Водяной газ схема получения

На рис. 29 приводится схема получения технического водорода конверсией природного газа с водяным паром в трубчатых печах при низком давлении [50, 89]. Сероводород удаляют в абсорбере / 20%-ным раствором ди-этаноламина. После абсорбера 1 газ смешивается с небольшим количеством водяного пара, нагревается до 450—460° С и направляется в адсорбер < , заполненный бокситом, где сероорганические соединения превращаются в сероводород. Сероводород из газа удаляют промывкой раствором моноэтаноламина в аппарате 5, затем газ поступает в печь конверсии углеводородов 7, в которой трубы (реакторы) расположены в два ряда. [c.125]

Одна из технологических схем получения водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром представлена на рис. 4. [c.28]

Кроме описанной выше, имеются и другие схемы получения водорода из углеводородного сырья методом каталитической конверсии с водяным паром, отличающиеся технологическим режимом, числом ступеней конверсии окиси углерода и очистки газа, применяемыми методами очистки и т. д. Некоторыми схемами предусматривается получение 95%-ного водорода [41], по другим можно получать водород чистотой свыше 99% [17, 48]. [c.31]

В качестве стабилизаторов применяют органические кислоты — уксусную или адипиновую — в количестве 0,2—0,5% они действуют как регуляторы длины полимерной цепи, препятствуя образованию слишком длинных цепей путем блокирования концевых групп растущей цепи полимера. Применение очищенного от кислорода азота при продувке и выдавливании смолы необходимо, чтобы предотвратить ее потемнение вследствие окисления. Обогревается автоклав водяным паром или парами динила. Описанная схема получения смолы капрон (немецкое наименование-перлон, более старое — ультрамид) приведена на рис. XI.13 [30]. [c.698]

Целью использования ресурсов водорода для НПЗ 1990-ых годов с комплексной схемой получения бензина является выявление такого способа работы, который устранит потребность во внешней установке производства водорода (а именно, установке реформинга с водяным паром). Хотя на первый взгляд эта цель кажется более сдерживающей, чем цель, которая была поставлена для НПЗ 1990-ых годов с получением дизельных топлив, НПЗ с комплексной схемой получения бензина обладает двумя особенностями, обеспечивающими необходимую для достижения этой цели гибкость [c.489]

Рис. 525. Схема получения водорода из водяного газа

Технологическая схема получения битума в колонне следующая. Гудрон насосом закачивается в колонну, в низ которой через маточник подается воздух на окисление. Готовый битум с низа колонны откачивается в емкость готовой продукции. Съем тепла реакции осуществляется подачей холодного сырья и подачей в газовое пространство колонны воды. При необходимости в газовое пространство может подаваться водяной пар для снижения содержания кислорода до безопасной концентрации. [c.33]

На рис. 56 показана технологическая схема получения синтез-газа конверсией метана водяным паром. Метан нагревают в теплообменнике 3 до 400 С контактными газами, отходящими из трубчатой печи (конвертора 1) и направляется в смеситель 2. Одновременно в смеситель 2 из теплообменника 4 подается водяной пар при температуре 400 °С. Полученную паро-газовую смесь направляют в конвертор 1. В трубы конвертора, выполненные из жароупорной стали и обогреваемые снаружи, помещают никелевый катализатор (высота слоя 7 м). [c.163]

Рис. 56. Схема получения синтез-газа конверсией метана водяным паром

Схема получения уксусной кислоты каталитическим окислением ацетальдегида в жидкой фазе показана на рис. 79. Смесь ацетальдегида и уксусной кислоты из смесителя 1 подают вместе с раствором катализатора (ацетат марганца) в уксусной кислоте в окислительную колонну 2. Прямотоком окисляемой жидкости в нижнюю часть колонны 2 вводят воздух (или кислород). Для отвода тепла экзотермического процесса окисления внутри колонны 2 установлены охлаждающие водяные змеевики. [c.223]

На рис. 41 приводится одна из схем получения технического водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром в трубчатых печах. [c.178]

Синтез-газ может быть получен и в трубчатых печах. В этом случае (в отличие от схемы производства технического водорода) в качестве окислителя используется смесь водяного пара и углекислоты. Технологическая схема получения синтез-газа в трубчатых печах аналогична схеме производства водорода с тем отличием, что газы реакции после трубчатой печи и устройства для использования их физического тепла направляются сразу на конечное охлаждение и на отмывку от СОз. Полученная при этом углекислота используется в смеси с водяным паром для конверсии углеводородов. [c.196]

Согласно схеме раствор каучука подвергается предварительному концентрированию за счет теплоты паров, выводимых из первой ступени дегазации, затем каучук выделяют из раствора в первой ступени в результате отгонки основной массы растворителя острым водяным паром. Полученную крошку каучука транс- [c.130]

На парокислородное дутье можно перевести любую из действующих газогенераторных станций, работающих на другом дутье (на паровом или периодическом способе, на паровоздушном и др.). При этом технологическая схема газостанции остается без изменений. При переводе на парокислородное дутье технологическая схема газостанции периодического действия упрощается в связи с тем, что отпадает надобность в автоматическом управлении и регенерации тепла воздушного газа. Следовательно, технологическая схема получения водяного газа оказывается такой же, как схема получения паровоздушного газа. [c.152]

В современных схемах получения азотной кислоты существенно снижено потребление воды, так как внедрены агрегаты с воздушным охлаждением вместо прежних, с водяным охлаждением. [c.173]

Технологическая схема производства стирола данным методом изображена на рис. 124. Этилбензол из хранилища насосом 10 подают в испаритель 2 и перегреватель 3, в которых используется тепло горячих газов, выходящих из реактора. Перед испарителем к этилбензолу добавляют водяной пар, полученный в котле-утили- [c.666]

Для вакуумной перегонки мазута новой установки Кременчугского НПЗ - вариант 3 - разработана также двухколонная схема получения узких масляных фракций (см.рис.2). Остаточное давление наверху колонны 45 ш рт.ст.,температура на вхоле в первую колонну 360, во вторую - 390°С. В змеевик печи и в низ вакуумных колонн подается водяной пар. Схема вывода масляных фракций из вакуумных колонн по вариантам 2 и 3 аналогична. [c.55]

На рис. 40 приведена технологическая схема получения стирола в двухступенчатом реакторе с промежуточным подогревом контактного газа за счет теплоты перегретого водяного пара. Этил-бензольная шихта, представляющая собой смесь этилбензола-ректи-фиката и возвратного этилбензола, подогревается до 80 °С в теплообменнике 1 за счет теплоты воды, отходящей с пенного аппарата, и поступает в испаритель 2, где шихта подогревается до температуры кипения, испаряется и пары шихты частично перегреваются. Испарение осуществляется в токе водяного пара, что снижает [c.151]

Принципиальная технологическая схема получения водорода показана на рис. 1П.10. Углеводородный газ подогревается до 400° в теплообменнике 1 за счет тепла отходящих газов и направляется в сероочистной аппарат 2 для удаления органических соединений серы (если они присутствуют). После добавления водяного пара, перегретого до 400° в теплообменнике 7, смесь, пройдя парогазосмеситель 3, направляется в верхнюю часть трубчатой печи 4, где при прохождении через слой катализатора высотой 6,5—7 м температура газа постепенно возрастает с 400 до 750—800°. К конвертированному газу с содержанием 1—2% непрореагировавпгего метана добавляют водяной [c.132]

На рис. XI.20 приведена примерная технологическая схема производства нентаэритрита, организованного фирмой Геркулес в Луизиане, п1тат Миссури. Завод представляет собой комбинат, производящий формальдегид гидрированием метанола, который получают из природного газа и водяного пара. Полученный формальдегид поступает на производство пентаэритрита [134, 135]. Пентаэритрит применяют в производстве алкидных смол, для получеипя пластификаторов, придающих пластифицированным плен- [c.723]

На рис. 119 приведена несколько упрощенная технологическая схема получения этилового спирта прямой гидратацией этилена. В контактный аппарат i под давление. около 80 ат подают смесь Э7илен0 и водяного нара. Оптимальное мольное ooTiiunre iHe водяного пара и этилена при использовании фосфорной кислоты на алюмосиликате (0,G- -0,7) I- [c.395]

Принципиальная схема получения бисульфита аммония представлена на рис. 41. Сера из бункера 1 поступает в аппарат для плавления 2, где за счет тепла конденсации водяного пара, пода- [c.127]

В последние годы в производстве фенола проявляется тенденция к расширению сырьевой базы. Наибольший интерес представляет метод фирмы Dow hemi al, основанный на переработке толуола. Первая стадия процесса — окисление толуола в бензойную кислоту — проводится аналогично соответствующей стадии в схеме получения капролактама из толуола (см. гл. ХП). Вторая стадия — декарбоксилирование бензойной кислоты путем ее обработки водяным паром и воздухом при 220—250 °С в присутствии солей меди и магния. Выход фенола равен 85—93%, степень конверсии бензойной кислоты 67—77%. Особенность данной стадии состоит в необходимости периодически выводить реакционную массу для отделения смолы, образование последней в расчете на толуол достигает 4% Суммарный расход толуола на получение 1 т фенола равен 1,17—1,35 т [3]. [c.235]

В лабораторных условиях нами отработана совмещенная схема получения водорода разложением метана и воды (металлопаровой способ) на железных катализаторах с использованием продуктов газификации углерода, получающихся при регенерации зауглероженного (при разложении метана) катализатора для восстановления отработанного (окисленного) железного контакта, примененного для разложения воды. Газификацию углерода мы проводили рециркулирующим продуктом, содержащим двуокись углерода и водяной пар. Это исключало перегрев и выход из строя катализатора, что неизбежно в случае обычно применяемого способа регенерации зауглероженного контакта кислородсодержащим газом. На этот способ получения водорода мы также получили авторское свидетельство. [c.114]

Технологическая схема получения сырого бензола показана на рис. 6.8. Из скруббера насыщенный бензолом абсорбент нагревают в дефлегматоре 7-70 С, в теплообменнике II — до 90 С, в паровом подофевателе III и далее подают в дистилляционную колонну IV. Пары углеводородов и водяного пара из верхней части колонны поступают в дефлегматор /, где происходит фракционная конденсация. Из дефлегматора пары поступают в конденсатор FIдля конденсации бензола, абсорбента и воды. [c.176]

Способ ONIA-GEGI Технологическая схема получения газа для синтеза аммиака по этому способу представлена на рис. П-60. Производство газа по этой схеме состоит из пяти последовательных стадий циклический крекинг исходного нефтепродукта (например, мазута) с водяным наром очистка получаемого газа от гудрона п нафталина тонкая очистка газа от сероводорода, нафталина, бензола и органической серы конверсия метана и его гомологов воздухом конверсия окиси углерода. [c.188]

Вижгородский Б.H., Минченков В.Т., Мусиенко Г.Г. и др. Опыт эксплуатации схемы получения керосиновой фракции без по-дачи водяного пара // Нефтепереработка и нефтехимия. - № 1 1. - 1993. - с. 3-5. [c.105]

На рис. 89 показана технологическая схема получения цикло-гексанона дегидрированием циклогексанола. Концентрированный (99,9%-ный) циклогексанол-ректификат подается через фильтр 3 в подогреватель 4, где он нагревается водяным паром до 100— ПО С, и далее направляется в испарительно-перегревательную систему, состоящую из трех последовательно соединенных труб- [c.255]

Схема получения фурфурола из подсолнечной луэги (фиг. 42> сводится к следующему уплотненная на вальцах лузга загружается во вращающийся гидролизаппарат Р-1, в котор>ом смачивается 12—15,%-ным раство ром серной кислоты нагрев полученной массы производотся острым паром давления 3 ат. Выходящие из гидролиэаппарата пары фурфурола и воды направляются в ловушку Е-1 для отделения унесенных парами частиц массы и затем в ректификационную колонну К-1, снабженную конденсатором Т-1-, в нижнюю часть ко лонны подается водяной пар. [c.159]

Водный раствор пенообразователя в этом случае подают сразу в генератор для образования пены. Генераторы пены могут быть совмещены с дозирующим устройством (пеносмесителем). При подаче воды через такой генератор в его камере образуется раз-рбжение, и пенообразователь из емкости по специальному шлангу подсасывается в генератор, в котором происходит смешивание с водой и образование пены. Такую схему получения воздушномеханической пены применяют в основном в передвижных или полустационарных системах пенотушения. Воду для пенотушения подают так же, как и при водяном пожаротушении (из водопро-, водов, резервуаров, цистерн и др.), а пенообразователь для обра зования водного раствора — из цистерны или ведра. [c.234]

В связи с тем, что производство водяного газа является основным звеном в схеме получения водорода по так называемым конверсионным способам ), в то время как в железо-паровом процессе оно имеет подчиненное значение, все вопросы, связанные с производством водяного газа вынесены в самостоятельные разделы настоящей книги (см. главы V, VII, VIII). [c.54]

Рис. 20. Принципиальная схема получения водяного газа из угольной пыли по способу Копперса — Тотцека

На рис. 45 приводится технологическая схема получения азотоводородной смеси обычной двухступенчатой конверсией природного газа. Исходный газ разветвляется на два потока. Один поток служит технологическим сырьем и используется для взаимодействия с водяным паром, другой — применяется в качестве отопительного газа. Направляемый на реакцию природный газ подогревается в трубчатом теплообменнике 1 до 350—400° за счет использования физического тепла части газа, выходящего из конвертора СО. Горячий природный газ проходит затем сероочистительный аппарат 2, в котором очищается от сераорганических соединений и сероводорода и смешивается с водяным паром в парогазосмесителе 3. Водяной пар до поступления в парогазосмеситель предварительно перегревается в теплообменнике 10. [c.188]

Смесь природного газа и водяного пара направляется затем в первичную (трубчатую) печь конверсии 4, В первичной печи основная масса углеводородных газов взаимодействует с водяным паром с образованием смеси, состоящей из Нг, СО, СОг, остаточного СН и НгО. Так как при работе по двухступенчатой схеме получения азотоводородной смеси в газе перед вторичной печью допускается содержание 5—10% СН4, процесс в трубчатой печи ведут либо на высоких объемных скоростях, либо при пониженных температурах процесса (700—720° С). [c.188]

Сероводород является одной из самых нежелательных примесей в газе поскольку он ядовит и способен оказывать корродирующее действие на металлы. Кроме того, загрязнение газа сероводородом приводит к дезактивации и отравлению катализаторов, применяемых во многих процессах производства и использования водорода, как, например, при конверсии СО, конверсии углеводородов, синтезе аммиака, синтезе метанола, гидрогенизации пищевых жиров и т. д. Поэтому очистка газа от сероводорода предусматривается в большинстве схем получения водорода. Так, при производстве водорода или сицтез-газа методом газификации твердых или-жидких топлив (содержащих обычно в своем составе серу) очистке от НгЗ подлежит водяной газ, поскольку для дальнейшего получения из него водорода водяной газ должен быть направлен на каталитический процесс конверсии окиси углерода. При получении водорода из углеводородных газов — очистке от серы подвергается первичное газообразное сырье. При железо-паровом способе сероводород удаляется из целевого газа — технического водорода. Практически, из промышленных способов получения водорода только процесс электролиза воды не связан с очисткой газа от сероводорода. [c.316]

Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана изображена на рис. 26. Кислород и метан подогревают до 600—700 °С в трубчатых печах 1 я 2, имеющих топки для сжигания природного газа. В реакторе 3 протекают вышерассмотренные процессы, причем газы выходят из него после закалки водой при 80°С и проходят для улавливания сажи полый водяной скруббер 4 и мокропленочный электрофильтр 5. Газы охлаждают водой в холодильнике 6 непосредственного смешения, после чего их промывают в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида или М-метилпирро-лидона и направляют в газгольдер 8. Вода, стекающая из гидравлического затвора реактора и из сажеулавливающих аппаратов, содержит 2—3 % сажи, а также малолетучие ароматические соединения. Она поступает в отстойник 9, с верха которого сажу и смолы собирают скребками и направляют на сжигание. Воду из отстойника возвращают в реактор как закалочный агент , а ее избыток идет на очистку, чем создается замкнутая система водооборота без сбрасывания токсичных сточных вод. [c.82]

Схема получения эпихлоргидрина изображена на рис. 57. В реактор 1 подают водные растворы Са(0Н)2 и дихлоргидрина глицерина, а в куб дают острый пар, служащий для обогрева и отгонки продуктов. На тарелках происходит реакция омыления с образованием эпихлоргидрина и побочного продукта — глицерина. Последний стекает в куб колонны, откуда водный раствор a l2 и избыток щелочи выводят на очистку. Летучие продукты вместе с водяным паром конденсируются в холодильнике-конденсаторе 2 и конденсат разделяется в сепараторе 5 на две фазы водную, содержащую 6 % растворенного эпихлоргидрина, и органическую, на 85—90 % состоящую из эпихлоргидрина с примесью воды, трихлорпропана, непрореагировавшего дихлоргидрина глицерина и летучих веществ — аллилхлорида и [c.167]

На рис. 41 представлена схема газогенератора Копперс-Точека. Процесс газификации пылевидного топлива по этому способу протекает в пылегазовом потоке. Угольная пыль пз загрузочных бункеров подается в поток кислорода и перегретого водяного пара полученная смесь направляется в пылеугольные газификационные горелки, расположенные в газогенераторе, где угольная пыль реагирует с кислородом и водяным паром. Образовавшийся в газогенераторе газ уходит из газогенератора по экранированному газоходу в котел-утилизатор и далее па очистку. Очищенный газ используют для синтеза аммиака. По пути к потребителю к нему добавляют азот до отношения [c.174]

Технологическая схема производства синильной кислоты. Технологическая схема получения синильной кислоты окислительным аммонолизом метана изображена на рис. Л7. Воздух, метан и аммиак (свежий и рециркулирующий), предварительно очищенные и отфильтрованные от механических примесей, смешиваются непосредственно перед реактором и поступают в конвертор 1. В расширенной части аппарата находится катализатор в виде уложенных одна на другую сеток из платиновой проволоки. На них протекают основная и побочные реакции, причем температура поддерживается на нужном уровне за счет выделяющегося тепла (автотермический режим). Реакционные газы сразу попадают в подконтактный холодильник 2, чем предотвращается разложение синильной кислоты. Хладоагентом служит кипящий водный конденсат, и, следовательно, значительная часть тепла реакции полезно используется для получения водяного пара. [c.624]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология