Смеси газов при высоких давлениях

Метод камерной печи под низким давлением. При реализации этого- метода в промышленном масштабе предварительно нагретая до 170—210 °С смесь газов под давлением 14—20 кгс/см проходит через ряд контактных печей, в которых фосфорнокислый катализатор находится в виде кусочков или пилюль. Для получения полимер-бензина исходным продуктом служит фракция Сз—С4. Исходная смесь с высоким содержанием олефинов поступает сначала в башню с наименее активным катализатором. В конце процесса загружается башня с самым активным катализатором. Такой способ обеспечивает максимальную конверсию и хороший температурный контроль. Реакция олигомеризации экзотермична (теплота реакции 16,5 ккал/моль пропилена [16]), поэтому температура в печи поднимается на 60—65 С. Постепенное ослабление активности катализатора компенсируется за счет непрерывного повышения его температуры. [c.243]

От газа высокого давления н теплообменнике отнимается тепло и 2 Я3. Паро-жидкостная смесь низкого давления воспринимает в теплообменнике тепло Ну — Н . [c.222]

Совершенствование сушествующих й внедрение новых методов разработки залежей нефти И газа требуют глубокого изучения механизма осуществляемых процессов. Жидкости и газы, насыщающие пористую среду нефтегазоносных пластов, представляют собой, многокомпонентную смесь углеводородов. Кроме углеводородных компонентов в пористой среде имеются также неуглеводородные компоненты, растворимые или практически нерастворимые в углеводородных смесях (например, вода) В результате отклонения системы от термодинамического равновесия, вызванного изменением пластовых условий, могут возникать сложные движения двух-трехфазных многокомпонентных систем в пористой среде, при которых скорости движения отдельных фаз, их плотность и вязкость меняются во времени и в пространстве. Эти движения характеризуются переходом отдельных компонентов из газовой фазы в жидкую, различием фазовых скоростей, диффузией компонентов, составляющих фазы и др. Такой характер фильтрационных течений возникает в пористой среде при движении газированной жидкости и ее вытеснении из пласта водой и газом, при фильтрации газоконденсатных систем, вытеснении нефти из пласта газом высокого давления или обогащенными газами, при взаиморастворимом вытеснении жидкостей и других процессах., [c.3]

В большинстве случаев в прикладных вопросах интерес представляет растворимость в воде не только индивидуальных газов, но их смесей. При низких давлениях растворимость смесей газов определяется весьма просто по растворимости отдельных газовых компонентов, составляющих смесь. При высоких давлениях нахождение растворимости газовых смесей требует привлечения сложных методов расчета. [c.3]

При разрыве диафрагмы, разделяющей рабочий газ и реагирующую смесь, рабочий газ высокого давления со сверхзвуковой скоростью вторгается в секцию реагирующего газа низкого давления, создавая таким образом ударную волну. Эта ударная волна чрезвычайно быстро сжимает и нагревает реагирующие вещества, точно так же, как если бы применялся быстро вдвигаемый поршень. Движение отраженной ударной волны от левого торца реактора вызывает дополнительное повышение температуры и давления. [c.303]

Предварительно проводят очистку забоя скважины от механических примесей и жидкости путем продувки по факельной линии. После этого закачивают по насосно-компрессорным трубам смесь широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) и изопропилового спирта при объемном соотношении компонентов от 75 25 до 90 10, продавливая ее в призабойную зону газом высокого давления, и выдерживают в пласте в течение нескольких часов. В первом приближении количество растворителя (смесь ШФЛУ и изопропилового спирта) и раствора гидроксида натрия (углекислого натрия) выбирают равным 0,6 — 1 на 1 м эффективной толщины пласта. [c.582]

Газ легко растворяется в нефти, в результате чего нефть становится менее вязкой и более текучей. При закачке газов в нефтяной пласт граница раздела фаз отсутствует и формируется зона смесимости. В качестве растворителя нефти используются пропан, бутан, смесь пропана с бутаном, а также газ высокого давления. [c.226]

Парогазовая смесь после гидрататора нейтрализуется и проходит первую ступень конденсации 4. Спирто-водный конденсат отделяется, а пары проходят вторую ступень конденсации и после конденсации разделяются на газ и конденсат в сепараторе высокого давления 5. Поскольку этот аппарат работает под давлением, часть газа остается растворенной в спирто-водном конденсате. Последний после дросселирования поступает в сепаратор низкого давления 6, где отделяется растворенный газ — отдувка низкого давления (н. д.). Циркулирующий газ высокого давления из сепаратора 5 поступает на прием компрессора 2, а часть газа отдувается в систему газофракционирования (отдувка высокого давления). Таким образом, инертные примеси удаляются из системы двумя путями с отдуваемым газом высокого давления и с растворенным газом из сепаратора 5 (отдувка и. д.). С отдуваемым и растворенным газами из системы выводится также этилен. [c.43]

Схема цикла и его изображение в Т—5-диаграмме приведены на рис. 203, Газ сжимается в компрессоре Кх до оптимального давления, определяемого расчетом. После этого к нему добавляется циркулирующий газ того же давления. Смесь газов сжимается в компрессоре Кг ДО 200 атм. Охлажденный обратными газами в теплообменнике П газ высокого давления дросселируется вентилем В в отделитель жидкости 0 , откуда в количестве (1—М ) кг направляется во всасывающую линию компрессора /Са, рекуперируя свой холод. Сжиженная часть газа в количестве М кг дросселируется вентилем в отделитель жидкости Оа (здесь и в следующих схемах компрессор условно показан одноступенчатым и без холодильников). [c.294]

Вытеснение нефти из пласта растворителями. Частичное или полное устранение отрицательного влияния на нефтеотдачу молекулярно-поверхностных сил может быть достигнуто путем создания в пласте условий, при которых вытесняемая фаза (нефть) полностью смешивалась бы с вытесняющей фазой (растворитель, газ) без образования границы раздела между ними. Это возможно лишь при условии, когда вытесняемая и вытесняющая фазы взаимно растворимы и образуют однофазную систему. В качестве вытесняющей фазы могут быть использованы пропан, бутан, смесь пропана с бутаном, газ высокого давления. При нагнетании в пласт при определенном давлении какого-либо из этих углеводородов происходит их смешивание с нефтью и полное взаимное растворение в нефти, исчезновение границ раздела между вытесняющей и вытесняемой средами, ослабляется применение нефти к стенкам пор. [c.153]

Во многих случаях особое значение придается выделению фракции С2, содержащей этилеи, при условии возможно более полного освобождения ее от метана и водорода. Чтобы повысить растворимость фракции С2 в абсорбенте применяют более высокое давление и охлаждение абсорбента (масла). Этими методами удается также разделить абсорбированную смесь газов на составляющие непосредственно из масла. Последнее должно иметь соответствующую высокую температуру кипения. [c.73]

Одноколонные ректификационные системы с различным давлением в секциях колонны (колонны двух давлений) бывают двух типов с давлением в концентрационной секции меньще или больше, чем в отгонной (рис. П-5). При ректификации по схеме, изображенной на рис. П-5, а, сырье подается в колонну высокого давления 1, где исходная смесь предварительно разделяется на два потока. Затем они окончательно делятся на целевые продукты в колонне низкого давления 2, при этом тепло конденсатора 3 колонны высокого давления используется для испарения остатка колонны низкого давления. Такие схемы часто применяют для разделения воздуха и получения кислорода, аргона и других инертных газов. [c.109]

Сырье насосом подается на узел смешения с циркуляционным водородсодержащим газом. Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках ив печи и поступает в два последовательно работающих реактора, Газо-продуктовая смесь, пройдя теплообменники и холодильники, направляется в сепаратор высокого давления, где циркуляционный газ отделяется от гидрогенизата после очистки от сероводорода 15% раствором МЭА подается на компрессор. Каждый блок имеет самостоятельную систему циркуляции газа. Узел регенерации раствора МЭА общий для двух блоков. [c.60]

Разделение воздуха осуществляют главным образом глубоким охлаждением, сжижением и последующей ректификацией. Готовой продукцией воздухоразделительных установок являются газообразные и жидкие кислород и азот. На установках высокого давления кроме кислорода получают аргон и неоногелиевую смесь. Жидкий кислород представляет собой прозрачную голубоват/ю быстро испаряющуюся при комнатной температуре жидкость. При испарении 1 л жидкого кислорода при 20 °С и нормальном давлении образуется 860 л газообразного кислорода. Горючие газы (водород, ацетилен, метан и др.) образуют с кислородом взрывчатые смеси. Смазочные масла, а также их пары, при соприкосновении с чистым кислородом способны к самовоспламенению со взрывом. [c.121]

Гидрогенизат выводится из колонны 7 снизу и после кипятильника 10 и теплообменника 9 направляется насосом 13 в блок платформинга, предварительно смешиваясь с циркулирующим водородсодержащим газом. Газопродуктовая смесь подогревается вначале в теплообменнике 20, затем в соответствующей секции печи 16 п с температурой 500—520 °С поступает в реактор 19. Последующий ход смеси — реакторы 18 и 17, причем перед каждым из реакторов она подогревается в змеевиках печи 16. Наконец, из последнего реактора 17 газопродуктовая смесь направляется в теплообменник 20 и холодильник 21, где охлаждается до 30 °С, и поступает в сепаратор высокого давления 22 (3,2—3,6 МПа) для отделения циркуляционного газа от катализатора. [c.41]

Промежуточный подогрев реакционной смеси осуществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообменник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обычных схем разделение жидкой и газовой фаз происходит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа). Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике/5 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода. [c.42]

На некоторых установках проводится высокотемпературная сепарация газопродуктовой смеси. В этом случае смесь разделяется при температуре 210—230 °С в горячем сепараторе высокого давления уходящая из сепаратора жидкость поступает в стабилизационную колонну, а газы и пары — в аппарат воздушного охлаждения. Образовавшийся конденсат отделяется от газов в холодном сепараторе и направляется также в стабилизационную колонну [4]. [c.46]

Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного газа охлаждается в теплообменнике 4, холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Здесь водородсодержащий газ отделяется от жидкости, которая с низа сепаратора через редукционный клапан 9, поступает далее в сепаратор низкого давления 10. В сепараторе 10 выделяется часть углеводородных газов, а жидкий поток направляется в теплообменник 11, расположенный перед промежуточной ректификационной колонной 15. В колонне при небольшом избыточном давлении выделяются углеводородные газы и легкий бензин. [c.47]

Парожидкостная смесь после реактора П ступени 3 охлаждается в теплообменнике 6 и конденсаторе-холодильнике 7 и подается в сепаратор высокого давления 8. Отделившийся от жидкой фазы водородсодержащий газ проходит очистку от сероводорода в абсорбере 11, осушку и смешивается с сырьем. Для восполнения водорода, израсходованного на реакции гидрирования, в систему постоянно вводится свежий водород содержащий газ. [c.49]

Смесь газов и паров по выходе из сепаратора 9 (при высоком давлении) охлаждается в соединенных последовательно теплообменниках 12 и 16. Перед входом в теплообменник 12 в данную смесь впрыскиваются конденсационная вода и раствор ингибитора коррозии, поскольку участок от теплообменника 12 и до конденсатора-холодильника 15 включительно наиболее подвержен коррозии кислым сульфитом аммония. Предпочтительно, чтобы на этом участке при температуре охлаждающегося потока ниже 177 С скорость движения смеси не превышала 9 м/с. Поступающая из водяного конденсатора-холодильника 13 трехфазная смесь разделяется при давлении 3,7 МПа и температуре около 43 °С в низкотемпературном (холодном) сепараторе 14. Отстоенный от воды углеводородный конденсат, состоящий преимущественно из бензиновых и легких керосиновых фракций, по выходе из сепаратора 14 нагревается в теплообменнике 16 и поступает в стабилизационную колонну 17. [c.52]

Смесь сырых олефинов, непрореагировавших компонентов бензина и газа выходит из верхней части реактора и, пройдя холодильник, поступает в сепаратор высокого давления, где происходит разделение жидкой и газовой фазы. Как и в других вариантах процесса оксосинтеза, отделение газа от жидкости осуществляется в сепараторах высокого и низкого давления. Часть холодного продукта возвращается в реактор для инициирования образования карбонилов кобальта из солей. [c.117]

На чисто газовых месторождениях, если пластовый флюид состоит, главным образом, из метана, производство товарного продукта — природного газа — сводится к подготовке его к дальнему транспорту и осуществляется на традиционных УКПГ. Но на газоконденсатных месторождениях в соответствии с новой концепцией должно производиться минимум три товарных продукта газ высокого давления, сжиженный газ (смесь пропана и бутана) и стабильный конденсат. И одно это обусловливает перерождение установок подготовки газа в промысловые заводы, а подготовка газа к дальнему транспорту становится одной из задач промысловой переработки продукции скважин. На месторождениях с более сложным составом пластового флюида промысловый завод является необходимостью, поскольку на УКПГ в этих условиях невозможно получить даже один, традиционный товарный продукт — природный газ. УКПГ можно рассматривать как частный случай промыслового завода. [c.16]

Модули I — компрессор сырого газа 2 — узел осушки газа от воды 3 — источник холода 4 — сепаратор 5 — деэтанизатор (деметанизатор). / — сырой газ низкого давления И — сырой газ высокого давления III — сырой газ, осушенный по воде IV — охлажденная двухфазная смесь газа и конденсата V — сухой газ VI — конденсат VII — широкая фракция легких углеводородов VIII — остаточный газ с верха деэтанизатора. [c.166]

Горение факельных газов должно быть полным и бездымным, что определяется в основном конструкцией горелки и в меньшей степени составом газа. Для бездымного сгорания газа нужно поддерживать во всей зоне горения необходимую концентрацию кислорода, разбавлять газовую смесь или снижать температуру пламени для подавления реакций полимеризации н крекинга. Разработаны различные конструкции горелок, отвечающие этим условиям [15]. Наиболее совершенной из них является горелка Индер (рис. 96). Форма тюльпана оказалась наиболее эффективной при выборе конструкции горелки. Горелка оборудована двумя концентрическими трубами по внешней поступает газ высокого давления, обтекает через кольцевую прорезь основание горелки п, меняя направление, подсасывает 25-кратный объем воздуха. Высота бездымного пламени достигает 15—30 м. По внутренней концентрической трубе факела подается газ низкого давления, бездымно сгорающий в аэрированном пламени газа высокого давления. Между пламенем и горелкой остается слой несгоревшего газа, защищающий горелку от прямого воздействия пламени. Поэтому температура в устье горелки не превышает 300 °С, и для ее изготовления не требуются специальные жаропрочные стали. Степень бездымности зависит от соотношения газов высокого и низкого давления (1 3) и их плотности. При колебании расхода газа высокого давления с помощью пружинного механизма меняется площадь сечения кольцевой прорези. Такой факел может работать-при максимальном избыточном давлении 0,18 МПа с нагрузкой всего 25% от проектной. При отсутствии газа высокого давления можно использовать отработанный водяной пар, который благоприятно влияет на понижение дымообра-зования и ограничивает яркость пламени. В этом случае газ выбрасывается иа центрального канала трубы и сгорает в присутствии воздуха, увлеченного паром. [c.174]

В общем однако можно сказать, что расположение бывает двух ти- юв. Если условия давления и скорости прохождения газа дают возможность конвертировать большую часть входящей азото-водородной смеси в аммиак во время одного прохождения газа через колонну, то часто пользуются несколькими колоннами, соединенными последовательно, или же устройством параллельных рядов без повторной циркуляции газов под высоким давлением. В этом случае выходящая из последней колонны азото-водородная смесь расширяется до одной атмосферы и используется в качестве топлива или для других целей. В процессах, ведущихся под давлением лишь в несколько сотен атмосфер и работающих при условиях, дающих небольшую конверсию, аммиак удаляется из газа после выхода его из колонны, а оставшаяся газообразная азотоводородная смесь под высоким давлением возвращается во входящую струю газа. При таком циркуляционном устройстве необходимо периодически или непрерывно удалять некоторую час1ь газа для сохранения процентного содержания аргона, метана и других инертных газов на низком уровне. [c.181]

На рис. 10 приведена принципиальная схема циркуляции этилена. В гидрататор 3 поступает компримированный этилен (смесь свежего и циркулирующего). Парогазовая смесь из гидрататора после конденсации разделяется на газ и конденсат в сепараторе 4 высокого давления. Поскольку этот аппарат работает под давлением, часть газа остается растворенной в спирто-водном конденсате. Последний после дросселирования направляется в сепаратор 5 низкого давления, где отделяется растворенный газ — отдувка низкого давления (н. д.). Циркуляционный газ высокого давления иэ сепаратора 4 поступает на прием компрессора 2, а часть газа отдувается в систему газофракционирования (отдувка в. д.). Тахшм образом, инертные примеси удаляются из системы двумя путями — с отдуваемым газом высокого давления и с растворенным газом из сепаратора 4 (отдувка н. д.). Вместе с отдуваемым и растворенным газом из системы выводится также этилен. Поэтому количество свежего этилена, которое необходимо подать в систему, превышает количество конвертируемого этилена и зависит от количества отдуваемого этилена (см. также рис. 10). [c.30]

Жидкая часть природного газа, особенно жирного (ожиженный газ или газовый бензин), представляет большой интерес для пефтехилптческой промышленности. Под сжиженным газом понимается смесь газообразных при нормальных условиях углеводородов, в основном состоящая из пропана, бутанов, иропена и бутенов. Он может содержать еще и рядом стоящие углеводороды, способные сжижаться при нормальной температуре под давлением, не превышающим 20 ат. Как показывает табл. 1, метан при нормальной температуре не может быть превращен в жидкость, а этан может быть ожи-жеи лишь при применении более высокого давления. На рис. 1 даны кривые упругости паров пропана и бутана. Газовый бензин, составляющий около 17% от всего вырабатываемого в США бензина, выделяется из жирного природного газа. [c.12]

Этилен, содержащий 0,05—0,1% кислорода, забирается компрессором 1, сжимается до 300 ат и подается в работающий под давлением приемник 2, откуда газ поступает в компрессор 3, где давление газа доводится до 1500 ат. Из приемника высокого давления 4 этилено-кислородная смесь через предохранительную трубку 5 поступает в полимеризациопную установку 6. Полимеризационный змеевик омывается горячей водой и таким образом температура поддерживается на требуемом уровне. В первой трубке полимеризация начинается при температуре 200—220°, из последнего сектора змеевика продукт полимеризации выходит с температурой 130°. Продукты полимеризации поступают далее через расширительный вентиль 7 в разделитель высокого давления 8, в котором поддерживается давление 200 ат и температура 130°, так что продукты реакции остаются жидкими. [c.223]

Сырье смешивается с циркуляционным водородсодержаш им газом. Газо-сырьевая смесь нагревается сначала в теплообменниках горячим потоком газо-продуктовой сдшси, затем в трубчатой печи до т(. ше-ратуры реакции и направляется в реактор. Газо-продуктовая смесь охлаждается в теплообменниках, воздушном холодильнике, д-J охлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор высокого давления. Выделившийся циркуляционный газ очищается от сероводорода раствором МЭА и подается в линию всасывания [c.54]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Те.чнологическая схема однопоточного процесса Клауса представлена на рис. 55. В поток кислого газа подается воздух, ко-личестпо которого соответствует стехиометрической реакции Клауса, т. е. на два объема H2S подается один объем кислорода. Смесь газов поступает в горелки, расположенные в реакционной камере печи Клауса. Для высокого выхода серы большое значение имеют конструкции горелок и реакционной камеры, обеспечивающие условия контакта кислого газа и воздуха н время пребывания смеси в зоне высокой температуры. Наиболее благоприятна температура в камере сгорания 1095—1100°С. Продукты сгорания далее направляются в котел-утилизатор, где от них водой отбирается большая часть теплоты с образованием пара высокого давления. Продукты сгорания охлаждаются при этом до 315—370 °С. Дальнейшее охлаждение газов до 150 С осуществляется водой в конденсаторе серы, откуда сконденсировавшаяся сера в жидком виде отправляется на склад. В конденсаторе в результате теплообмена с водой образуется пар низкого давления. Максимальный выход серы после термической ступени достигает 60—70 % [c.185]

Другой вариант конструкции, бункер-реактор (рис. 4.10), предусматривает выгрузку работавшего и загрузку свежего катализатора, не останавливая процесса гидродеметаллизации и обессеривания. Обеспечивается зто системой емкостей низкого и высокого давления и специальных кранов, позволяющих регулировать расход катализатора. Эффективность системы с предварительным реактором особенно заметна при переработке сырья с высоким содержанием металлов (более 1СЮ г/т). После предварительного реактора газосырьевая смесь идет в основной реактор. Газопродуктовая смесь проходит систему сепараторов, ВСГ очищается от сероводорода и возвращается в процесс, газы реакции идут в топливную сеть, а жидкие продукты направляются на фракционирование (табл. 4.14). Технология процесса отработана на установке производительностью около 470 м /сут мазута. Б 1976 г. построена промышленная установка в Ямагучи (Япония) производительностью 7160 м /сут, пущена в 1979 г. Для обработки реактора типа бункер создана установка производительностью 400 т/сут. [c.165]

При прохождении через маленькое отверстие (течь в трубах высокого давления, быстрое открытие игольчатого клапана в водородных баллонах) с большой скоростью водород может самовоспламениться. Это объясняется тем, что водород в отличие от-других газов ири дросселировании нагревается. Смесь водорода и хлора, взятая в соотношении 1 1, может самопроизвольно взорваться под действием света. [c.89]

В высокотемпературном сепараторе высокого давления 9, куда направляется газопродуктовая смесь, предварительно несколько охлажденная в теплообменнике 3, происходит разделение смеси. Горячие газы, охладившись в теплообменнике 4 и водяном холодильнике 5, поступают в низкотемпературный сепаратор высокого давления 14, а нестабильное гидродоочищенное масло (содержащее растворенные газы и отгон) проходит дроссельный клапан 8 и направляется в отпарную колонну 11. Здесь за счет снижения давления и продувки водяным паром очищенного продукта удаляются газы и отгон. [c.51]

Выходящая из реактора снизу газопродуктовая смесь разделяется в горячем сепараторе 5. Жидкость из сепаратора направляется далее через редукционный клапан 10 в отпарную колонну 11. Газопаровая смесь охлаждается в теплообменнике 6 и аппарате воздушного охлаждения 7 образовавшийся при этом углеводородный конденсат доохлаждается вместе с газами в водяном холодильнике 8 и затем, пройдя низкотемпературный сепаратор высокого давления 9, присоединяется к гидроочищенным высококипящим фракциям газойля, уходящим из сепаратора 5. [c.56]

Кагкущейся аномалией был процесс Де-Флореза [9], который был отнесен к парофазным процессам и в то же время давал бензин и газ такого же качества, как и крекинг-процессы при высоких давлениях или жидкофаз-ныо . Раньше это обстоятельство служило поводом для различных предположений, однако позднее, с развитием техники экспериментов и расчета, этот вопрос получил решение. Как и в парофазпых крекинг-процессах под низким давлением, процесс Де-Флореза проводится без редукционного вентиля на выходе из реакционного змеевика. Из змеевика смесь поступает в разделительную колонну, откуда крекпнг-остаток выходит через нин нюю часть колонны, а бензин и летучие компоненты отгоняются через верхнюю часть. Давление в колонне достигает 3,5 ати несмотря па то, что давление на выходе змеевика довольно низкое, давление иа входе является высоким — порядка 33—40 ати. При прохождении через змеевик оно снижается, причем наибольшее падение давления происходит у выхода. [c.37]

Контактные газы после выхода из реактора смешиваются со щелочью для нейтрализации унесенной фосфорной кислоты и после солеотДелителя, подогревателя и холодильника поступают в сепаратор высокого давления. Здесь сконденсировавшиеся спирт п пары воды отделяются от циркуляционного газа, который направляется на всас циркуляционного компрессора. Спиртовод-пая смесь (15—20% спирта) проходит сепаратор низкого давления, где после дросселирования из нее выделяется растворенный этилен, затем она подогревается в теплообменнике и подается в отпар-пую колонну. Выделившийся спирт направляется на ректификацию. Этот процесс осуществляется в одной колонне и дает возможность получать технический этанол с содержанием альдегидов и эфиров мепее 2,5%. При необходимости синтетический этанол после соответствующей очистки и дистилляции может быть доведен до кондиций пищевого. [c.33]

I gg туре 70° С проходит катализер сверху вниз. Далее газожидкостный ноток охлаждается в холодиль-пике 6 до температуры 30° С. Охлажденная смесь проходит сепаратор высокого давления 7, где происходит разделение жидкости и газа. Газ на- 2 Г- о правляется на промывку от увлеченного карбони-к нромыватель 10, а раствор карбонила из се- [c.111]

Смесь образовавшихся альдегидов q— g, непрореагировавшего сырья и газа выходит из верхней части реакторов оксосинтеза и направляется в теплообменник 5 (рис. 18), где эта смесь охлаждается до 135 —145° С, отдавая часть своего тепла циркуляционному газу, подаваемому на кобальтизацию. Жидкий продукт из теилообмепника 5 направляется в холодильник 13. Охлажденная смесь альдегидов g— g вместе с пепрореагировавшей частью бензина и газом направляется в сепаратор высокого давления 14. [c.112]

Для сжатия больших количеств газа все более широко используются комбинированные компрессорные установки с центробежными компрессорами в первом каскаде на ступенях более низкого давления и поршневыми оппозитными во втором каскаде на ступенях более высокого давления. Так, оппозитный компрессор 6М40 680/22-30 сжимает до 320 ат азотоводородную смесь в систе- [c.191]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Каждая фигуративная точка внутри этой диаграммы отвечает некоторому произвольному сочетанию температуры, давления и состава системы. При достаточно высоких температурах оба компонента образуют смесь газов. По мере охлаждения газы переходят в пары. Насыщенным парам отвечает поверхность Дальнейшее охлаждение вызывает конденсацию паров. При температурах, давлениях и составах, которым соответствует область ткк прдд о, находятся в равновесии пар и жидкая фаза. Поверхность тк прд о отвечает предельно нагретой жидкой фазе. [c.372]