количеств этих веществ. Пипериленовая фракция (см. табл. 35) является, по существу, единственным потоком побочных продуктов, использование которого пока является нерешенной задачей. Однако с учетом довольно большого количества образующихся пипериленов (до 160—180 кг на 1 т товарного изопрена) решение этой задачи может существенно улучшить технико-экономические показатели процесса в целом. В литературе имеются указания на возможность использования пипериленов в качестве сырья для различных технических синтезов. Так, показана возможность термокаталитической дегидроциклизации пиперилена с получением ЦПД [99, 100], являющегося, как известно, ценным сырьем для получения антидетонационных добавок, инсектицидов и т. д. Однако селективность этой реакции, по опубликованным данным, весьма невелика. Это следует, в частности, из рассмотрения схемы превращения пиперилена на алюмохромокалиевом катализаторе при 600 °С и давлении 20 мм рт. ст. [c.132]

Реализация метода синтеза изопрена из пропилена стала возможной лишь после того, как была открыта реакция инициируемого крекинга 2-метилпентена-2 в присутствии бромистого водорода [10, 60]. Применение гомогенного инициатора позволило снизить температуру крегинга изогексена на 100—125 °С, исключив тем самым опасность образования ацетиленовых углеводородов. Одновременно возрастает конверсия исходного сырья и выход изопрена (табл. 31). По данным, полученным на опытной установке НИИМСК, конверсия 2-метилпентепа-2 за проход составляет при пиролизе 30,5%, при инициированном крекинге 70%, селективность реакции соответственно 38,7 и 50 вес. % [45]. Наиболее высокие показатели процесса, судя по данным разных авторов [10, 60—63], получены нри температуре 675 °С, времени контакта 0,3—0,4 с и мольном соотношении ызо-СеН з НзО НВг 1 5 0,06. В этих условиях выход изопрена на пропущенное сырье составляет 33—35% нри селективности реакции 55—56%. Одновременно образуются следующие продукты реакции (примерный выход в мол. %) метан — [c.186]

Сложные окислительные процессы характеризуются много-компонентностью исходной смеси в реактор обычно вводят три, четыре (не считая гетерогенного катализатора), а иногда и больше реагентов. Нередко вместо индивидуального окисляемого вещества используют смесь углеводородов. Казалось бы, это обстоятельство должно затруднять разделение образующихся веществ, осложнять их очистку, ухуДшать другие экономические показатели процесса. Однако практика показывает, что подбором условий, катализаторов и модифицирующих добавок эти недостатки удается в известной степени преодолеть и добиться преимущественного образования одного или двух сравнительно легко выделяемых целевых веществ с приемлемым выходом, а высокие скорость и производительность таких процессов, доступность окислителя и простота аппаратурного оформления позволяют им успешно конкурировать с другими методами получения многих важнейших, продуктов основного органического синтеза. Благодаря несомненным преимуществам некоторые из сложных и сопряженных окислительных процессов уже нашли широкое применение в промышленности, и можно достаточно уверенно сказать, что в будущем число подобных производств будет неуклонно возрастать. [c.10]

В связи с этим Петров сосредоточил внимание своей группы на изучении процесса окисления высококипящих фракций нефти. Окисляющим агентом в этом процессе является кислород воздуха, но реакция окисления идет только в присутствии катализатора и при повышенной температуре. При этом кроме нужных насыщенных кислот алифатического ряда с неразветвленной молекулой могут образоваться ненасыщенные кислоты, окси-кислоты и циклические соединения. Образование этих побочных продуктов значительно ухудшает экономические показатели процесса. Петров установил, что высококачественный продукт с наименьшим количеством примесей может быть получен лишь при окислении вы-сокоочищенного масла, освобожденного от ароматических и непредельных углеводородов, а также сернистых и азотистых соединений. Аналогичная глубокая очистка соляровых дистиллятов серной кислотой уже была разработана Петровым для синтеза сульфокислот контакт . Таким образом, в этой стадии новый процесс уподоблялся указанному синтезу, но в результате получался не один, а два готовых продукта — синтетические жирные кислоты и сульфокислоты контакт . [c.66]

Рассматриваются основные пути получения углеводородных смесей из синтез-газа на кобальтовых катализаторах. Сырьем для получения синтез-газа являются уголь, сланцы, торф, нефтяные остатки, природный газ. Приводятся характеристики Со-систем, сведения об основных показателях процесса синтеза жидких и твердых углеводородов из смеси СО и Нг. Рассматривается механизм процесса и связь активности и селективности кататшза-торов с их физико-химическими характеристиками, полученными методами ТПВ, ТПД и ИКС. Обсуждаются основные принципы аппаратурно-технологического оформления процессов получения синтетических моторных топлив из природного газа или твердых горючих ископаемых. [c.10]

Недостатком приведенных методов является применение дефицитных растворителей. Поэтому была исследована возможность применения в качестве растворителя бензола. В случае применения нормальных углеводородов для синтеза алкиларилсульфонатов последующим процессом является алкилирование бензола нормальными алкенамп. В этом процессе бензол применяется в избытке и наличие его во фракции нормальных углеводородов не ухудшает показателей процесса и не приводит к увеличению расхода растворителей. В качестве активатора был использовап метиловый или этиловый спирт. К 500 г фракции, выкипающей в пределах температур 180—260° С, добавлялось 375 мл бензола и 100 мл спирта. К раствору добавлялось 500 г карбамида и перемешивание продолжалось в течение часа. Осадок на фильтре промывался 1000 мл бензола. Последующие операции проводились так же, как и в первых двух вариантах. Выход нормальных углеводородов был примерно такой же, как и в третьем варианте. [c.243]

Важными показателями для сравнения различных процессов синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода являются , технологическая гибкость, выход продуктов, представляющих собой хозяйственную ценность, и, наконец, производительность объема реактора. Оценить технологическую 1 ибкость при испытаниях его в полузаводских масштабах затруднительно, но фактор этот имеет решающее значение для общей оценки процесса. Основное требование, предъявляемое к процессу с точки зрения технологической гибкости, состоит в том, чтобы установка достигала стационарного режима в течение небольшого промежутка времени после пуска или после замены катализатора свежим. Этот установившийся режим должен поддерживаться по возможности с наименьшими колебаниями в течение достаточно длительного периода, для того чтобы обеспечить экономичность процесса. [c.373]

В изложенных вьш1в главах рассмотрены катализаторы некоторых процессов парциального каталитического окиспения углеводородов основном реализованных в промьпиленном масштабе), К сожалению, не все описанные каталитические системы являются высокоселективными. Только дальнейшее их усовершенствование позволит достичь бопее высоких показателей процессов. Возможности окислительного катализа дпя синтеза различных органических соединений значительно шире и разнос разней. Поэтому внимание к реакциям этого класса не ослабевает, и технология парциального окиспения будет, [c.176]

Изменить распределение ароматических углеводородов можно двумя способами. Первый — использовать менее дефицитное и более доступное сырье для получения той же продукции. Например, разработаны способы синтеза фенола из толуола [147, с. 147— 172], капролактама из толуола [148], заменены стирол винилто-луолами или винилксилолами, п-ксилол толуолом при производстве терефталевой кислоты (диспропорционирование бензоата калия). Однако в таком варианте процессов технико-экономические показатели уступали хорошо отработанным технологиям синтеза, причем существенно влияло на экономику выполнение сложного комплекса опытно-конструкторских работ. Поэтому более [c.192]

Газификацией угля с получением синтез-газа, кроме конверсии его в метанол и жидкие углеводороды, можно также получать бензин через метанол по процессу Mobil или прямой конверсией синтез-газа получать бензин и водород. Сопоставление технико-экономических показателей этих процессов показало, что при существующем уровне развития технологии по эффективности они уступают жидкофазной гидрогенизации угля [13]. Наряду с традиционно используемыми продуктами переработки природного и нефтяного попутного газов в качестве компонентов бензина (бутанами, газовым бензином) все более [c.216]

Хорошие экономические показатели по использовапию сырья и другим затратам на производство имеет разработанный плазмохимический пиролиз газовых и жидких углеводородов. Выход целевых продуктов по плазмохимическому методу в 3—3,5 раза выше в сравнении с выходом термоокислительпого процесса и составляет в случае использования метана 61,2%, бензина — 51,0, нефти —48% [30]. При плазмохимическом процессе выделяется значительное количество водорода, который можно эффективно применять для других синтезов или передавать в другие отрасли для целей гидрирования, гидрокрекинга, гидроочистки и т. д. [c.184]

Наибольшие возможности имеются на стадии выделения путем использования так называемой фракции высших ацетиленовых углеводородов, составляющих около5 —10 вес. % на 1 т готовой продукции. Квалифицированное их использование, например для получения гербицидов, позволит существенно улучшить показатели метода в целом. Таким же неиспользуемым ресурсом на сегодняшний день является получаемая в процессе сажа, составляющая до 3 вес. % на 1 те ацетилена. При использовании синтез-газа, получаемого окислительным пиролизом метана, можно получить на 1 г ацетилена 3,3 т метанола или 4 т аммиака. [c.10]

В ряде случаев для определенных групп производств, отличающихся общностью технологического процесса и типом оборудования, можно вывести зависимости между стоимостью технологического оборудования и общей суммой капитальных затрат. Например, была проанализирована [57] структура капитальных затрат ряда контактно-каталитических производств органического синтеза типа производств фталевого и малеинового ангадридов (получаемых парафазным каталитическим окислением углеводородов) и производства анилина (получаемого методом парофазного каталитич кого гидрирования нитробензола). В качестве основного показателя принимали стоимость технологического оборудования (число единиц и размеры [c.153]

Результаты исследований поьазывают, что маьхимально допустимое количество ароматических углеводородов в смеси окисляемых исходных и возвратных парафиковых углеводородов нормального строения не должно превышать 4 96. При проведении процесса окисления в присутствии ароматических углеводородов в указанных пределах максимальный выход побочных продуктов достигает около 11 %, из них около 0,2 % составляют оксикислоты, а остальное количество водорастворимые кислородсодержащие соединения. Выход карбоновых кислот составят 30—35 % по отношению к оксидату или около 78 о по отношению к прореагировавшим углеводородам. Причем, они имеют показатели, отвечающие предъявляемым к ним требованиям. При этом следует иметь в виду, что для синтеза пластификаторов (что является одной из основных наших задач) целесообразно получение карбоновых кислот с наибольшим эфирным числом. [c.39]

Экономика ироцесса извлечения эгилена и пропилена с получением канцентриро ваниой этиленовой фракции, пригодной в качестве сырья для арганических синтезов, определяется капитальными затратами а сооружение в основном адсорбционной аппаратуры и Эксплуата Ционными расходами, главным образом расходом пара и активированного угля. Расход угля в свою очередь зависит от его устойчивости в -процессе многократных сорбций-десорбций непредельных углеводородов из коксового газа. Устойчивость активированного угля, таким образом, является необходимым показателем при оценке экономичности метода. [c.224]

Оптимальными пределами кипения исходной фракции по содержанию олефиновых углеводородов и другим показателям следует считать фракцию от 125 до 300° С. Температура сульфоэтерификации 10—15° С. Наиболее выгодным молярным соотношением серная кислота — олефиновые углеводороды, обеспечивающим лшксимальпый выход продуктов пз мас.ляиого слоя, является 1,5 1. Продолжительность процесса сульфоэтерификации, так же как и для нефтяного сырья, имеет решающее значение. Задачей является непрерывное совершенствование конструкции сульфаторов для достижения более короткого контакта и возможности применения сырья более узкого фракционного состава. Применение для синтеза вторичных алкилсульфатов фракций сырья, выкипающих от 121 до 180° С, обусловлено необходимостью достижения более низкой вязкости сульфопродукта, а не показателями качества моющих веществ. При сульфатировании более высоко-кипящих фракций вязкость сульфомассы увеличивается, ухудшается возможность отвода избыточного тепла и появляется необходимость в увеличении продолжительности контакта сырья с серной кислотой при более низких температурах. [c.263]

Рекомендовать проектным и научно-исследовательским институтам осуществлять дальнейшую разработку предложенных схем с одновременным уточнением техиико-экономи-чеоких показателей по каждому процессу применительно к конкретным нефтеперерабатывающим заводам, намечаемым для проектирования и строительства, а также уточнять и конкретизировать требования по объемам производства, номенклатуре и качеству легкого углеводородного сырья, ароматических углеводородов, сырья для производства сажи, парафинов для нефтехимического и микробиологического синтеза и других углеводородов в зависимости от пунктов строительства заводов и связей их с предприятиями нефтехимического синтеза. [c.260]

После восстановления сухим водородом в течение часа при 300° на катализаторе был начат синтез из водяного газа с 2,5-кратной циркуляцией обратного газа при давлении 20 ат и объемной скорости 90. В ходе опыта, продолжавшегося 120 дней, температура была повышена с 151 до 257°. В табл. 104 (графа 100 5 10 150) приведены показатели опытного испытания одноступенчатой полузаводской установки объемом в 1/10 полноразмерной установки (1 ООО л катализатора). Этот катализатор обладал заметной склонностью к образованию парафина. Содержание парафина в продуктах С и выше составляло 36%, причем половину этого количества составлял твердый парафин, кипевший выше 460°. В двухступенчатом процессе можно было получить степень превращения 83% при выходе жидких и твердых углеводородов в 115 з на 1 л газа Ш2+1СО. Расчеты показали, что этот выход может быть увеличен до 140 г/лг при ведении синтеза с превращением 93% и заменой катализатора каждые 4 месяца. Впоследствии дорогостоящее едкое ххали для осаждения было заменено содой. Соли натрия после осаждения вымывали и в отмытый осадок вводили небольшое количество карбоната или гидроокиси калия. Катализатор, приготовленный подобным способом, при синтезе образует так же мало метана, как и осажденный едким кали. [c.215]

Высококалорийный источник углерода и энергии в среде. Наличие в среде в качестве единственного источника углерода и энергии высококалорийного субстрата (например, парафина) можно рассматривать как частный случай несбалансированности состава среды. Литературные данные (Раупе, 1970) позволяют предполагать, что при развитии микроорганизмов на средах с подобными источниками углерода и энергии имеет место снижение степени сопряжения энергетических и конструктивных реакций по сравнению со степенью скоррелированности этих процессов во время роста тех же микроорганизмов на углеводных средах. Пейн приводит следующие цифры урожай сухих клеток в грамма.х, рассчитанный на общую энергию, поглощенную из среды, при использовании микроорганизмами углеводов составляет 0,105, а при потреблении углеводородов — лишь 0,05. Об этом же, т. е. о сравнительно низкой степени использования энергии потребленного углеводорода на синтез биомассы клеток, свидетельствуют и наши данные (табл. 2, показатель отношения количества энергии, заключенной в образованной биомассе, к количеству энергии, заключенной в потребленном субстрате). [c.88]

Новые условия хозяйствования требуют решительного улучшения технико-экономических показателей производства каучука, главным образом за счет разработки и внедрения высокоэффективных технологических процессов синтеза мономеров, особенно таких многотоннажных, как бутадиен, изопрен, стирол. В этом плане Зч 2 1оэффективное производство бутадиена из этилового спирта по-Ч. степенно заменяется дегидрированием бутана и бутиленов и извле- ением бутадиена из пиролизных фракций углеводородов нефти. [c.17]