Принципиальные схемы ректификационных аппаратов

Рис. 1.2. Принципиальная схема установки пиролиза бензина П - печь ЗА - закалочный аппарат К-1 - вакуумная колонна К-2 - ректификационная колонна С-1, С-2 - сепараторы 1 - сырье 11 - вода 111 - газы пиролиза IV - бензиновая фракция (н.к... 150 °С) V - легкая смола

В зависимости от принципиальной схемы процесса НТР основные аппараты — ректификационные колонны предлагается разделить на ректификационно-отпарные и конденсационно-отпарные. [c.247]

Рис. 3.20. Принципиальная схема регенерации уксусной кислоты i — выпарной аппарат 2, 9, 12, 17, /Р —насосы , 1 — подогреватель 4 — скруббер 5 — ректификационная колонна б — кнпятнлшнк 7, /< — холодильники — сборник уксусной кнслоты 10 — дефлегматор 11, /б —сборники дистиллята /4 —роторный испаритель /5 — конденсатор /<5 — сборник кубового остатка

Принципиальные схемы ректификационных аппаратов [c.238]

Принципиальная схема ректификационного аппарата установки фирмы Филипс для получения жидкого азота соответствует фиг. 17 главы III. Конденсатором ректификационного аппарата в этой установке (фиг. 41) служит специальная азотная головка — ожижитель холодильно-газовой машины, описанной далее в главе V тома 2 настоящей книги. [c.427]

На фиг. 14 представлена принципиальная схема ректификационной установки непрерывного действия, в которой исчерпание и обогащение низкокипящего компонента производится в одном аппарате. Предварительно нагретая до температуры кипения в подогревателе 1 исходная смесь подается в среднюю часть ректификационной колонны 2 и смешивается с флегмой, стекающей из верхней части колонны. [c.32]

В качестве унифицированного аппарата для разгонки нефтей рекомендованы ректификационные аппараты ЦИАТИМ-58 и ЦИАТИМ-58а, разработанные во ВНИИ НП. Следует упомянуть также об аппарате четкой ректификации АРН-2 (ГОСТ ПОП—64). Принципиальная схема работы аппаратов примерно одинакова они предназначены для разгонки нефтей и нефтепродуктов как при атмосферном давлении, так и в вакууме. [c.87]

Основными регулируемыми параметрами ГФУ являются температура и давление в ректификационных колоннах, расход и температура потоков орошения, абсорбента, теплоносителя и хладоагента, уровни жидкостей в аппаратах и др. Принципиальные схемы автоматического регулирования основных параметров ГФУ были освещены ранее, в гл. V. В настоящем разделе будут рассмотрены приборы для измерения технологических параметров. [c.150]

На рис. 146 приведена принципиальная схема такого аппарата. Как видно из рисунка, дефлегматор ректификационной колонны конструируется как испаритель. Спирто-водные пары, поступающие из колонны в межтрубное пространство испарителя, конденсируясь в нем, отдают тепло кипящей в трубах воде. Образующиеся пары идут на обогрев бражной колонны, работающей под вакуумом. [c.411]

Принципиальная схема процесса представлена на рис. 117. Реакция протекает в две ступени. Сначала смесь метанола и фракции С4 проходит паровой подогреватель 1 и реактор 2 трубчатого типа (катализатор — кислая ионообменная смола). Процесс протекает при невысокой температуре (ниже 100 °С) в жидкой фазе при этом в реакцию вступает большая часть изобутилена, а н-бутилен и бутаны уходят с образующимися продуктами. Реакция завершается в аппарате 3 шахтного типа. В обоих реакторах выделяющееся тепло снимают водой, так как повышение температуры приводит к полимеризации изобутилена. В ректификационной колонне 4 отделяется отработанная фракция С4 с низа уходит продукт, содержащий 60% целевого продукта (МТБЭ). Для получения более чистого (98—99%-ного) МТБЭ служит колон- [c.318]

Рис. ХП1-1. Принципиальная схема аппарата для абсолютирования спирта а — ректификационная колонна, б — дефлегматор, в — холодильник, г — декантатор-отстойник, д — промывательный сосуд, е — обезвоживающая колонна, ж — дефлегматор.

Рис. 30. Принципиальная схема получения бензотрихлорида /—колонна 2, 3, 8, /О — холодильники 4—6 — реакторы 7 — аппарат для удаления кис-. лых газов 9 — ректификационная колонна II, 12 — сборники 13 — аппарат для осушки

Рис. 32. Принципиальная схема получения гексахлор-га-ксилола t, /2 — ректификационные колонны 2, 3, 4 —реакторы 5 —осушитель 6, 7 —фильтры 8 — аппарат для отдувки 9 — кристаллизатор 10 — центрифуга И—сборник 13 — сушилка /4 —колонна Гаспаряна.

На рис. 28 приведена принципиальная схема аппарата для низкотемпературной ректификации газов. Обязательными узлами этой схемы являются приемо-конденсационное и ректификационное устройства и устройство для приема отдельных фракций газа. [c.89]

В процессе эксплуатации воздухоразделительных установок производится регулирование различных параметров с тем, чтобы обеспечить нормальную работу установки в целом и ее отдельных частей. Обычно регулированию в блоке разделения подлежат холодильный баланс установки, режим работы ректификационной колонны, теплообменных аппаратов, а также расширительных машин. При описании принципиальных схем в настоящей главе будут отмечены характерные особенности их регулирования. [c.157]

На рис. 54 представлена принципиальная схема производства кумароно-инденовых полимеров, разработанная Горьковским заводом Нефтегаз . В выпарной куб ректификационной установки 1 загружают легкое масло, из которого выделяется фракция с температурой кипения 160—200°С. Эта фракция сначала поступает в ректификационную колонну 2, откуда, пройдя дефлегматор 3 и холодильник 4, она направляется в резервуар 5. С помощью насоса 6 фракцию подают в аппарат 7 для полимеризации, а катализатор (хлористый алюминий) циркуляционным насосом 8 — в аппарат 7. Полимеризацию производят при температуре 50—60°С в течение [c.139]

Рис. П-5. Принципиальная схема (1 — холодильники 2 — мембранный аппарат 3 — ректификационная колонна) и цикл разделения тройной азеотропной смеси изопропанол — этанол — вода, (состав по стадиям в кг/сут и в масс. %)

На рис. 6-55 показана принципиальная схема установки, состоящей из холодильной машины Филипса А и ректификационного аппарата В. [c.330]

Описаны циклы глубокого охлаждения и принципиальные схемы воздухоразделительных установок различного назначения, их энергетические показатели, а также соотношения между основными параметрами. Рассмотрены процессы тепло- и массообмена в аппаратах воздухоразделительных установок, конструкции основных типов теплообменников, регенераторов и ректификационных колонн. [c.4]

Для анализа принципиальной схемы установки целесообразно выделить в ней две части первую, включающую ректификационные колонны, конденсаторы и переохладители, называемую разделительным аппаратом вторую, включающую теплообменные аппараты для охлаждения воздуха и детандеры. [c.154]

I работы ректификационной колонны, теплообменных аппаратов, а также расширительных машин. При описании принципиальных схем в настоящей главе будут отмечены характерные особенности их регулирования. [c.155]

С целью уменьшения капитальных затрат и для комплексной очистки абсорбента (гликоля, метанола) от жидких углеводородов, солей, механических примесей, включающих продукты коррозии металла аппаратов и трубопроводов установок осушки газа, предлагается [16] установка, принципиальная схема которой представлена на рис. 7. Установка может использоваться по двум вариантам. По первому варианту работает ректификационная колонна 1, а по второму варианту работают ректификационная колонна 1 и колонна регенерации 18. [c.16]

В ректификационных колоннах исходная смесь, подаваемая в среднюю часть колонны, в результате массообмена между противоточно движущимися паровой и жидкой фазами разделяется на два продукта дистиллят, обогащенный более летучим компонентом, и кубовый остаток с преобладающим содержанием менее летучего компонента. Принципиальные схемы осуществления этого процесса в насадочных (аппарат с непрерывным контактом фаз) и тарельчатых (ступенчатый контакт фаз) колоннах показана на рис. 3.6. При рассмотрении непрерывной ректификации будем пренебрегать разделяющим действием кипятильника и дефлегматора, т. е. кипятильник и дефлегматор будем считать аппаратами соответственно полного испарения и полной конденсации. Составы фаз будем характеризовать содержанием более летучего из компонентов в мольных долях. Обозначения расходов, составов и удельных энтальпий показаны на рис. 3.6. В аппаратах со ступенчатым контактом фаз уп и / характеризуют соответственно мольный расход, состав и энтальпию пара, уходящего с п-й ступени, а Хп и г — мольный расход, состав и энтальпию жидкости, стекающей с п-й ступени / — номер ступени, на которую подается исходная смесь. [c.109]

К теплообменным аппаратам смешения относятся барометрические конденсаторы вакуумных колонн, предназначенные для конденсации водяных паров с целью уменьшения нагрузки вакуумсоздающего оборудования (вакуум-насосов, эжекторов). Схему включения и принципиальное устройство барометрического конденсатора рассмотрим на примере полочного конденсатора (рис, ХХП-25), В барометрический конденсатор поступает смесь газов и паров, состоящая из воздуха, продуктов разложения нефтяного сырья, водяных паров (которые были поданы в ректификационную колонну для технологических целей) и относительно небольшого количества нефтяных паров. Для конденсации и охлаждения этой смеси подается холодная вода, стекающая по перфорированным полкам при большом числе струй. Воздух в барометрический конденсатор попадает через неплотности аппаратуры и трубопроводов, находящихся под вакуумом, частично [c.590]

В описываемой принципиальной технологической схеме показаны только аппараты, имеющие непосредственное отношение к определению оптимальной рециркуляции этана и других параметров процесса. Дальнейшее же разделение в ректификационных колоннах смеси пропилена, пропана, бутадиена, бутиленов, бутана и бензола, схема пропанового и метанового охлаждения и т. п. в принципиальной технологической схеме не показаны. [c.241]

Рис. ЮЛ. Принципиальная схема производства хлористого аллила / —реактор хлорирования 2 —закалочный аппарат (для охлаждения продуктов хлорирования) 5 —конден саиионно-отпарная колонна 4,11, /7 —подогреватели кубовой жидкости 5—абсовбционная колонна 5 —сборник соляной кислоты 7, 8 — нейтрализаторы Р —сборник продуктов хлорирования 10, /5 —ректификационные колонны 12, 20 —холодильники /5 —сборник дихлорпропана-сырца 14, 5 —конденсаторы /5 —сборник хлористого аллила и легкокипящих продуктов хлорирования пропилена /9 —сборник легкокипящих продуктов хлорирования пропилена.

Каждая установка для разделения воздуха принципиально имеет следующую схему. Сжатый компрессором воздух охлаждается в теплообменнике за счет отходящих продуктов разделения. Охлажденный в теплообменнике воздух после дросселирования поступает в виде жидкости в ректификацион-ную колонну, где и происходит разделение его на кислород и азот. Для разделения воздуха применяют одно- и двухколонные разделительные аппараты. [c.668]

На рис. III—22 приведена принципиальная схема ректификационного аппарата с к. у. пленочного типа с горизонтальным валом. Ротор аппарата, вращающийся на горизонтальной оси, представляет собой ленту, свернутую в спираль. Жидкость вводится в центр спирали, цеитробежной силой отбрасывается к стенке и течет по ней от центра к периферии. Пар течет в обратном направлении, как это показано на схеме. На рис. III—23 показан общий вид аппарата. Исследование аппарата проведено ВЭИ [15]. Аппарат аналогичного типа был исследован также Т. Т. Филиппосьянцем [16], Н. И. Гельпериным и В. П. Пебал-ком [17]. Ими же исследована другая модификация аппарата с горизонтальным валом-ротором, образованным рядом соосных цилиндров. Скорость пара в аппаратах этого типа дости- [c.106]

Рис. ХП-1. Принципиальные схемы брагоректификиционных аппаратов. Д — прямого действия / — выварная часть эпюрационной колонны, 2 — концентрационная часть эпюрационной колонны, 3 — бражная колонна, 4 — дефлегматор эпюрационной колонны. 5 — конденсатор эпюрационной колонны, 6. 7 — ректификационная колонна, 8 — дефлегматор ректификационной колонны, 9 — конденсатор ректификационной колонны 5 —полупрямого действия / — бражная колонна, 2 —выварная часть эпюрационной колонны, 3 — концентрационная часть эпюрационной колонны

За последнее время изменилось и отношение к процессам перегонки и ректификации. Если до 70-х годов основное внимание исследователи обращали на изучение гидродинамики и массопере-дачи в ректификационных аппаратах с целью повышения их производительности, то на сегодня главными задачами практики и научных исследований стали принципиальные вопросы технологии — проблема синтеза технологических схем с определением оптимальных параметров процессов разделения, обеспечивающих повышениеглубины отбора целевых компонентов, улучшение качества продуктов и снижение энергетических затрат на разделение. [c.6]

Полнота информации. Несмотря на значительные различия в качественном составе, объеме и условиях получения информации, необходимой для решения конкретной технологической задачи, можно отметить основные требования по полноте проведения экспериментов а) исследования должны охватывать по возможности широкую область изменения параметров, поскольку модели в большинстве случаев обладают плохими прогнозируюш,ими свойствами (особенно эмпирические) б) при определении составов продуктов химической реакции, ректификационной колонны, экстракции и т. д. необходимо по возможности идентифицировать каждый компонент смеси, поскольку это имеет принципиальное значение при проектировании химического производства и определяет структуру технологической схемы (выбор аппаратов, организацию рециклов, рекуперацию энергии и т. д.) объединение индивидуальных компонентов в групповые не должно производиться в эксперименте в) для повышения достоверности идентификации моделей необходимо иметь возможность прямого измерения промежуточных параметров процесса (например, концентрацию адсорбированных на поверхности катализатора веществ). Соответственно и методики обработки экспериментов должны учитывать эти возможности. [c.63]

В последнее время непрерывной ректификацией за один опыт можно получать большее число фракций за рчет применения сложных колонн. На рис. 1.17,а показана принципиальная схема каскада ректификационных колонн для разделения анализируемого сырья на четьфе фракции. Для этого ректификат первой колонны поступает во вторую, ректификат второй колонны в третью и т. д. Только в последней колонне ректификат является готовой фракцией, а в остальных колоннах готовую фракцию выводят как остаток из куба. Этот каскадный принцип обычно реализуют, соединяя в одной колонне (рис. 1.17,6) все укрепляющие секции, а отгонные секции при этом выполняются как самостоятельный выносной аппарат. [c.23]

Принципиальная схема атмосферной трубчатой установки дана на рис. 15. Основные аппараты установки трубчатая печь, ректификационная колонна, теплообменникит конденсаторы и холодильники. Нагрев нефти производится в трубчатой печи, внутри которой расположен змеевик, состоящий из многих соединенных между собой труб. Нефть, прокачиваемая насосом через этот [c.45]

Наряду со старыми маломощными установками типа 43-102 в отрасли эксплуатируются более совершенные и мощные установки с кипящим слоем катализатора типа "флюид" (1-А/1М, ГК-3, 43-103). На их долю приходится почти половина проектной мощности установок каталитического крекинга и около двух третей объема переработки тяжелого сырья, хотя по количеству они составляют одну четвертую часть от всех действующих установок. На сегодняшний день установки типа 1-А/1М остаются основным типом отечественных установок на мелкодисперсном катализаторе. Несмотря на то, что эти установки находятся на более высоком техническом уровне по сравнению с установками типа 43-102, но спроектированные еще в 50-х годах, они ииеют ряд недостатков, связанных с первоначальным выбором показателей, принципиальной схемой оборудования и размеров аппаратов. К основным недостаткам этих установок можно отнести неудачную компоновку реакторного блока несоответствие между проектной мощностью и завышенными размерами основных аппаратов установки - реактора и регенератора неудовлетворительную работу морально устаревших газомоторных компрессоров жирного газа 3 и 10 ГК неудовлетворительное охлаждение газобензиновой фракции после ректификационной колонны. [c.8]

На рис. XIII—1 изображена принципиальная схема аппарата для абсолютирования этилового спирта. Поступающая на обезвоживание водно-спиртовая смесь подвергается в ректификационной колонне а перегонке в присутствии бензола. Тройной азеотроп поступает в дефлегматор б, где конденсируется. Часть конденсата возвращается в колонну как флегма, а другая часть поступает в холодильник в и декантатор г. [c.394]

Рис. 24. Принципиальная схема получения еерхлорэтилена (совместно с четыреххлористым углеродом) из углеводородов i—Сз или их хлорпроизводных 1.4 — испарители 2 — реактор 3 — закалочная колонна 5 — абсорбционная колонна 6 — осушитель 7 — компрессор 8, 9, /7 — ректификационные колонны 10, /5 — аппараты для нейтрализации и осушки 13 — аппараты для стабилизации.

На рис. 39 приведена принципиальная схема процесса выделения концентрированной гидроперекиси изопропилбензола. Реакционная смесь, полученная в результате окисления изопропилбензола, поступает из сборника 1 через подогреватель 2 в насадочную ректификационную колонну 4, работающую под вакуумом. Отгоняющийся в этой колонне возвратный изопропилбензол из дефлегматора 5 стекает через холодильник 6 в емкость 9. Пары изопропилбензола, не сконденсировавшиеся в дефлегматоре 5, поступают в абсорбционную колонну 7, орошаемую раствором NaOH, затем — в конденсатор 8, охлаждаемый рассолом. Конденсат из аппарата 8 стекает в сборник 9, а раствор щелочи из колонны 7 — в сборник 10. [c.118]

Контактное коксование на порошкообразном коксовом теплоносителе. При коксовании на порошкообразном коксе (процесс р азработан ВНИИ НП и МИНХ и ГП им. акад. И. М. Губкина) теплоноситель нагревается в кипяш,ем слое. Небольшие размеры частиц теплоносителя (не более 2 мм) позволяют сравнительно легко его транспортировать по трубопроводам и создавать кипящий слой. При этом осуществляется интенсивный теплообмен между теплоносителём и коксуемым сырьем с большой поверхностью контакта. На рис. 67 приведена принципиальная схема такой установки. Основной аппарат — реактор. В него поступает нагретый теплоноситель в количестве, в 6—8 раз превышающем количество подаваемого сырья. Теплоноситель приводится в кипящее состояние, которое поддерживается на определенном уровне водяным паром и парами продуктов коксования. В слой нагретого теплоносителя сырье распыливается и равномерно распределяется на поверхности теплоносителя и откоксовывается на нем. Газы и дистиллятные пары через циклоны в верхней части реактора поступают на разделение в ректификационную колонну. Теплоноситель нагревается в кипящем слое до 590—650° С при сжигании части кокса. [c.127]

Принципиальная схема аппарата двойной ректификации показана на рис. 5.9. Видно, что он состоит из двух ректификационных колонн, поставленных одна на другую и соединенных последовательно. В первой (нижней) происходит предварительное разделение воздуха В на азот А, получающийся в верхней ее части, и обогадценный кислородом воздух (36-38% Од), собирающийся внизу, в испарителе. Лля этого воздух, ожижаю-Щийся в змеевике, находящемся в испарителе, через дроссель порается в среднюю часть колонны. Пар идет наверх, в конденсатор, а жидкость стекает в испаритель. Оба продукта, получаемые в нижней колонне, в жидком виде через дроссельные вен- [c.159]

Для конструирования аппарата необходимо иметь техническое задание, составленное согласно химико-технологическому расчету, в котором должны быть указаны 1) географическое положение и сейсмичность района установки аппарата 2) назначение и положение аппарата в технологической схеме установки 3) место установки аппарата (в отапливаемом или неотапливаемом помещении, на открытом воздухе) 4) характеристика работы аппарата 5) состав и характеристика рабочей среды 6) рабочие давление и температура (минимальная отрицательная и максимальная плюсовая) 7) рекомендуемые марки конструкционного материала с указанием их проницаемости в заданной среде в рабочих условиях 8) тип, формд, основные размеры, принципиальная конструкционная с.хема и эскиз аппарата 9) номинальные (условные) диаметры и положение присоединяемых к аппарату трубопроводов, трубной арматуры, КИП и др. 10) характеристика внутренних устройств (размер и количество труб в теплообменнике, тип и число тарелок в ректификационных колоннах и т. д.) 11) наличие, характеристика и толщина тепловой изоляции 12) степень автоматизации и другие специальные сведения. [c.20]

Четкая ректификация фенолов из-за сравнительно высоких температур их кипения и малой термической стабильности осуществляется под вакуумом при остаточном давлении 8—13 кПа. Принципиальная технологическая схема фракционирования фенолов сводится к следующему. На первой стадии смесь фенолов поступает в аппарат однократного испарения, где смесь фенолов освобождается от смолистых веществ — первичных кубовых остатков. На колонне обезвоживания фенолы отд еляют от воды, а далее смесь фенолов поступает в ряд последовательно расположенных ректификационных колонн, на которых отбирают коксохимический фенол (чистотой до 99,5%), коксохимический о-крезол (99,5%), дикрезол, ксиленольную фракцию. Кубовый остаток последней колонны используется для приготовления дезинфекционных средств. На отдельных установках возможно получение узкой [c.353]

Принципиальная технологическая схема противоточного мае-сообменного аппарата с материальными и тепловыми потоками на каждом контактном устройстве и межтарельчатый уносом жидкости показана на рис. 6.2. Для ректификационной колонны верхняя тарелка является конденсатором, нижняя — кипятильником для абсорбера с предварительным насыщением абсорбента верхняя тарелка является конденсатором-холодильником. [c.277]

Принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука 1 — емкость для приготовления шихты 2, 3, 7, 12, 14, 21, 26а, 33, 37 — насосы 4, 5, 8, 9, 15, 16, 19 — холодильники 6 — аппарат для приготовления р-ра катализатора 10 — полимеризатор 11 — водный дегазатор 13 — вакуумный дегазатор 17 — компрессор 18 — осушитель 20 — емкость для приема возвратных продуктов 22, 24, 26, 29 — ректификационные колонны 23, 27, 30 —кипятильники 25, 28, 31 —дефлегматоры 32 — емкость для СНаС1-ректификата 34 — вакуум-фильтр 35—вакуум-ресивер 36 —вакуум-насос 38 — сушилка 39 — шприц-машина с профилирующей головкой 40, 44, 46 — конвейеры 41 — вальцы 42 — охлаждающий конвейер 43 — резательно-брикетирующая машина 45 — машина для автоматич. упаковки брикетов в полиэтиленовую пленку 47 — машина для укладки брикетов в контейнеры. [c.177]

Схемы реакторных блоков. Установки крекинга с кипящим слоем катализатора работают по следующей принципиальной технологической схеме. Нагретое до 400 °С сырье смешивают с горячим восстановленным катализатором, ссыпающимся из регенератора через стояк, и направляют смесь в реактор. Поток катализатора, паров сырья и воды равномерно распределяется но сечению аппарата, в котором поддерживают определенные высоту и температуру кипящего слоя. Смесь паров углеводородов, полученных в результате реакции, водяных паров и уносимых с ними частиц катализатора, не осевших в отстойной зоне реактора (пустотелой части аппарата), поступает в циклонные сепараторы. В циклонах уЛавЙивается катализаторная пыль, возвращаемая по стояку в кипящий слой. Пары из сепараторов направляют в ректификационную колонну. [c.263]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология