Колонны ректификационные причины

При эксплуатации ректификационных колонн крайне опасно нарушение герметичности оборудования. Причинами разгерметизации могут быть недопустимое повышение давления внутри системы, коррозия, механические повреждения, вибрации. Давление может повыситься при перегрузке куба-испарителя в результате увеличения подачи разделяемой смеси или теплоносителя, недо статочной подачи воды в холодильники-конденсаторы. К повыше нию давления в колоннах и нарушению режима ректификаци приводит забивка отверстий распределительных устройств (таре лок, насадки), аппаратов и трубопроводов грязью, отложениям солей, кокса, полимерами. Особенно много отложений накаплива ется в нижней части колонн. К резкому повышению давления при водит попадание в колонну воды, что может вызвать разрушение аппаратов. Вода может попасть в систему через неплотности и трещины в змеевиках испарителя с продуктами орошения. [c.146]

К причинам, которые приводят к повышенному давлению в реакторе и внизу ректификационной колонны, относятся следующие [c.87]

Ненормально высокое давление в реакторе и внизу ректификационной колонны может быть вызвано рядом причин, главные рз которых следующие [c.196]

Повышение избыточного давления в реакторе сверх 0,7 ат может быть вызвано увеличением производительности по сырью, попаданием воды вместе с сырьем, усиленным газообразованием из-за повышения температуры в реакционной зоне, увеличенной подачей пара в зону отпарки, недостаточным отсосом газов компрессорами или повышенным уровнем жидкости в ректификационной колонне. Выяснив причину повышения давления в реакторе, принимают соответствующие меры. [c.97]

Иногда-загрязнение тарелок верхней ректификационной колонны является причиной так называемого зависания жидкости. [c.255]

Повышение избыточного давления в реакторе сверх допустимого (60 кПа) является, по существу, аварийным положением, так как катализатор из реактора может быть, как указывалось выше, передавлен в регенератор. Причины повышения давления повышение глубины превращения сырья в реакторе остановка одного или нескольких газомоторных компрессоров прекращение поступления оборотной воды первой ступени захлебывание ректификационной колонны или абсорбера. [c.90]

Основной причиной некачественного погоноразделения была плохая работа ректификационных колонн. На установках АВТ, работающих по схеме двухкратного испарения, количество тарелок в колоннах [в первой 14 тарелок, во второй (основной) 23] не обеспечивало удовлетворительного фракционирования. В последующих установках АВТ мощностью 1 и 2 млн. т/год нефти (проект [c.44]

Рассмотрим основные причины и характер отказов в работе ректификационных колонн (РК). Отказ в работе РК может быть вызван ошибкой в расчете площади отверстия и переливного устройства, плохой установкой тарелок, работой не в расчетных условиях, засорением тарелок (забивкой отверстий), увеличением отверстий, пенообразованием, забивкой переливного устройства, некачественной предшествующей очисткой сырья, наличием посторонних веществ в сырье, образованием полимерного осадка и др. [c.120]

В химическом производстве потери за счет необратимости протекания процессов проявляются вследствие различных причин, например конечных разностей температур и концентраций при массо- и теплообмене, смешения неравновесных потоков, гидравлического сопротивления и т. д. К внешним потерям относятся те, которые связаны, с потерями через тепловую изоляцию, с продуктами, энергия которых не используется внутри системы, например с дистиллятом и кубовым остатком ректификационной колонны, охлаждающей водой или воздухом и т. д., т. е. в результате неорганизованного теплообмена с окружающей средой. [c.64]

Местная (локальная) коррозия, когда разрушается не вся поверхность металла, а лишь отдельные его участки. Чаще всего она происходит вследствие высокой концентрации агрессивной среды в каком-либо определенном месте. Например, стенка ректификационной колонны в месте, находящемся против ввода паров продукта, изнашивается быстрее, чем в других местах, так как защит 1ая пленка, образующаяся на поверхности металла, здесь постоянно сбивается поступающими парами. По этой-же причине шлемовая труба сильнее кор [c.173]

Основными причинами прекращения подачи промышленной воды могут явиться прорыв трубопровода или отсутствие электроэнергии в отделении водоснабжения. При этом повышается давление в ректификационных колоннах, в блоке изомеризации и в системе конденсации. Аппараты следует немедленно остановить. Компрессоры и насосы также останавливаются автоматически. АСЗ работает в этом случае следующим образом. [c.219]

Температура сырья, поступающего в ректификационную колонну, существенно влияет на размеры ректификационной колонны, конденсатора и кипятильника, а также на расход и параметры теплоносителя (температура и давление) и охлаждающей воды. По этой причине важно изучить взаимосвязь перечисленных переменных с тем, чтобы правильно выбрать для каждого конкретного случая оптимальные условия [60]. [c.133]

Причины нарушения режима в реакторном блоке, в свою очередь могут быть следующими (порознь или в совокупности) снижение глубины превращения сырья (меньшая температура) и уровня кипящего слоя в реакторе повышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе уменьшение степени отпарки катализатора в отпарной зоне реактора уменьшение подачи шлама в реактор из ректификационной колонны. Таким образом, снижение выхода бензина может явиться следствием снижения глубины превращения сырья, а также неполного извлечения образовавшегося бензина в основном из-за нарушения технологического режима ректификационной колонны. [c.90]

Аппараты останавливают на ремонт как вследствие износа, обусловленного коррозией, эрозией и др., так и по причине утраты эксплуатационных качеств из-за отложений кокса в трубах печей и других аппаратов, отложений солей на трубках теплообменников и холодильников, отложений на тарелках ректификационных колонн и аналогичных явлений. Как показывает работа технологических установок, необходимость в ремонте аппаратов вызывается в первую очередь ухудшением эксплуатационных показателей. Это обстоятельство должно быть учтено при установлении продолжительности и структуры ремонтного цикла аппаратов. [c.117]

К сожалению, это не распространяется на ректификацию под вакуумом (при давлениях ниже 10 Па) ввиду следующих причин. При понижении давления в колонне увеличивается скорость диффузии в паре, так как коэффициент диффузии в газах обратно пропорционален давлению. Это вызывает улучшение переноса примеси в паровой фазе. Отсюда следует, что, начиная с некоторого давления, скорость массообмена в ректификационной колонне будет лимитироваться диффузией в жидкой фазе и дальнейшее уменьшение давления не будет увеличивать скорость массо-обмена. Одновременно при понижении давления увеличивается скорость диффузии в паровой фазе вдоль оси колонны. В соответствии с этим вертикальный градиент концентрации в паровой фазе колонны падает и разделение смеси ухудшается. Далее, при понижении давления в колонне возрастает также линейная скорость движения пара, что приводит к резкому увеличению перепада давления между кубом и конденсатором колонны, вследствие чего в кубе не удается поддерживать низкое давление. В результате ректификация при давлении ниже (1—2)-10з Па обычно становится неэффективной. [c.101]

Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные аппараты для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. [c.175]

Перепад давления в колонке обусловлен сопротивлением насадки потоку паров. Флегмовая жидкость также оказывает сопротивление парам это сопротивление увеличивается с увеличением пропускной способности колонки. Таким образом, давление в перегонной колбе всегда бывает несколько выше, чем давление в головке ректификационной колонны. Вследствие этого по мере прохождения через колонку изменяется объем паров и их скорость. Как показывает практика, такие изменения отрицательно сказываются на качестве перегонки. По этой причине всегда предпочитают колонки с возможно меньшим перепадом давления. Особенно сильно отрицательное влияние перепада давления сказывается при перегонке в вакууме, так как колонки со значительным перепадом давления при этом легко захлебываются. Перепад давления сопровождается перепадом температур, поэтому при перегонке на колонке с большим перепадом давления перегонную колбу приходится сильно перегревать. [c.228]

Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]

Полная высота ректификационной колонны складывается из высоты рабочей зоны и высот верхней и нижней зон колонны. Ввод в последние флегмы и парожидкостного потоков увеличивает здесь образование капель. Чтобы избежать повьппенного брызгоуноса, высоту этих участков колонны вьшолняют заметно превьппающей ДА. Она при прочих равных условиях растет с увеличением диаметра колонны порядок ее величины — м. Заметим, что по этим же причинам высота пространства над тарелкой питания также берется несколько больше ДА. Разумеется, если куб колонны содержит встроенный кипятильник, то высота нижней зоны сообразуется с его конструктивными размерами. [c.1033]

Как показали Б. Б. Коган и А. Н. Трофимов, относительная летучесть жирных кислот снижается с увеличением доли смоляных кислот в жидкой фазе, так как с понижением температуры кипения упругость пара чистых жирных кислот снижается сильнее, чем соответствующий показатель смоляных кислот. Другая причина заключается в том, что вначале отгоняются преимущественно более летучие компоненты (рис. 4.2). Это объясняет трудность получения талловой канифоли с низким содержанием жирных кислот. Линия фазового равновесия в левом углу диаграммы на рис. 4.1 (кривая 3) близко расположена к диагонали равных концентраций, поэтому для концентрирования смоляных кислот необходимо большое число ступеней контакта паровой и жидкой фаз в исчерпывающей части ректификационной колонны. [c.114]

В период освоения установки одной из основных трудностей были закоксовывание низа ректификационной колонны и забивание коксовыми частицами насоса, подающего поток в печь, что приводило к необходимости останавливать установку для чистки после каждых 3—7 дней непрерывной работы. Первой и наиболее важной причиной этого явления был занос коксовых частиц в колонну с верха камеры. [c.65]

По указанным причинам при подготовке сырья иногда приходится ограничивать конец кипения направляемого на каталитический крекинг солярового дестиллата. Во многих с.лучаях можно предупредить поступление тяжелых фракций в реактор более тщательной регулировкой работы ректификационных колонн или установок, подготавлпвзющих сырье для крекинга. Конец кипения сырья приходится понижать и в тех случаях, когда реактор крекинг-установки не приспособлен к переработке паро-жидкой смеси. [c.28]

Когда давление в реакторе превысит 0,7 ати, циркуляция катализатора в системе может прекратиться. Повышение давления может быть вызвано разными причинами резким увеличением производительности по сырью, попаданием воды вместе с сырьем, усиленным газообразованием из-за повышения температуры в реакционной зоне, увеличенной подачей пара в зону отпарки, недостаточным отсосом газов газовыми компрессорами, повышенным уровнем жидкости в ректификащюнной колонне. В этих случаях принимают меры по устранению причин, вызвавших повышение давления. К числу таких мер следует отнести перевод установки на переработку тщательно обезвоженного сырья, снижение температуры сырья на выходе из печи на 10—15°, сокращение подачи водяного пара в зону отпарки, усиление отсоса газа газовыми компрессорами, установление нормального уровня жидкости внизу ректификационной колонны. [c.151]

Ректификационные коло.чны являются сложными агрегатами, во многих случаях достигаюктми значительной высоты, обвязанными на разных уровнях большим количеством труб различных диаметров, по которым протекают газообразные и жидкие химические продукты, пар, вода, нередко нейтральные газы. Опасность процессов ректификации заключается в наличии большого количества легковоспламеняющихся жидкостей и паров, часто нагретых до высокой температуры. Особенно опасным является нарушение герметичности оборудования. Причинами нарушения герметичности могут явиться недопустимое повьппеине давления внутри системы, механические повреждения аппаратов, трубопроводов, арматуры, коррозия, вибрации и дру-ги1- причины. Наиболее возможными участками образования неплотностей являются люки, штуцера, соединения царг, трубопроводов, смотровые фонари, пробо-отбооинки, арматура. Недопустимое повьииение давле-нпя внутри колонны может иметь место при ее перегрузке разделяемой смесью, при увеличении подачи острого нара, недостаточной подаче воды в холодильники и т. п. [c.97]

На некоторых установках наблюдаются большие потери гликоля с рефлюк-сом при регенерации. Основная причина этих потерь — низкая температура окружающего воздуха. Пары, поднимающиеся вверх по колонне, конденсируются в больших количествах и в конце концов заполняют ректификационную колонну ребойлера. Признаком переполнения является появление вместо водяных паров струи жидкости на верху колонны. Загрязнение насадки ректификационной колонны также может привести к большим потерям гликоля. Пары, [c.236]

Техника регулирования подачи флегмы с помощью автоматических головок ректификационных колонн и электронных реле времени подробно рассмотрена в обзорной работе Рёка с сотр. [13 ]. Геммекер и Штаге [57] показали, что постоянный расход флегмы, а также его воспроизводимость и независимость от нагрузки колонны, можно обеспечить, только применяя регулируемые электромагнитные делительные устройства. Возникающие при этом погрешности регулирования могут быть обусловлены следующими причинами а) флегмовое число превышает отношение периодов выключения и включения реле при конденсации пара в нижней части делителя флегмы и непопадании этого конденсата в делительную воронку при стекании части конденсата, образовавшегося в дефлегматоре, мимо делительной воронки при попадании части паров в дефлегматор в момент отбора дистиллята, когда регулирование флегмового числа производится делением парового потока б) флегмовое число меньше, чем отношение периодов выключения и включения реле при наличии небольшого остаточного количества жидкости в мертвом объеме электромагнитного клапана при конденсации пара в системе отбора дистиллята при образовании в дефлегматоре капелек жидкости, не стекающих в колонну при отборе дистиллята, когда регулирование флегмового числа производится делением парового потока. [c.455]

Конденсационно-ректификационный способ (или способ низкотемпературной ректификации) состоит в использовании одновременно высокого давления и низкой температуры при сжижении и рект1 фикации газов. Однако для выделения углеводородов Сз—С он значительного распространения не получил. Причиной этого является повышенный расход энергии на сжатие и охлаждение газо , так как одну из колонн необходимо орошать жидким этаном. [c.25]

Межремонтный пробег УЗК на НУНПЗ в первые месяцы эксплуатации составлял всего 6- 8 сут, а на второй год был доведен до 20 -25 сут. Основными причинами частой остановки являлись зако ссовы-вание змеевика тоубчатой печи, периодические выбросы коксующейся массы из реакторов в низ ректификационной колонны К-1 и выявленные конструктивные недостатки в реакторном блоке, в узлах ректификации, гидроудаления, транспорта и сортировки кокса и т.д. [c.70]

Переходя к вопросу работы отпарных колонн, следует отметить, что еще в отчете по обследованию установки АВТ Баджара в 1930 г. на заводе имени Сталина в Баку отмечалось, что в большинстве случаев отпарные колонны не работают, так как пар в них не вводится. В 1933 г. С. Н. Обрядчиков и П. А. Хохряков [15] в своей работе отмечали, что имеющиеся отпарные секции, как правило, не используются. То же самое можно сказать об использовании отпарных колонн и в настоящее время. Обычно они используются или без предусмотренного в ряде проектов подогрева циркулирующим теплоносителем, или как буферные емкости, и если в них и вводится водяной пар, то обычно только в тех случаях, когда начинает идти брак по вспышке. С. Н. Обрядчиков [17] отмечал, что четкость ректификации достигается, с одной стороны, увеличением числа ректификационных тарелок и увеличением орошения в главной колонне, и с другой — ректификацией продуктов, отбираемых с боку колонны в выпарных колоннах (стриппингах), и далее указывал, что основная колонна дает четко обрезанный конец кипения, а отпарная колонна обеспечивает полноту отделения легких фракций. Эти основные положения ректификации на большинстве действующих установок АВТ, не только анализируемых в данной работе, но и на других заводах, не выполняются. Очевидно, главной причиной неполного использования отпарных колонн является сложность питания их циркулирующими теплоносителями в ряде случаев в силу значительного отклонения от проекта состава выводимых потоков. Например, при неудовлетворительной работе предварительного испарителя в атмосферной колонне при выделении широкой фракции отпадает необходимость в керосиновой отпарной колонне, в связи с чем она на ряде установок приспособлена для исправления вспышки дизельного топлива и работает без подогрева. [c.30]

Пристеночный эффект не только изменяет порозность слоя, но и приводит к неравномерной порозности его по сечению аппарата. Это, в свою очередь, вызывает неравномерность распределения скоростей потока скорости у стенок, где доля свободного объема слоя больше и сопротивление движению ниже, превышают скорости в центральной части аппарата. Таким образом, в пристенных слоях может происходить проскок ( бай-пасирование ) большей или меньшей части потока без достаточно продолжительного контакта с зернистым слоем. По той же причине может наблюдаться и неравномерность распределения жидкости при ее пленочном течении в насадочных абсорбционных и ректификационных колоннах (см. главу XI). [c.105]

Трубчатые установки однократного испарения до гудрона требуют легких, хорошо обезвоженных и обессоленных нефтей. В противном случае соли, оседая в теплообменниках и трубах печи, быстро приводят их к закупорке и прогару. Вода увеличивает и без того высокое давление на выкиде сырьевого насоса. Кроме того, водяные пары в точке росы наверху ректификационной колонны вместе с HgS и НС1 могут создать сильно корродирующую среду. По этой причине, а также всл((дсгвие малой производительности установки однократного испарения до гудрона в СССР не строятся. Перегонка нефтей у нас производится большой частью в две ступени. В первой из них нефть перегоняют до мазута, во второй — мазут до гудрона. [c.361]

Стимулируя коррозию черных металлов в кислых средах, сероводород является также и стимулятором наводо-роживания их как в процессах коррозии, так и при катодной поляризации [2,8,55-64]. Сероводород, содержащийся в пластовых водах нефтяных скважин, ускоряет диффузию и растворение водорода в решетке стали и увеличивает его концентрацию в поверхностных слоях, способствуя разрушению границ кристаллов металла, что является причиной возникновения хрупкости стали [65-68]. Водородная хрупкость стального оборудования нефтеперерабатывающих заводов стала одной из основных коррозионных проблем на ряде установок. Наиболее склонны к этому виду разрушения ректификационные колонны, сопряженные С системами о , 4 [c.55]

Гептанон-2 является специфической примесью для циклогексанона окислительного метода. Его относительная летучесть с циклогексаноном близка к единице и не изменяется при варьировании давления. Причина его появления — присутствие в циклогексане, получаемом гидрированием бензола, м-гептана, который окисляется до гептанона-2. В случае поя1Вления м-гептана в циклогексане необходимо включать в работу предусмотренную в схеме ректификационную колонну для его отгонки [c.83]

В настоящее время наибольшее распространение получил метод расчета сечения колонны, основанный на применении уравнения Саудерса и Брауна [2, 4, 10], обеспечивающий по утверждению авторов допустимые скорости паров с минимальной ве-Л11ЧНН0Й уноса жидкости. Такой метод расчета при создании высокопроизводительных ректификационных колонн нельзя оправдать, так как работа колоипы, обеспечивающая заданную четкость разделения, может быть принципиально осуществлена и при повышенных уносах жидкости за счет некоторого увеличения числа тарелок в колонне или увеличения флегмового числа. По этой причине более правильным является метод расчета ректификационных колонн, включающий обоснование оптимальной величины уноса жидкости. Такой подход к решению задачи нашел свое отражение в ряде статей, опубликованных в последнее время [9, И, 12]. [c.80]

Значение энергосбережения при проектировании и реконструкции ректификационных установок не нуждается в обосновании. Наибольшее влияние на экономичность процесса ректификации оказывает его правильная организация, направленная на снижение источников термодинамических потерь, выбор наиболее эффективного распределения материальных и тепловых потоков, то есть выбор схемы разделения. Известно [1], что термодинамически идеальный процесс разделения в одной колонне достигается при подводе тепла по всей высоте исчерпывающей секции колонны и отводе тепла также по всей высоте укрепляющей секции ( идеальный каскад ). При этом достигается минимальный расход энергии, хотя одновременно возрастает и число тарелок необходимь[х для реализации заданного разделения (при флегмовом числе Л=<ю число тарелок возрастает в два раза). При разделении многокомпонентной смеси (МКС) огггимальнь оказывается проведение процесса в комплексе сложньк колонн с полностью связанными тепловыми н материальными потоками. При этом тепло подводится и отводится только в 2-х точках комплекса (система имеет 1 испаритель и I дефлегматор). Комплексы характеризуются большим суммарным количеством связанных секций и чрезвычайно большим суммарным числом тарелок. Изначально заложенная связь по материальным потокам при учете гидравлических сопротивлений вызывает необходимость выделения высококипящих компонентов при более высоких давлениях чем низкокипяших, что практически неприемлемо при разделении ширококипящих смесей, в том числе и нефтяных. Затруднительно также решение вопросов управления такими комплексами. Указанные причины делают проблематичным их использование [24]. Поэтому комплексы колонн, [c.10]

Как пример, на рис. 3.55 показана ректификационная колонна с ситчатыми тарелками для вьшеления стирола из реакционной массы, а на рис. 3.56 - дерево решений для обнаружения неполадок в работе этой колонны. Анализ ситуации начинают с объявления нежелательного события (на рис. 3.56 -снижения производительности). Далее просматривают последовательность событий, представленную графически деревом решений , и находят комбинацию причин, вызвавших такое нежелательное событие (на рисунке показана только часть дерева решений , а жирными линиями показан просмотр причин одной неполадки). [c.307]

Марушкин Б.К., Теляшев Г.Г. Некоторые причины неудовлетворительной работы ректификационных колонн нефтеперерабатывающих установок. - В кн. Технология нефти и газа. Вопросы фракционирования. - Уфа - Башкнигоиздат. -1971. - вып.2. - с. 193. [c.112]

Надежные расчеты эффективности экстракционных колонн представляют собой трудную задачу. Причина этого заключается не только в более позднем резвитии методов этих расчетов по сравнению, наиример, с методами расчета теплопередачи или тарельчатых ректификационных колонн, но также и в качественном отличии самого процесса экстракции. Это различие проявляется в более значительном продольном перемешивании в обеих жидких фазах. Вследствие этого коэффициенты массопередачи, определяемые в модельных аппаратах без учета продольного перемешивания, не соответствуют коэффициентам в промышленных установках. Исследования показали, что в некоторых промышленных экстрак-цпонных колоннах 60—75% их эффективной высоты теряются вследствие лродольного перемешивания. [c.173]

При брожении гексоз метиловый спирт не образуется. По техническим условиям на этиловый спирт, вырабатываемый гидролизными заводами, в нем должно содержаться не более 0,1% метилового спирта. Исследования показали, что легче всего метиловый спирт отделяется из спирта-сырца при минимальном содержании в нем воды. По этой причине в метанольную колонну подают спирт-сырец с максимальной крепостью (94—96% этанола). Выше 96% этиловый спирт получить на обычных ректификационных колоннах нельзя, так как этой концентрации отвечает состав нераздельнокипящей водоспиртовой смеси. [c.333]

Выделение из концентрата мыла Масляный кон центрат из вакуумаппарата опускают в сборник 29 (см рис 35), откуда он насосом 3 подается в приемник-охладитель 30, через который циркулирует хладагент По охлаждении до 0° концентрат спускают в нутчфильтр 31 и отфильтровывают мыло Осадок на фильтре промывают растительным маслом, поступающим из сборника 32 Промывиую фракцию добавляют к концентрату Из нутчфильтра концентрат поступает в кристаллизаторы Выделение стеролов В масляном концентрате в растворе остаются стеролы, которые при пониженной температуре будут выделяться в осадок Для устранения причин помутнения концен трата прибегают к выделению стеролов на холоду Для этого масляный концентрат направляют в кристаллизатор 33, в котором циркулирует хладагент, охлаждающий концентрат до температуры минус 5° В течение 3—5 час при перемешивание в присутствии углекислоты выделяются стеролы Затем масса поступает в фильтр 34 для отделения осадка стеролов Концентрат фильтруется в присутствии углекислоты Фильтрат поступает в преемник 35 Регенерация дихлорэтана производится в ректификационном аппа рате 36, состоящем из приемника А, перегонного куба Б, колонны В, дефлегматора Г, холодильника Д, контрольного фонаря Е а приемника дихлорэтана Ж [c.165]

Выделение стеролов. В масляном концентрате в растворе остаются стеролы, которые при пониженной температуре будут выделяться в осадок. Для устранения причин помутнения концентрата прибегают к выделению стеролов на холоду. Для этого масляный концентрат направляют в. кристаллизатор 33, в кЬто-ром циркулирует хладагент, охлаждающий концентрат до температуры минус 5°. В течение 3—5 час. при перемешивании в присутствии углекислоты выделяются стеролы. Затем масса поступает в фильтр 34 для отделения осадка стеролов. Концентрат фильтруется в присутствии углекислоты. Фильтрат поступает в приемник 35. Регенерация дихлорэтана производится в ректификационном аппарате 36, состоящем из приемника А, перегонного куба Б, колонны В, дефлегматора Г, холодильника Д, контрольного фонаря Е [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология