Полиэтилентерефталат формование

Технологический процесс производства полиэфирных волокон в общем виде включает синтез волокнообразующего полиэтилентерефталата, формование и последующую обработку волокна. [c.42]

Формование волокна из полиэфира аналогично формованию полиамидного волокна. Полиэтилентерефталат, применяемый для формования волокна, имеет молекулярный вес 15 ООО—-20 ООО и температуру плавления 250—265 С. [c.207]

При выборе катализатора следует учитывать не только способность катализировать основную реакцию, но в минимальной степени катализировать побочные процессы. Для того, чтобы не был нарушен процесс формования волокна катализатор должен растворяться в полиэтилентерефталате. В полимере растворяются большинство ацетатов двухвалентных металлов, окись свинца, двуокись германия, трехокись сурьмы. Многие из этих веществ растворяются в этиленгликоле или имеют температуру плавления несколько более низкую, чем температура поликонденсации, и при плавлении гомогенизируются в расплаве. Большое значение имеет растворимость катализатора при производстве полиэфиров для изготовления пленок, предназначенных для фотографических целей. [c.63]

Термическая деструкция полиэтилентерефталата в процессе поликонденсации и при последующих операциях, связанных с его плавлением, оказывает заметное влияние на процесс синтеза, формование из расплава и На свойства готового волокна. [c.85]

Процесс производства полиэтилентерефталата осуществляют в химическом цехе завода полиэфирного волокна. По способу производства процесс может быть периодическим или непрерывным. Последний моя ет быть реализован с получением гранулята и его последующей сушкой или с прямой передачей расплавленного полимера на машину для формования (способ прямого формования). Кроме того, все эти способы могут отличаться по основному сырью, в качестве которого применяются [c.146]

Как было уже рассмотрено ранее, важным параметром является температура расплава при формовании. При низких температурах высокая вязкость расплавленного полиэфира обуславливает необходимость высоких давлений при его транспортировке по системе трубопроводов, прядильных блоков и особенно при продавливании через отверстия фильер. Наиболее частым следствием является прорыв расплава через уплотнения фильерного комплекта. Кроме того, установлено [15], что наложение структурного фактора на течение расплава полиэтилентерефталата становится минимальным при подъеме температуры выше 280— 290 °С. В случае формования при температуре 285 °С и выше волокно имеет более равномерную структуру, С другой стороны, слишком значительный подъем температуры ограничен протеканием термической деструкции. [c.196]

Непрерьшный процесс синтеза полиэтилентерефталата с прямым формованием нитей [c.351]

Глубина формования (или степень вытяжки пленок), которую нужно учитывать для приближенного расчета уменьшения толщины изделий после формования, зависит от условий деформирования и типа полимера. Для полимерных пленок распространенных типов степень вытяжки полистирол 2...4 полиэтилентерефталат 3...4 полипропилен 4... 10 полиэтилен [c.87]

По значениям Г д и Г д определяют температуру нагрева заготовки при получении изделий методом формования, а значение 8 позволяет оценить допустимую степень вытяжки заготовки, например при производстве бутылок из полиэтилентерефталата. [c.127]

Так, в работе Горбачевой и Михайлова [2403[ исследованы рентгенограммы полиэтилентерефталата и волокон из него. При вытяжке при нагревании в полимере происходит процесс ориентации и кристаллизации при холодной вытяжке происходит только ориентация, и фазовое состояние волокна не изменяется. Авторы установили, что волокна из полиэтилентерефталата, полученные при формовании с воздушным охлаждением, являются аморфными и находятся в стеклообразном состоянии. Из термографических данных была определена теплота плавления полиэтилентерефталата, которая оказалась равной 9—11 ккал г. [c.122]

Паттерсон и Уорд [2407] разработали метод измерения молекулярной ориентации в волокнах полиэтилентерефталата, основанный на определении оптического дихроизма красителя (кислый антрахиноновый), введенного в расплав полимера перед формованием волокна. [c.122]

Описаны способы прядения, формования и вытяжки волокна и пленок из полиэтилентерефталата [2442, 2535—2540]. При прядении волокна из расплава [2535] фильтр-блок рекомендуется размещать на рифленой перфорированной пластинке, же- [c.126]

Приведен метод формования волокон и пленок из полиэтилентерефталата, полученного поликонденсацией в растворе, содержащем 10—30 вес. % высококипящего растворителя. Формование полимера производится из расплава, содержащего растворитель, при температуре выше температуры кипения растворителя (—260—320°). Наличие в полимере растворителя снижает его температуру плавления, предохраняет полимер от разложения, уменьшает вязкость расплава и облегчает прохождение его через решетку и каналы насосика. Оставшийся растворитель позволяет сильно вытягивать волокно при низких температурах. После вытяжки растворитель удаляли промывкой волокна под давлением другим растворителем—четыреххлористым углеродом, метанолом или ацетоном [2537]. [c.127]

Изменение ориентации молекул полимера, например при формовании волокон, сильно сказывается на спектре ЯМР. Так, Уорд наблюдал возрастание второго момента линии ЯМР с ростом степени ориентации полиэтилентерефталата и ряда других полиэфиров. По-видимому, в растянутых ориентированных пленках полимера молекулярное движение существенно ослабляется. [c.171]

Переэтерификацию диметилтерефталата (гранулированного) эти-ленгликолем проводят в автоклаве при 160 °С в атмосфе ре азота. В качестве катализаторов используют соли щелочных или щелочно-земельных металлов или их алкоголяты, а также соединения меди, хрома, свинца, марганца в количестве 0,005—0,1%. Реакция завершается при температуре 230 °С. Образовавшаяся смесь диэтилентерефталата и непрореагировавшего гликоля направляется вполимеризатор. Поликонденсация протекает в вакууме при 260— 300°С в присутствии катализатора (ацетатов кобальта или марганца и окиси сурьмы). Непрореагировавший гликоль отгоняют яри пониженном давлении (до 0,1—мм рт. ст.) остаток представляет собой высокомолекулярный полиэтилентерефталат. Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава как периодическим, так и непрерывным способом. В случае периодического процесса расплавленный полимер подается че(рез щелевые фильеры на барабан, где он застывает в виде ленты. Лента затем измельчается в крошку и только после этого загружается в бункер прядильной машины. При непрерывном процессе расплав полимера подается по тру-бо1проводам непосредственно на прядильные машины [29. 34, 35, 40]. [c.346]

Формование волокон из кристаллизующихся гибкоцепных полимеров осуществляется экструзией расплава через отверстия фильер с последующим многократным растяжением остывающих на воздухе струек. Почему свежесформованные с одинаковой скоростью (например, 1000 м/мин) волокна равной толщины, но с различной первичной структурой обладают разной степенью кристалличности Сопоставьте степень кристалличности волокон, сформованных в идентичных условиях на основе полипропилена, поликапроамида и полиэтилентерефталата. [c.160]

Первые пром. пленки были изготовлены из нитратов целлюлозы, а затем из регенерир. целлюлозы (целлофана) в Великобритании (1899). Первые пленки из синтетич. полимеров появились в США (1946 полиэтиленовая пленка). В 1946 были получены и первые образцы плеиок из полиэтилентерефталата (Великобритания). В 1946-49 появились и первые машины для экструзии термопластов и формования пленок поливом на барабан и раздувом рукава. [c.574]

Монография является тетвертой книгой из серии Химические волокна . В ней описаны свойства исходных мономеров производства полиэфирных волокон на основе поли-этилентерефталата и модифицирующих добавок, возможные варианты синтеза полиэтилентерефталата и механизмы протекающих Щ)и этом реакций. Подробно рассмотрены структурные особенности полимера и изменения его структуры при формовании полиэфирного волокна. Описаны технологические процессы и применяемое оборудование. Приводятся сведения о свойствах и модификации полиэфирных волокон. [c.4]

Поликонденсации в твердой фазе при температурах несколько ниже температуры плавления, но значительно выше температуры стеклования полиэтилентерефталата подвергают полиэфир, уже достигший среднего уровня молекулярной массы. Этот процесс интересен возможностью достижения высоких значений степени полимеризации, уменьшением (по условиям равновесия) содержания циклических олигомеров, но отличается большой продолжительностью, повышенным расходом тепла и инертного газа. Кроме того, при этом не исключаются трудности, связанные с понижением молекулярной массы при плавлении в процессе формования волокна. Возможности осуществления такого способа поликонденсации (вернее, дополиконденсации) стали известны давно по ряду патентов [129]. [c.96]

При быстрол охлаждении расплава полиэтилентерефталата (закаливание), например, при литье его в воду или формовании волокна с быстрым охлаждением, полиэфир получается прозрачным, аморфным и при комнатных температурах находится в застеклованном состоянии. [c.107]

Из соотношения Хираи вытекает целесообразность поддержания температуры расплава ближе к нижнему пределу стабильности формования, когда вязкость и поверхностное натяжение больше. Нижний температурный предел, кроме того, благоприятствует сохранению молекулярной массы Полиэтилентерефталата вследствие меньшей термодеструкции. Но во всех Случаях приходится искать компромиссное решение, поскольку при уве.ли-чении температуры плавильного устройства повышается его производительность, ц одновременно до известной степени увеличивается равномерность не-вытянутого волокна на коротких участках [72]. Зависимость коэффициента Вариации показателя двойного лучепреломления на коротких участках [c.119]

Степень предориентации находится в прямой зависимости от молекулярной массы полиэтилентерефталата, поскольку повышение вязкости способствует замедлению дезориентационного теплового процесса, и в обратной зависимости от температуры формования, снижающей вязкость полимера. В среднем при повышении температуры расплава на 5 °С двойное лучепреломление снижается на 0,2-10 . [c.122]

Связь формы и размеров молекулярных и надмолекулярных образований с комплексом механических свойств полиэфирного волокна является несомненной. Но эта зависимость изучена недостаточно, как не изучены условия возникновения этих структур в процессе горячего вытягивания. Несомненно, большое значение в образовании структуры имеют условия плавления, формования и вытягивания. По данным Петухова [46], одним из путей создания мелкокристаллической и малонапряженной структуры является повышение молекулярной массы полиэтилентерефталата. [c.134]

Получение полиэтилентерефталата из диме-тилового эфира терефталевой кислоты этиленгликоля формование волокна из расплава [c.384]

Получение. Формование волокна из расплава насыщенных полиэфиров (см. 42.1), в основном полиэтилентерефталата, с последующей вытяжкой в 4—5 раз, Полиэтилентерефталат синтезируют методом поликонденсации терефталевой кислоты с этиленгликолем при повышенной температуре [c.589]

В течение последних 10 лет ряд исследователей изучали термический распад полиамидов. Как и при термодеструкции полиэтилентерефталата, основной причиной исследований в этом направлении является протекающее, правда в небольшой степени, разложение этих материалов при формовании волокон из расплава и при изготовлении изделий из этих полимеров путем прессования под давлением эти процессы могут оказать существенное влияние на свойства получаемых из полиамидов изделий. С другой стороны, реакции деструкции, которым подвержены готовые изделия из полиамидов при эксплуатации, имеют, по-в1гдимому, иную природу, являясь окислительными и гидролитическими процессами. [c.61]

Нолучение. Волокно из ПЭТФ формуют либо по иериодич. схеме, когда производства гранулята (см. Полиэтилентерефталат) и волокна разделены, либо по пепрорывной схеме, когда получение полиэтилентерефталата и формование волокна осуществляют на одной установке. Во втором случае исключаются стадии выделения твердого гранулята, его сушки и повторного плавленпя. Непрерывный способ более перспективен и экономичен его применение позволяет снизить себестоимость волокна на 10% ири использовании в качестве исходного сырья диметилтерефталата и на 20% при использовании терефталевой к-ты. [c.58]

Хорошо известно, что целый ряд синтетических волокон и пленок из полиэтилентерефталата (ПЭТФ), полиамидов — поликаира-мнда (ПКА), нолигексаметилендиамина, нолиолефинов — полиэтилена (ПЭ) и полипропилена (ПП) — получаются из расплава этих полимеров иутем охлаждения калиброванных струек расплава до температуры формования, которая значительно ниже температуры его отверждения. Следовательно, в основе данного процесса образования волокна лежит чисто физический принцип перехода полимера из жидкого вязко-текучего состояния в твердое аморфное или кристаллическое без изменения химического состава. По этому основному признаку механизма образования волокна такой процесс, естественно, относится к группе физических методов формования, хотя технологически он осуществляется как сухим (охлаждение воздухом), так и мокрым способом (охлаждение водой). [c.239]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

Практического и экономического характера. Терефталевую кислоту получают из п-ксилола путем его прямого каталитического окисления (т. 1, стр. 170) или, в виде моноэфира, в две стадии через п-толуиловую кислоту. Кроме того, ее можно получить карбоксилированием бензоата калия или изомеризацией фталата калия (гл. 5). Существует метод синтеза полиэтилентерефталата путем прямой полиэтерификации терефталевой кислоты этилеигликолем, однако при этом необходимо использовать высокочистую кислоту. Чаще всего кислоту сначала переводят в легко поддающийся очистке диметиловый эфир (44), который переэтерифицируют избытком этиленгликоля, получая промежуточную смесь дигликольтерефталата и его олигомеров. Эту смесь подвергают поликонденсации при повышенной температуре в вакууме с одновременной отгонкой выделяющегося этиленгликоля до достижения молекулярного веса, достаточного для формования волокна из расплава полимера. В качестве катализатора обычно применяют окись сурьмы. Наряду с линейным полиэтилентерефталатом образуется небольшое количество циклического тримера. [c.326]

Получение. М. можно формовать из большинства волоктобразующих полимеров. Однако чаще всего используют полиамиды, полиэтилентерефталат, полиолефины и сополимеры винилиденхлорида с винилхлоридом (см. Винилиденхлорида сополимеры). М. формуют через фильеру с одним или несколькими отверстиями, чаще всего из расплавов полимеров, т. к. при формовании из р-ров получают М. со значительной пористостью и, следовательно, невысокой прочностью. О методах формования и применяемом оборудовании см. Формование химических волокон. Прядильные машины, М. условно подразделяют на волокна малого 0,1 мм) и большого О 0,1 мм) диаметра. М. малого диаметра незначительно отличаются по свойствам от текстильных элементарных волокон. Получают оба эти типа волокон по одинаковой технологической схеме — формованием в воздушную охлаждающую среду. [c.148]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Технология получения и переработки. Очистка полиэтилентерефталата производится перекристаллизацией из органических соединений, содержащих два цикла, соединенных или непосредственноиличерез—О—,—СО—(СН2) — мостики [1362]. Вопрос формования волокна и пленок из полиэтилентерефталата освещен в работах многих авторов [1340— 1346]. Так, описано формование волокна из расплава полиэтилентерефталата [1340, 1341]. Прочное волокно формуется при 260— 310° из расплава, содержащего < 90% полиэтилентерефталата, без дополнительной вытяжки. Струйки расплава, выходящие из фильеры, охлаждаются до полного затвердевания и поднимаются на бабину с большими скоростями (порядка 2750—4750 м1мин). При этом осуществляется ориентация. Получаемое волокно при прогреве в свободном состояниив горячем воздухе при 90—200° или в горячей воде при 90—100° быстро приобретает извитость и по внешнему виду напоминает шерсть. [c.40]

Уэнт [2535] разработал способ формования сверхтонкого волокна полиэтилентерефталата диаметром 0,1—1,0 мк. Фильера для формования такого волокна состоит из двух пластин, на соприкасающихся частях которых сделаны пазы, образующие ряд канальцев диаметром 0,355 мм. Через канальцы под давлением проходит расплав полимера. Выходя из канальцев, струйки расплава попадают в зону, где под определенным углом сталкиваются две струи горячего воздуха, выходящие из узких продольных щелей. В этой зоне и происходит формование сверхтонкого волокна. [c.127]

Кейс и Мацуо [50] сравнили полученные на основе моделирования расчетные значения параметров двулучепреломления с экспериментальными для нитей, сформованных из расплава полиэтилентерефталата (ПЭТ) и изотактического полипропилена. В первом случае модель оказалась адекватной, так как при рассматриваемых условиях формования расплав ПЭТ застекловывается. Для изотактического полипропилена модель оказалась неприемлемой (см. раздел 8.7). [c.161]

Свою модификацию технологии предложили Уит с сотрудниками компании DuPont [29, 30], которые использовали медленно кристаллизующийся полимер для производства контейнеров. Технологический процесс состоит в литье под давлением стеклообразной черновой заготовки, которая затем вводится в полость формы, где раздувается и нагревается чуть выше температуры стеклования (рис. 10.8). Эта технология получила название раздувное формование с растягиванием . Она используется для изготовления из полиэтилентерефталата (ПЭТ) высококачественных бутылок для газированных напитков. [c.221]

Вязкость расплава полиэтилентерефталата, используемого для формования волокна, составляет 2000—2500изт. е. примерно в 2 раза выше, чем у расплава поликапролактама. Поэтому прп формовании полиэфирного волокна применяют фпльеры с значительно большим диаметром отверстий. При получении волокпа из полиэтилентерефталата диаметр отверстии фильеры составляет 0,5 м ч, вместо 0,25 мм при формовании полиамидных волокон, т. о. в 2 раза больше. [c.141]

Расплавленный полиэтилентерефталат более стоек к действию кислорода воздуха, чем полиамиды. Поэтому требования в отношении допустимого содержания кислорода в азоте, в среде которого происходит формование полиэфирного волокна, менее жестки, чем при формовании полиамидного волокна. Однако и в этом случае содер канпе кислорода в азоте не должно превышать 0,01%. [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология