Назначение процесса и типы установок

Сжигательные устройства по технологическим особенностям могут быть общего и специального назначения. Сжигательные устройства общего назначения применяются для установки в рабочих или топочных камерах многих типов печей. Сжигательные устройства специального назначения устанавливаются только в рабочих камерах некоторых типов печей, в которых осуществляются определенные термотехнологические процессы, имеющие свои специфические особенности (длиннопламенные, беспламенные, с инертным разбавителем и т. д.). [c.154]

Выбор метода регенерации адсорбента и его экономические показатели непосредственно связаны с назначением установки (осушка, адсорбционно-каталитический процесс, рекуперация, очистка вентиляционных выбросов и т. д.), типом адсорбента (активный уголь, цеолиты, силикагели и др.), а также с конструктивными особенностями применяемого оборудования и технологической схемой процесса. Экономические показатели и сам метод регенерации зависит также от физико-химических свойств веществ, извлекаемых из газовых потоков или потоков жидкостей, и от присутствия различных примесей в очищаемом потоке. [c.172]

В заключение необходимо кратко остановиться на выборе типа установки коксования. Этот выбор зависит прежде всего от назначения процесса используется ли он с целью получения кокса для электрометаллургии или служит средством углубления переработки н улучшения качества остаточных продуктов. [c.119]

При многоступенчатой противоточной щелочной промывке уменьшается расход очистного реагента и повышается полнота удаления менее реакционноспособных примесей. В зависимости от назначения процесса концентрация щелочи изменяется от 5 до 30% вес. [4]. Очистку проводят в условиях, обычно существующих на выходе продукта с установки, т. е. при температуре 20— 55° С и избыточном давлении 0,3—2,8 ат. Относительное количество щелочного раствора обычно лежит в пределах 0,1 — 1 об. на 1 объем продукта [47]. Применение процессов этого типа повсеместно сокращается в связи с повышением требований к очистке нефтезаводских стоков и разработкой регенеративных процессов, позволяющих резко сократить расход реагентов и обеспечивающих почти полное удаление нежелательных примесей. [c.100]

Целевым назначением процесса 3D (дискриминационной деструктивной дистилляции) является подготовка нефтяных остатков (тяжелых нефтей, мазутов, гудронов, битуминозных нефтей) для последующей каталитической переработки путем жесткого термоадсорбционного крекинга в реакционной системе с ультракоротким временем контакта (доли секунды) циркулирующего адсорбента (контакта) с нагретым диспергированным сырьем. В отличие от APT в процессе 3D вместо лифт-реактора используется реактор нового поколения, в котором осуществляется исключительно малое время контакта сырья с адсорбентом на коротком горизонтальном участке трубы на входе в сепаратор циклонного типа. Эксплуатационные испытания демонстрационной установки показали, что выход и качество продуктов 3D выше, чем у процесса APT. [c.214]

В зависимости от типа используемой реакции и назначения процесса в технологической схеме и выбранной аппаратуре могут быть значительные различия, однако в любом случае принципиальная схема установки должна включать в себя следующие основные узлы [c.183]

Модельные и стендовые (пилотные) установки являются, по существу, следующим, вторым этапом моделирования химикотехнологического процесса. Эти установки имеют более крупные размеры. О них можно сказать то же, что и о лабораторных установках, с той лишь разницей, что назначение этих установок —. расширить, уточнить, дополнить те исходные данные для проектирования, которые были получены на лабораторной установке. Принципиальным отличием модельной установки от лаборатор- ной является тип используемой аппаратуры. [c.244]

Назначение насоса и схема установки. Ознакомившись с основными типами насосов, приступают к разработке схемы установки (или группы установок), в которой работает насос. Хотя назначением насоса является перекачивание, цели перекачивания могут быть различны опорожнение или заполнение емкостей перемещение материалов в различных технологических процессах в химической, горной и других отраслях циркуляция жидкости по замкнутому контуру (например, движение жидких тепло- [c.64]

В процессе проектирования гидроэлектростанций, при выборе типов турбин и определении их основных параметров, размеров, частоты вращения, к. п. д., отметки установки и других факторов, а также при назначении наиболее целесообразных условий использования оборудования в процессе эксплуатации необходимо иметь достаточно полные данные о свойствах турбин. Эти данные представляются в форме характеристик, определяющих все нужные показатели турбины для различных условий ее работы, точнее, для различных режимов. [c.111]

В топках силового типа, основное назначение которых — выработать силовой газ определенных параметров, преследуется цель максимальной интенсификации процесса выделения тепла. Процессы отъема тепла от факела и продуктов сгорания в пределах топочного устройства являются побочными и, вообще говоря, нежелательными. Как правило, топки силового типа не только технологически, но и чисто конструктивно объединяются с другими узлами установки. [c.125]

Непременным условием проведения всех вакуумных процессов, включая осаждение тонких пленок, является передача в объем вакуумной камеры механического движения и электрического тока. Такая передача облегчается при использовании специальных вакуумных узлов, называемых вводами. Они монтируются на стенке вакуумного колпака, на базовой плите или съемном фланце соответствующих размеров. Для уплотнения фланцев с вводами часто используются прокладки из эластомеров. Такие вводы при необходимости могут быть легко демонтированы. Следует иметь в виду, что они часто становятся источниками натекания газа. Поэтому выбор типа ввода и метода его установки должен определяться спецификой поставленной задачи. В запасном комплекте к вакуумному оборудованию обычно имеются наборы вводов различного назначения, в том числе и на основе металлостеклянных или металлокерамических спаев. Некоторые типы вводов для передачи движения выполнены на основе металлических сильфонных узлов, сборка которых в условиях неспециализированной мастерской вряд ли возможна. Таким образом, для правильного выбора подходящего ввода необходимо иметь некоторые представления о типах соответствующих устройств и их специфических характеристик. [c.277]

В последнее время практикуется строительство установок первичной переработки нефти - установок типа АТ, так называемых мини-НПЗ , непосредственно на нефтепромыслах или на объектах, приближенных к ним. Основными продуктами переработки нефти на установках АТ являются широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), дизельная фракция и мазут. Однако при этом варианте переработки нефти значительная часть средних дистиллятных фракций используется нерационально. На наш взгляд, боковые побочные дистиллятные фракции (погоны, отгоны), получаемые при атмосферной перегонке нефти на установках АТ, целесообразно использовать в качестве исходных компонентов для получения жидкостей специального назначения, таких как антикоррозионная (консервационная) жидкость для скважин, эмульгатор обратных водонефтяных эмульсий и сами эмульсии для различных процессов нефтедобычи, а также топлива для судовых дизелей (судовые топлива). [c.34]

Современная электрохимическая установка представляет собой комплекс оборудования, включающий собственно станок, источник питания, системы контроля и регулирования важнейших параметров процесса обработки, а также системы снабжения, охлаждения и очистки электролита. Широкое распространение получили электрохимические установки для обработки пера лопаток газотурбинных двигателей (АГЭ-2, АГЭ-3, ЭХО-1, ЭХО-2), формообразования полостей ковочных штампов и пресс-форм, прошивания отверстий, фасонных щелей и пазов, электрохимической обработки глубоких отверстий, удаления заусенцев, обточки и расточки поверхностей деталей типа тел вращения. Характерной особенностью большинства электрохимических станков является специальное функциональное назначение они проектируются для обработки деталей определенного класса. [c.155]

В промышленности применяется много типов измельчителей, классификаторов, питателей, транспортных средств и другого вспомогательного оборудования. Однако рассмотренные схемы не исчерпывают всех возможных вариантов измельчающих установок. Каждый вариант определяется назначением установки. При этом необходимо учитывать характер измельчаемого материала, степень измельчения, требования к конечному продукту и допустимые условия ведения процесса. [c.19]

На монтажных схемах не обязательно указывать направления движения транспортируемой среды (воздуха, воды или масла), но над трубопроводами значком г со стрелкой следует указывать величину и направление уклона трубопровода. У обратных клапанов и расходомеров на схеме нужно обязательно указывать направление движения транспортируемой среды. Монтажные схемы желательно выполнять в масштабе, в изометрии. В несложных установках они могут быть выполнены в одной плоскости без соблюдения масштаба. На монтажных схемах элементы схемы отражают в первую очередь назначение изображаемого и по мере возможности происходящий в нем процесс, но не конструктивные типы и особенности частей и элементов. Ниппельные, фланцевые и муфтовые соединения должны быть показаны условными обозначениями и расшифрованы. Способы сварки (газовая или электрическая) и крепления трубопроводов, а также прокладки их внутри или вне помещений компрессорных станций должны пояс- [c.96]

Недавно метод изомеризации получил дальнейшее развитие. Нашли применение бифункциональные катализаторы типа применявшихся в гидрогенизационном риформинге, особенно для конверсии н-пентана в изопентан. Эти установки работают в температурном интервале 370—480° и при давлениях 7— 50 кг/см . Рециркуляция с низким содержанием водорода поддерживается таким образом, что в реактор на 1 моль загруженного углеводорода поступает порядка 0,5—2 молей водорода. Во время процесса водород потребляется очень мало, главное назначение его рециркуляции заключается в том, чтобы свести к минимуму образование кокса. [c.595]

Вальцованную резиновую смесь разогревают на разогревательных вальцах и транспортером подают на каландр. Еш,е довольно часто, особенно при изготовлении пластин специального назначения, применяют дублирование пластины вручную на столах. Это тяжелый трудоемкий процесс установка роликов на столы с каландрованной резиной, раскатка их, освежение растворителем, прикатка резиновых листов роликом, обрезка пластины по краям с помощью ножа и укладка ее со стола в стоны для вылежки. Кроме того, осуществляется клейка пластины калибром 10 мм и более на станках типа СКР. [c.211]

Технологические установки для электрогидравлической штамповки. По конструктивному назначению можно разделить на две основные группы 1) установки, в которых деформация заготовки осуществляется непосредственно воздействием на нее рабочей среды — жидкости (рис. V. 10, а) 2) устройства, в которых деформирование заготовки производится посредством промежуточного звена, эластичного (резина, рис. V. 10, б) или жесткого (металла, рис. V. 10, в). В обеих конструктивных схемах технологических установок возможно применение двух и более одновременно работающих электродов, расположенных (в зависимости от конфигурации и размеров штампуемой детали) над центром заготовки или по контуру. Устройства первого типа применяются для формовки деталей из плоских, конических и цилиндрических заготовок воздух, находящийся в полости между матрицей и заготовкой, должен быть удален. Устройства второго тина предназначаются для штамповки мелких деталей, чеканки, пробивки отверстий, выдавливания, получения высокой чистоты поверхности и других операций. Рабочим инструментом может являться резиновая диафрагма или металлический пуансон, чекан. При выполнении процесса штамповки необходимо плотное прилегание [c.294]

Принципиальная технологическая схема жидкостных циклических процессов улавливания сероводорода показана на рис. 1. Основными аппаратами схемы являются абсорбер и де-сорбер, конструкции которых могут быть разных типов наса-дочного, барботажного и других. Кроме того, в зависимости от состава поглотителя, назначения установки и условий ее работы в схему вводятся дополнительные специальные аппараты и устройства. В качестве поглотителей в жидкостных цикличе- [c.11]

При сателлитном типе малая ЭВМ действует как вспомогательное вычислительное устройство центральной системы, которая полностью управляет всем процессом. Назначение сателлита, или вспомогательного вычислительного устройства,— удовлетворять в реальном масштабе времени такие нужды лабораторного эксперимента, как сбор данных и управление какими-либо приборами или экспериментальными установками. С помощью аналитических программ сателлит может обработать собранную информацию перед дальнейшим преобразованием данных затем она будет передана в память управляющей ЭВМ. В дальнейшем исследователь может обработать данные с помощью аналитических программ главной ЭВМ, находясь или у дистанционного терминала вблизи сателлита, или непосредственно около главной ЭВМ. Взаимодействие между процессорами двух ЭВМ ограничивается главным образом передачей информации пересылкой файлов данных в память главной системы или переводом программ и табличных параметров из главной памяти в сателлит. [c.49]

Десорбция, в зависимости от типа адсорбента и назначения установки, проводится обычно при температуре от 100 до 400 °С (термическая десорбция) перегретым паром или инертным теплоносителем, путем вакуумирования, вытеснения другими компонентами, за счет перепада давления и т. д. Многообразие вариантов десорбции вызвано стремлением снизить затраты на регенерацию адсорбента, доля которых в общей стоимости процессов очистки достигает 50—70%. Применяются комбинированные методы десорбции, представляющие собой сочетание нескольких указанных способов, либо проведение стадии десорбции разделяется на несколько этапов за счет изменения режимов десорбции. Например, предложено проводить термическую десорбцию в два этапа [22]. На первом этапе водяной пар проходит последовательно через два адсорбера. В первом адсорбере проводится десорбция, во втором по ходу пара — разогрев слоя адсорбента. После окончания процесса в первом адсорбере он переключается на сушку угля, а второй адсорбер становится первым по ходу пара. На место второго адсорбера подключается следующий аппарат, в котором слой адсорбента отработан. Такой вариант десорбции приводит к снижению расхода пара на 25%. [c.18]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Технологическую схему установки висбрекинга определяет прежде всего назначение процесса. Существуют схемы, позволяющие получать максимальное количество котельного топлива с минимальным количеством газа и бензина имеются схемы, обеспечивающие производство значительного количествалегкихдистиллятов типа дизел ьного топлива. [c.188]

Из всех процессов гидрокрекинга на стационарнш катализаторе наиболее распространен процесс "изомакс". разра-( танннй в ША в нескольких вариантах, которие различаются по типу С1фья и назначению процесса. Более 50 всех установок гидрокрекинга в США приходится на, установки "изомакс". Основной вариант - двухступенчатый. Назначение первой ступени - удаление азотистых соединений и других вредных примесей на второй ступени происходит безостаточная переработка сырья в продукты заданных качеств. [c.59]

Важнейшими параметрами процесса являются температура, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, отношение часового объема подаваемого сырья к объему катализатора и продолжительность реакции. Эти параметры зависят от типа установки и режима ее работы, обусловленного целевым назначением процесса. Температура риформинга на стационарном алю-моплатиновом катализаторе составляет 480—520° С, а давление — 20—40 кгс1см . [c.1754]

Метод регенера- ции Назначение метода Тип регенерационной установки Последов ательность технологического процесса регенерации Темпера- тура подогрева Продолжительность цикла в час. [c.84]

Заводы для цроизводства высококачественных моторных топлив, в том числе авиационных и автомобильных бензинов, имеют чмюжную структуру. Такие заводы состоят из большого числа технологических—установок, вспомогательных сооружений и устройств разных назначений, мощностей и типов. Известно несколько схем связи установок ка1алитического крекинга со смежными технологическими установками завода. Две из згах схем представлены на рис. 41 и 42 с целью показать на двух конкретных примерах место каталитического крекинг-процесса в общей технологической структуре завода. [c.97]

Внедрение процесса каталитического риформинга в Советском Союзе началось со строительства в 1955 г. опытных установо . В 1962—1963 гг. на ряде заводов были введены в строй первые промышленные установки высокого давления (4,0 МПа) типа Л-35- , првА,назначенные для получения компонента высокооктанового бензина, и первые установки низкого давления (2,0 МПа) типа Л-35-Й, предназначенные для переработки фракции 62—105 °С с целью получения бензола и толуола. [c.129]

Данный курс относится к числу информационно насыщенных, так как 01расль химического и нефтяного машиностроения и аппаратострое-ния характеризуется наличием большого количества универсального и специального оборудования различного назначения. Последнее включает в себя различные приспособления, устройства, машины, агрегаты, установки, стенды и т. д. Изложение курса построено по принципу технологического назначения оборудования, т. е. виды оборудования изучаются в соответствии с последовательностью технологических операций, имеющих место в процессе изготовления нефтехимической аппаратуры. Рассматриваемый курс тесно связан с другим спецкурсом - "Технология нефтйного аппаратостроения , в котором рассматриваются основные операции технологического процесса изготовления сварного нефтехимического оборудования оболочкового типа. [c.16]

Наиболее широкое применение нашли процессы со стационарным катализатором ( Изомакс , Юникрекинг , Ломакс , Гудри-галф и др.). Установки в процессах этих типов могут работать либо по одноступенчатой, либо по двухступенчатой схеме. Выбор той или иной схемы зависит от мощности установки, качества используемого сырья, назначения установки. [c.140]

Установки типа 35-11 мощностью 300 и 600 тыс.т1год. Назначение установки — получение автомобильного бензина из фракций 85—180 или 105—180 °С с октановым числом не ниже 80 по моторному методу (около 90 по исследовательскому методу). При направлении процесса на производство ароматических углеводородов целевым продуктом является дистиллят с высоким содержанием ксилолов. В схеме установки предусматривается предварительная гидроочистка сырья для его обессеривания. Поэтому установка состоит из двух блоков гидроочистки и риформинга. [c.87]

Начиная с 1960-х годов, в ряде стран были разработаны и реализованы на опытных и демонстрационных установках процессы нового поколения, основанные на термическом растворении угля. По целевому назначению их можно разделить на два типа 1) процессы, в которых получаются лишь первичные твердые или жидкие в обычных условиях продукты, предназначенные, как правило, для сжигания в топках электростанций, и 2) процессы, предусматривающие переработку первичных продуктов в более квалифицированные (в первую очередь, в моторные) топлива с помощью вторичных процессов термопереработки, гидрогенизации и облагораживания. [c.75]

Технология производства КИС с использованием процесса гидроочнстки вакуумных газойлей обладает большим достоинством, так как позволяет получать стабильное качество крекинг-остатка, а значит и кокса, при изменении качества вакуумного газойля по содержанию серы. Однако, существенньпй недостатком технологии является то, что при крекировании вакуумного газойля, крекинг-остатка целевого продукта -кокса получается на уровне 30-35%, а 65-70% - это газ, а также нестабильные по своим свойствам бензин и фракции дизельного топлива, для доведения свойств которых до товарных требуется дополнительных расход водорода и риформирование бензина для повьппения октанового числа. В этом отношении гораздо более изящной является технология получения КИС прямым коксованием так называемых декантойлей -газойлей каталитического крекинга с установок типа 43-107, освобожденных от катализаторной пыли. В мировой практике по данной схеме производится значительный объем игольчатого кокса. В схеме установки 43-107 имеется установка гидроочистки вакуумного газойля, но ее главное назначение - сероочистка исходного вакуумного газойля до такой глубины, чтобы обеспечивалось допустимое содержание серы в бензине - основном продукте процесса. Это обстоятельство часто приводит к тому, что качество бензина обеспечивается, а содержание серы в газойлевых фракциях остается достаточно высоким, что приводит к повышенному содержанию серы в коксе. Как показывает опыт эксплуатации установок 43-107 на НПЗ в г.г. Уфе, Павлодаре, Москве содержание серы в коксе при коксовании декантойлей с этих заводов в лабораторных условиях не превышает 1,0 - 1,2% вес., а в среднем находится на уровне 0,6-0,9% мае. Учитывая, что уже в настоящее время эксплуатируются установки типа 43-107 на НПЗ в Москве, Уфе, Омске, [c.54]

За годы работы на заводе с 1953 по 1972 гг. прощел все ступени кадровой лестницы инженер цеха, заместитель начальника цеха, начальник цеха, начальник производственно-технического отдела, в 1965 г назначен главным инженером завода. За годы работы на Хабаровском Н ПЗ под руководством и при непосредственном участии П.ГБаннова произведен ряд мероприятий по совершенствованию схемы переработки нефти. Была построена электрообессоливающая установка ЭЛОУ-10/6, организовано производство трансформаторного масла по уникальной схеме с электроосаждением кислого гудрона и щелочи в электрическом поле постоянного тока, организовано производство тугоплавкого битума, начато строительство установки каталитического риформинга Л Г-35-1 1/ЗООБ. В 1972 г П. Г Баннов переводится на Киришский НПЗ на должность главного технолога завода. Работая на Киришском НПЗ, совместно с институтом ВНИИНефтехим принимал непосредственное участие в переводе установок каталитического риформинга на новые биметаллические катализаторы типа КР, внедрении процесса изоселектоформинга за счет переоборудования установки Л-35-11/300. [c.221]

Внизу подвижной плиты 22 закреплено оборудование, предназначенное для сбора горячего продукта, его первичного дробления и выдержки до температуры окончательной выгрузки. Горячий продукт поступает в приемное устройство 13 в виде цилиндрической болванки. В приемном бункере установлены пружинный двустворчатый клапан 12, удерживающий столб продукта в реакторе стал-киватель (отсекатель) 17 с электрическим приводом дробилка 18, привод двустворчатого пружинного клапана 12 с выведенным наружу из бункера приводом типа А. Усилие створок клапана регулируется натяжением спиральных пружин. Оси клапана соединены с конечным выключателем, подающим сигнал в систему автоматики, управляющую процессом. В приемном бункере происходит накопление продукта, удерживаемого двустворчатым клапаном 12, под которым расположен вакуумный затвор форточного типа 16. В корпусе приемного бункера имеется патрубок с вентилем (ДУ-50) дистанционного управления для отвода мопооксида углерода при опасном повышении давления в приемном бункере. Основное его назначение вывод газа при продувке аргоном системы бункеров перед запуском установки. [c.374]

Большинство адсорберов представляют собой аппараты колонного типа. Иногда роль адсорберов выполняют мешалки, имеющие назначение обеспечить путем перемешивания лучший контакт между адсорбентом и адсорбируемым веществом. На установках непрерывной адсорбции газов (гиперсорбции) адсорбционная колонна состоит из адсорбционной, ректификационной, пропарочной и отпарочной секций, т. е. в ней происходят все основные процессы, связанные с разделением смеси и регенерацией адсорбента. [c.77]

Некоторые зарубежные фирмы, в частности Аэроматик (Швейцария), Мюнстер , Вернер Глатт (ФРГ), выпускают сушилки, аналогичные по конструкции и назначению вышеописан-> ным. В некоторых конструкциях таких сушилок одновременно можно осуществлять процесс гранулирования, для чего на слой материала форсункой распыливается высушиваемый раствор. Для повышения производительности сушильной установки фирма Аэроматик разработала непрерывнодействующую сушилку такого типа, состоящую из трех сосудов аналогичной конструкции, закрепленных на радиальных штангах, вращающихся вокруг вертикальной стойки. Сосуды периодически перемещаются при помощи поворотного устройства на 120°, при этом каждый из сосудов занимает место соседнего. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология