Промывная колонна для удаления саж

Смешение бензина с кислотой происходит в смесителе С1. Реакции в основном заканчиваются в отстойниках 01 и 02 колонного типа. Там же осаждается кислый гудрон в смеси с частично отработанной серной кислотой. Эту кислоту после удаления ее со дна колонн повторно используют для очистки бензина. Окисленный бензин под давлением, создаваемым насосом Н1, проходит в промывные колонны 03 и 04. Здесь остатки кислоты вымываются водой. Дальше бензин смешивается с раствором щелочи. Отработанная щелочь отделяется от бензина в колоннах 05 и 06. Обычно бензин после обработки щелочью вторично промывается водой (в последней колонне). [c.304]

Реактивированный адсорбент подается из печи в верхнюю часть перколяционной колонны. После смачивания частицы адсорбента падают через углеводородную фазу и погружаются в адсорбирующий слой. Отработанный адсорбент удаляется из перколяционной колонны снизу через многотрубную выводную систему. Скорость удаления адсорбента из перколятора регулируется системой подъема. Отработанный адсорбент, осевший в виде слоя, поступает по затворной трубе к впускному отверстию трубы подъемника, поднимается по стволу подъемника и поступает в трубопровод, питающий промывную колонну. [c.236]

Конечной стадией является извлечение масла из жидкости, выходящей с верха промывной колонны. Лигроин удаляется из масла в обычной отпарной колонне, Б которую вводится водяной пар. Поскольку нижний продукт от парной колонны возвращается в поток масляного сырья, удаление всех следов лигроина из него тщательно контролируется. [c.296]

Газ такого состава непригоден для синтеза аммиака. Для удаления окиси углерода, метана и кислорода газ направляют в разделительную тарельчатую колонну 11, где он промывается поступающим сверху жидким азотом. Из верхней части промывной колонны выходит сырая азотоводородная смесь под избыточным давлением около 10 ат, содержащая — 15% N2 и [c.228]

Промывка оксидата водой в промывной колонне без предварительного отделения шлама не обеспечивает полного удаления марганца. Часть его остается, возможно, в виде смешанных солей жирных кислот или в виде солей высокомолекулярных дикарбоновых кислот (например, С12) и после омыления мешает отделению неомыляемых. Полное удаление марганца из оксидата достигается промывкой его водным раствором низкомолекулярных органических кислот, в частности уксусной [5 при этом весь марганец переходит в растворимую уксуснокислую соль и легко отмывается водой. Поэтому необходимо рекомендовать на всех заводах промывать оксидат сначала кислой водой, образующейся при окислении и содержащей низкомолекулярные кислоты, а затем уже обычной водой до полного вымывания этих кислот. [c.58]

В установке очистки гелиевого концентрата, показанной на рис. 52,6, удаление основного количества азота, содержащегося в гелиевом концентрате, достигается не путем прямоточной конденсации при высоком давлении, а промывкой гелиевого концентрата жидкими углеводородами с последующим вымораживанием примесей углеводородов. На этой схеме поток гелиевого концентрата при среднем давлении и низкой температуре подается в промывную колонну 1, орошаемую жидким метаном, переохлажденным в теплообменнике 3. Для получения жидкого метана, необходимого для промывки, сырьем служит фракция СН4 - N2, получаемая в установке выделения гелиевого концентрата. В связи с тем что эта фракция содержит значительное количество азота, она подвергается предварительной отпарке в колонне 2. Полученный в колонне 2 жидкий метан переохлаждается в переохладителе и подается на верхнюю тарелку промывной колонны. Гелиевый концентрат, выходя-154 [c.154]

Перед поступлением в криогенный блок синтез-газ, получаемый паровой конверсией природного газа или нафты, очищается от СОг и Н2О. После охлаждения в теплообменниках 1,2 и 6 смеси, состоящей из Нг, СО и СН4, до 90 К и отделения образовавшегося конденсата в сепараторе 7 она направляется в промывную колонну 5, где промывается жидким метаном. Отмытый метаном газ, состоящий в основном из водорода (99 молярных долей, %), подогревается в теплообменнике 2, и часть его направляется на расширение в турбодетандер 3. Жидкость, выводимая из куба колонны 5, в основном состоит из СО и СН4. Для удаления из этой жидкости растворившегося в ней Н она дросселируется в сепаратор (на рис. 72 не показан), в котором отделяется испарившийся водород. Извлечение СО из смеси СО - СН4 после подогрева в теплообменнике 8 производится в ректификационной колонне 10. Окись углерода, отводимая с верха колонны, последовательно подогревается в теплообменниках 9 и 13 и сжимается в компрессоре 14. Часть этого потока используется в испарителе 4 и для циркуляции, где после охлаждения и конденсации в аппаратах 13, 11 и 9 в качестве флегмы подается на верхнюю тарелку ректификационной колонны 10, обеспечивая проведение процесса ректификации. При использовании этого метода можно получить окись углерода с молярной долей примесей менее 0,1 % СН4 и 0,1 % Нг. [c.202]

Следующая стадия очистки — извлечение спиртом бутадиена из газа. Для повышения растворимости и температуры кипения бутадиена газ предварительно сжимают до 7-10 н/м в компрессоре /0. После охлаждения нагревшегося при этом газа он поступает в три последовательно соединенные поглотительные башни (скруббера) 12 с насадкой (на рис. 81 изображен лишь один), где происходит абсорбция бутадиена холодным спиртом, движущимся противоточно движению газа. Отгонкой из раствора в ректификационной колонне М получается бутадиен-сырец, а спирт из этой колонны после охлаждения в теплообменнике 13 вновь направляется на абсорбцию. Дальнейшая стадия очистки — удаление содержащихся в бутадиене-сырце этилового спирта, уксусного альдегида и эфира, для чего используется их хорошая растворимость в воде. В промывной колонне с насадкой из керамических колец примеси растворяются в воде при противоточном движении жидкостей. Ректификацией отмытого сырца получают бутадиен-ректификат с содержанием 91—95% бутадиена остальное — бутен-2. Выход бутадиена достигает 60% от теоретического количества, считая на прореагировавший спирт. [c.236]

Дальнейшее охлаждение коксового газа до —180 °С происходит в добавочном теплообменнике 5, где конденсируется метан, и до —190 °С — в азотном испарителе 12, после чего газ поступает в промывную колонну 6 для удаления окиси углерода. [c.185]

В испарителе окончательно выделяется метановая фракция, в которой растворяется некоторое количество кислорода, азота и окиси углерода. Для удаления окиси углерода из оставшейся газовой смеси последняя направляется в нижнюю часть промывной колонны 7. [c.94]

В промывной колонне имеются форсунки с отверстиями диаметром 0,9 мм, рассчитанные для работы при давлении 3,8 ат. Количество отверстий достаточно для распыления объема водной фазы, равного 1/10 объема поступающего в колонну органического раствора. Эта операция, проводимая с целью удаления примесей, позволяет снизить их содержание в продукте до, желаемого уровня. При этом из экстракта удаляется около 15% урана, так как при промывке происходит равновесное распределение урана между фазами. Промывной раствор не нужно возвращать на первую экстракцию, так как в нем содержится очень мало примесей. Этот раствор просто объединяется с первым реэкстрактом перед удалением эфира и затем возвращается во второй цикл экстракции. Содержащиеся в нем примеси выводятся с раствором Н. X. [c.145]

Поскольку на крупных установках, работающих при более жестком режиме пиролиза, ацетилен можно выделять как продукт, представляет интерес процесс, который применяют для этой цели в промышленности. На рис. 1У.9 показана принципиальная схема удаления ацетилена из этилена а орбцией ацетоном. Процесс осуществляют при низкой температуре, что обеспечивает более высокую поглотительную способность и селективность ацетона для охлаждения используют пропановый или аммиачный холод. Этилен или этан-этиленовая фракция с примесью ацетилена, пройдя теплообменник 1, поступает в промывную колонну 2, где при —80 °С ее промывают ацетоном. Газ, поступающий с верха колонны 2, направ- [c.111]

Очищенный от примесей сырой бутадиен с верха колонны 5 направляется в колонну 8, где происходит дополнительная-его ректификация с целью удаления из бутадиена примесей пропина, который выводится через верх этой колонны. Бутадиен через низ колонны поступает в следующую ректификационную колонну для отделения тяжелых примесей, выводимых через ее низ. Сверху выводится чистый бутадиен. Особенность данного процесса — работа колонн экстрактивной перегонки и десорберов при мягком режиме (около 28 °С и 4—5 ат). Вся аппаратура, за исключением промывных колонн, изготовлена из углеродистой стали. Степень извлечения бутадиена составляет 98%, а его концентрация 99,5 вес. %. [c.155]

Схема установки представлена на рис. 267. Отличительной особенностью описываемого ниже агрегата разделения коксового газа является отсутствие блока предварительного охлаждения, а также аммиачного и азотного холодильных циклов. Коксовый газ с температурой 20—25° С поступает непосредственно в блок глубокого охлаждения, где последовательно проходит один из двух переключающихся теплообменников теплой ветви 1, холодной ветви 2, этиленовый теплообменник 3 и дополнительный теплообменник 4. Затем газ направляется в испаритель метана и окиси углерода 5, после которого проходит так называемый конечный теплообменник 6 и поступает в промывную колонну 7 для удаления остаточного метана и окиси углерода, что достигается промывкой жидким азотом. [c.381]

Отработанную глину удаляют через многотрубную выводную систему, расположенную симметрично по отношению к площади сечения фильтра. Выводная система состоит из патрубков, приваренных к тарелке для распределения сырья, распределительной камеры и коллектора, расположенного под фильтром. Скорость удаления глины из фильтра регулируется работой системы подъема, находящейся под коллектором. Отработанная глина поступает по затворной трубе, присоединенной к низу коллектора, к впускному отверстию трубы подъемника. Адсорбент в виде шлама поднимается по стволу подъемника к переключающему соединению, через которое он поступает в трубопровод, питающий промывную колонну. Подъемником транспортируется смесь, содержащая 75% концентрированного шлама (глина — масло) и 25% масла предусмотрена подача к основанию затворной трубы дополнительного количества масла. [c.269]

Очень схематично это дальнейшее разделение газа изображено на рис. 95. Компрессором 3 газ подается в промывную колонну 1 для удаления карбонильных соединений. Промытый газ еще раз сжимается до давления в 5 ати и после охлаждения в конденсаторе 4 он нацело конденсируется. Конденсат расслаивается в разделителе 5. Верхний слой является сырым дивинилом. Он направляется в пропиленовую колонну 6, задача которой заключается в отделении пропилена от дивинила. Температура куба пропиленовой колонны 0°, верха —46°. Пропилен выделяется на колонне 6 в виде головного продукта. Пары его из верхней части колонны сжимаются в компрессоре, охлаждаются в холодильнике 7 и идут в выносной кипятильник колонны 6. Отсюда сконденсировавшиеся пары пропилена возвращаются частично в верхнюю часть колонны в виде флегмы, а частично отводятся на склад как готовый продукт. [c.197]

В испарителе азота 4 происходит окончательная конденсация метановой фракции (в межтрубном пространстве кипит азот). Для удаления следов метана и окиси углерода газ вводится снизу в промывную колонну 5 с 35—45 ситчатыми тарелками, где он промывается жидким азотом. Температура в колонне составляет от —185 до —190° С, давление 12 ат. Сжатый азот после охлаждения до —40° С разделяется на три потока и поступает в теплообменники [c.321]

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]

Маточный раствор, состоящий из двух жидких фаз, проходит в экстрактор 8 для выделения 4-метилпиридина слабой фосфорной кислотой. Экстрагированный 4-метилпиридин далее отделяется от кислоты ректификацией — с верха колонны 3 отгоняется азеотропная смесь 4-метилпиридин — вода, остаток колонны — кислота. Из азеотропной смеси с водой 4-метилпиридин поглощают исходным сырьем (ксилолами) в колонне 1. После удаления 4-метилпиридина маточный раствор поступает в колонну 10 отделения ароматических углеводородов С а 70 от промывного потока. Растворитель из отстойника маточного раствора 6 направляется в емкость для растворения осадка 5, куда поступает также осадок с вакуум-фильтра 4. После смешения этих потоков при 80 °С осадок растворяется, и п-ксилол, входивший в состав клатрата, выделяется в виде жидкой фазы. В аппаратах 9 и 5 регенерируют 4-метилпиридин. [c.131]

Основной углеводородный поток из промывного аппарата 12 направляется в изобутановую колонну 13 для отделения рециркулирующего изобутана. Головной погон этой колонны - изобутан - возвращают в первую смесительную секцию реактора. При некотором избытке свежего изобутана в исходном сырье предусмотрено его удаление. Поток из нижней части изобутановой колонны 13 поступает на дальнейшее разделение в бутановую колонну 14. Поток из куба бутановой колонны подается в колонну 15 для вторичной перегонки алкилата. Из верхней части этой колонны уходят пары целевой фракции (легкий алкилат), а из нижней - тяжелый алкилат, выкипающий при 150-170 С и используемый обычно как компонент керосина. [c.100]

Прямое хлорирование этилена происходит в жидкой фазе в присутствии хлорного железа в качестве катализатора (рис. IX-1) [110]. Сухие хлор и этилен приблизительно в экви-молярных отношениях подаются через распределительные устройства в реактор — барботажную колонну синтеза I. Реакция хлорирования этилена необратимая и экзотермическая протекает быстро в растворе дихлорэтана. Газовый поток из реактора проходит через сепаратор 2 и скруббер 3, где в результате щелочной очистки из него удаляются непрореагировавшне газы и следы хлористого водорода. После скрубберов несконден-сировавшиеся газы (преимущественно непрореагировавшие этилен и хлор) возвращаются в реактор 1. Поток жидкости из реактора направляется для нейтрализации в декантатор 4 и для промывки в декантатор 5 и далее в дистилляционную колонну 8 для удаления тяжелых остатков, а затем в промывную колонну, где раствором щелочи из него извлекают некоторые примеси. Сырой продукт подается в дистилляционную колонну для очистки, жидкий ДХЭ с концентрацией 99% (масс.) отбирается в верхней части колонны. [c.260]

Скорость удаления глины из перколятора регулируется работой системы подъема, находящейся под коллектором. Отработанная глина, осевшая в виде слоя, поступает по затворной трубе, присоединенной к низу коллектора, к впускному отверстию трубы подъемника. Глина в виде шлама поднимается по стволу подъемника к соответствующему переключающему соединению, через которое она поступает в трубопровод, питающий промывную колонну. Проектом предусмотрено несколько переключений для обеспечения гибкости в работе и точности контролирования скорости потока. Подъемник спроектирован для транспортировки смеси, содержащех 75% концентрированного шлама (глина—масло) и 25% углеводородного потока дополтттельное ко.чи-чество жидкости подается к основанию затворной трубы. [c.291]

Сушилка для глины. Промытый отработанный адсорбент из подъемника промывной колонны поступает в сушилку, где непрерывное испарение лигроина и удаление сухой глины осуществляются за счет передачи тепла через змеевики, обогреваемые водяным паром, и перемешивания частиц адсорбента перегретым водяным паром. Вследствие наличия кипящего слоя -адсорбента происходит постоянный переток сухой глины чере . перегородку и поступление ее к затвориой трубе, ведущей к ковшевому элеватору термофорной печи. Пары лигроина и воды конденсируются, и отделенный от воды лигронн снова используется как растворитель в промывной колонне. [c.291]

Методы аффинажа, применяемые в США. На заводе Комиссии по атомной энергии США в Фернолде, Огайо, очистку урана производят методом экстракции тр ибутилфосфатом [10] по схеме, изображенной на рис. 4. 5. Окись урана или другой урановый концентрат растворяют в азотной кислоте и направляют в экстракционную колонну. В колонне водный раствор, нитрата уранила по методу противотока экстрагируют раствором трибу-тилфосфата в керосине. Нитрат уранила с трибутилфосфатом образует комплекс иОо (Н0д)2 2ТВР, который растворяется в керосине и экстрагируется им. Керосиновый раствор, вытекающий из верхней части экстракционной колонны, промывается небольшим количеством разбавленной азотной кислоты в промывной колонне с целью удаления оставшихся следов примесей и направляется в реэкстракционную колонну, в которой нитрат уранила реэкстрагируется большим количеством холодной воды. Водный раствор очищенного нитрата уранила, выходящий из нижней части реэкстракционной колонны, упаривают досуха и затем прокаливают до иОд, являющейся конечным продуктом процесса аффинажа. Разбавленную азотную кислоту и окислы азота, образующиеся при упаривании и прокаливании, а также отработанные водные растворы, поступающие с экстракционных колонн, направляют на установку для регенерации азотной кислоты с целью ее повторного использования. Водный раствор, посту- [c.149]

Для удаления масла из линий азОта высокого давления и теплообменников 15 и 16 (см. рис. V-3) их продувают азотом. Затем низкотемпературный блок подвергается контрольным испытаниям на герметичность на холоду ( холодная опрессовка). При охлаждении блока в этот период замораживания скорость понижения температуры должна быть не более 4—5 °С в 1 ч. Охлаждение осуществляется с помощью аммиачного холодильного цикла с использованием холода азота высокого давления. Его дросселируют и подают через змеевики испарителя в промывную колонну. Далее по пути конвертированного газа, азотоводородной смеси и фракции СО азот высокого давления отводится в коллектор и удаляется в атмосферу. При отсутствии теплоизоляции температуру в колонне удается снизить до —120 °С. [c.237]

Принципиальная схема криогенной части комплекса очистки синтез-газа показана на рис. 27. В криогенный блок разделяемая смесь поступает из блока очистки смеси холодным метанолом при температуре 215 - 220 К и давлении 4—15 МПа. Состав смеси, объемная доля, %, следующий Hj - 95 СО - 4 Аг - 0,5 СН4 - 0,5 кроме того, в ней может содержаться от 2 до 20-10" % Oj и СН3ОН. Для удаления из смеси СО2 и СН3ОН она пропускается через адсорберы 1, заполненные синтетическими цеолитами. Затем смесь последовательно охлаждается в теплообменниках 3 — 5 и подается в промывную колонну. Промывка газовой смеси жидким азотом в колонне 7 осуществляется при температуре 80 - 90 К и вышеназванном давлении, при котором смесь подается в криогенный блок. [c.90]

Максимальная эффективность при работе пульсирующих колонн обычно достигается в тех случаях, когда дисперсной фазой является фаза с большей скоростью потока. Однако при первичной экстракции более высокая эффективность достигалась (даже при отношении расходов органической и водной фаз, равном 3 1) в том случае, когда фаза с более высоким расходом (органическая) являлась сплошной фазой. В тех случаях, когда дисперсной фазой была органическая, наблюдалась большая тенденция кремнийсодержащих частиц к скоплению на границе раздела фаз и в верхней части колонны. Возникала необходимость удаления этих веществ из колонны и отдельной их переработки с целью регенерации урана. Становился также более вероятным захват твердых частиц органической фазой и унос их в промывную колонну. Кроме того, из данных, полученных на Ок-Риджском опытном заводе, следовало, что извлечение было одинаково хорошим как в том случае, когда органическая фаза являлась дисперсной, так и тогда, когда она была сплошной фазой. Это, по-видимому, было обусловлено высокой вязкостью водной фазы. [c.152]

Промывная колонна. Органический экстракт, выходящий из смесителя-декантатора, промывается в пульсирующей колонне для удаления примесей. Размеры и геометрия тарелок колонны даны в табл. 4. 6. Отношение расходов органической и водной фаз поддерживается равным 10 1, причем в качестве водной фазы используется готовый раствор, выходящий из реэкстракционной колонны. Сплошной фазой является водная. Поток органической фазы выводится в нижнюю часть колонны. Колонна работает при температуре окружающей среды с частотой пульсации 28 колебаний в минуту при амплитуде 50 мм. Для обеспечения рульсэции как в промывной, так и в реэкстракционной колонне Применяются поршневые пульсаторы, снабженные отлично работающими уплотнительными кольцами из Графитара Органический раствор, выходящий из промывной колонны, содержит урана около 90 г/л и следы азотной кислоты в 30%-ном ТБФ. Выходящий из колонны раствор, называемый промывным рафи- [c.182]

Отноше1ше расхода органической фазы к расходу водной поддерживается равным 0,8 1. Так же как и в промывной колонне, частота пульсации равна 28 колебаниям в минуту при амплитуде 50 мм. Ввиду того, что повышение температуры благоприятно влияет как на равновесие, так и на скорость реэкстракции, оба потока, поступаюш,ие в реэкстракционную колонну, нагреваются до 60° С. Нагрузка обычно составляет 102 м /м"--ч. При работе колонны в условиях, близких к захлебыванию, спроектированное вначале автоматическое регулирование колонны оказалось недостаточно чувствительным. Поэтому при применяемых в настоящее время высоких нагрузках управление работой колонны обычно производится аппаратчиком. Водный раствор, выходящий из нижней части колонны (готовый раствор), содержит урана около 115 г/л. Он пропускается через инжекторную колонну, в которой контактируется с гексаном для полного удаления ТБФ, после чего нагревается до кипения с целью удаления остатков гексана [c.183]

Основным способом удаления остаточного маточника из кристаллического слоя является его промывка различными растворителями или расплавом уже очищенного вещества. Промывку кристаллической фазы можно проводить непосредственно на поверхности фильтра. Иногда ее осуществляют путем ре-пульпации (механического смешивания) кристаллической фракции с растворителем или в специальных промывных колоннах в противоточном режиме [15]. [c.526]

Температура верха этиленовой колонны равна —93°С, температура низа —77°С. Пары этана, отбираемые из куба этиленовой колонны, выводятся с установки через теплообменники 8 и 2. Продуктовая часть этиленовой фракции направляется из колоннь 12 в промывную колонну 15, где орошается предварительно охлажденным до —85° С ацетоном, абсорбирующим ацетилен, содержащийся в этилене. Такая промывка обеспечивает полное удаление ацетилена. [c.349]

Предназначена для удаления сажи из продуктов пиролиза (рис. 477), поступающих из газогенератора, орошением паров смесью зеленого и нафталинового масел. Испаряясь, эти масла охлаждают поступившие в промывную колонну пары продуктов пиролиза, осаждая из них тяжелые смолистые вещества, вроде жидкого пека, отводимого с низу промывной колонны. Колонна состоит из вертикального цилиндра с коническими тарелками, поставленного на горизонтальный цилиндрический резервуар. Пары из газогенератора поступают в последний, барботируют через слой жидкого пека и поднимаются вверх навстречу потоку масел. Для очистки частей аппарата и тарелок от сажи в его вертикальной и горизонтальной частях имеется ряд лючков. [c.683]

Промывная колонна (сажеотделитель). Промывная колонна (рис. 252) предназначается для удаления сажи из продуктов пиролиза, поступающих из газогенератора, орошением паров смесью зеленого и нафталинового масел. Испаряясь, эти масла охла- [c.440]

Другой способ удаления ртути — использование скрубберов, в которые подают воду, содержащую около 250 г/л хлористого натрия и 0,6—0,9 г/л хлора при pH 2—4. Этот раствор используют как промывную воду в колоннах с ситчатымн тарелками или в скрубберах с насадкой. При контакте с абсорбенто1м растворенная ртуть и ее пары образуют комплекс. В дальнейшем ртуть восстанавливается при возврате про)мывной воды в электролизер. Вто рой тип химической очистки основан на использовании разбавленного раствора гипохлорита натрия с большим избытком хлористого натрия относительно стехиометрического соотношения. Для успешного ведения процесса необходим точный контроль pH промывного раствора. [c.254]

Выделяющийся во время реакции метилацетилен пропускают через ловушку для предварительного удаления воды, промывные склянки с охлажденным 10%-ным раствором HjSO , колон-ки с хлоридом кальция, а затем конденсирую] при температуре -.78 °С. [c.370]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология