Режимы обработки давлением

Исследование грибостойкости образцов, обработанных методом напыления, показало, что при равном количестве наносимого на поверхность образца биоцидного полимера режим обработки (давление струи, температура, время) и характеристики латекса (концентрация pH) не оказывают заметного влияния на фунгицидные свойства материалов. Как видно из табл. 1, минимальное количество фунгицида (МКФ), необходимое для обеспечения грибостойкости материала, определяется его природой и содержанием биоцидных звеньев в сополимере. [c.94]

ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИЙ РЕЖИМ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.187]

Температурный режим горячей обработки давлением высокопрочных коррозионностойких сталей приведен в литературе [88]. [c.26]

Большинство сплавов на железоникелевой основе свариваются ручным дуговым, аргонодуговым и другими способами, хорошо деформируются в холодном состоянии и удовлетворительно обрабатываются резанием. Технология сварки разработана НИИхиммашем, Московским опытно-сварочным заводом и Институтом электросварки им. Е. О. Патона. Режим горячей обработки давлением этих сплавов приведен в литературе [88, 96]. [c.37]

Поэтому при обработке давлением широкое применение получили электрические методы нагрева — преимущественно контактный и индукционный и реже — нагрев в печах сопротивления и в электролите. [c.300]

Решить эту задачу в общем виде в настоящее время не представляется возможным, поскольку структура поверхности твердых тел чрезвычайно чувствительна не только к температуре, но и к условиям приготовления образцов (температура, давление прессования, временной режим обработки и др.). Поэтому описание реальных кристаллов неизбежно связано с использованием упрощенных модельных представлений о строении поверхности реагирующих твердых тел. [c.287]

Скорость повышения температуры водой в аппарате оказывает большое влияние на качество футеровки. При запаривании бетона при температуре 160° и давлении 5,4 ати длительность повышения температуры до 100° пе менее 12 час. Такое же время должно продолжаться увеличение температуры до 160° и давления до 5,4 ати. При достижении заданных параметров футеровку выдерживают в течение суток. Длительность выдержки бетона под давлением зависит от величины давления пара чем оно выше, тем короче может быть выдержка бетона для достижения тех же физико-механических показателей. Гидротермальный режим обработки футеровки оценивают величиной давления насыщенного водяного пара. Однако температура в аппарате будет соответствовать величине создаваемого в нем давления только в том случае, если внутри аппарата отсутствует воздух. При наличии же воздуха общее давление, измеряемое манометром, будет создаваться не только водяным паром, но и воздухом. Для правильного контроля режима обработки и избежания снижения температуры необходимо воздух из аппарата удалять. Это достигается тем, что при повышении температуры в аппарате до 100° на верхнем днище веНтиль-воздушник, через который удаляется воздух, вытесняемый водяным паром, оставляют открытым. [c.90]

Полные диаграммы пластичности дают закономерности изменения степени деформации при сжатии, предела прочности, относительных удлинения и сужения плош,ади поперечного сечения при растяжении, угла кручения или числа оборотов при кручении, ударной вязкости и других технологических и механических свойств в зависимости от температуры испытания. Главной особенностью этих диаграмм является наличие максимумов и минимумов, отвечающих зонам пластического и хрупкого состояний, по которым и определяют термомеханический режим обработки сталей давлением. [c.11]

Режим нагрева высоколегированных сплавов отличается от нагрева обычных конструкционных сталей. Это различие определяется меньшей теплопроводностью высоколегированных сплавов в интервале температур от комнатной до 700—800° (см. фиг. 38). а также понижением технологической пластичности их при диффузии отдельных элементов в нагреваемый металл из продуктов сгорания топлива пламенных нагревательных печей. Так как высоколегированные малопластичные сплавы имеют более низкую теплопроводность, нагрев их должен производиться с предварительным медленным подогревом до 700—800° и лишь только после достижения этих температур их нагревают до температур обработки давлением. Отступление от такого режима нагрева обычно приводит к образованию значительных температурных напряжений, которые могут вызывать хрупкое состояние нагреваемого металла. Поэтому общая длительность нагрева высоколегированных сплавов, как установлено проведенными исследованиями, примерно в 2—1,5 раза превышает продолжительность нагрева конструкционных легированных сталей. [c.137]

Горячей обработке давлением могут подвергаться почти все металлы и большинство пластмасс, важно только правильно выдерживать температурный режим. Хорошо гнется и штампуется в горячем состоянии двуслойная сталь, хотя во избежание расслоения не следует нагревать заготовки более двух раз. [c.131]

Режим термообработки, обработки давлением и сварки аналогичны режимам для стали марки Ж1- После сварки рекомендуется проведение термообработки отжиг при температуре 770—800° с последующим медленным охлаждением, закалка при нагреве до температуры 1000—1050° в масле или на воздухе и отпуск при температуре, обеспечивающей требуемую твердость. [c.232]

Выбор метода получения заготовки в значительной степени определяется свойствами материала и конструкцией детали. Большую часть деталей теплообменных аппаратов изготовляют из листового металла и труб. В качестве заготовок используют поковки и реже отливки. Для получения заготовок и последующего изготовления деталей применяют разнообразные методы обработки механическую и газовую резку, специальные виды обработки давлением (холодную штамповку, вальцовку и правку обечаек, развальцовку труб и т. д.) обработку резанием (например, сверление, строжку кромок) и др. [c.13]

Для различных технологических условий на разных стадиях газификации обычно оправдывает себя ступенчатая обработка. Например, на какой-то стадии может возникнуть необходимость повысить давление или изменить температурный режим. Выше уже говорилось о роли давления в реакциях, представленных в табл. 23. На температурных изменениях при постоянном, давлении следует остановиться более подробно. [c.90]

На основании полученных результатов был выбран оптимальный режим удаления железа на стадии восстановления 550— 600 °С, объемная скорость подачи водорода 50 ч , длительность обработки водородом 3—4 ч, на стадии образования карбонилов 175—200 °С, длительность 2 ч, давление окиси углерода 5 МПа, объемная скорость подачи окиси углерода 400 ч . Температура разложения карбонилов железа 400 °С. В этих условиях были проведены опыты по изучению влияния исходной концентрации железа на степень его удаления. Деметаллизации подвергали катализаторы с содержанием 0,25 0,52 и 1,0 вес. % железа. Было показано, что независимо от исходного содержания в катализаторе степень удаления железа составляет 60—64%. [c.249]

Периодическим называют процесс, в котором порция сырья загружается в аппарат, проходит в нем ряд стадий обработки и затем выгружаются все образовавшиеся вещества. Таким образом, от загрузки сырья до выгрузки продукта проходит определенный период времени. Аппарат не работает (простаивает) во время загрузки и выгрузки. Эти операции связаны с затратой большого количества труда. Механизация загрузки и выгрузки затруднена, так как требуются периодически действующие механизмы большей мощности, чем для непрерывных процессов. Еще труднее автоматизировать периодические процессы, так как показатели режима, по которым производится автоматизация, т. е. температура, давление и концентрация вещества, меняются в течение всего периода реакции. Сначала обычно повышаются температура и давление, потом в конце процесса они понижаются концентрации реагирующих веществ все время понижаются, но с разной скоростью. Аппарат работает с неполной интенсивностью при выводе на режим. Периодические процессы сложны в обслуживании качество продукции нередко сильно меняется в зависимости от режима обслуживания. Время цикла, т. е. продолжительность периодического производственного процесса, всегда больше, чем непрерывного энергетические затраты выше. Все эти причины и побуждают в настоящее время заменять периодические процессы непрерывными. [c.20]

ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИИ РЕЖИМ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.219]

Удельная пропускная способность и тонкость фильтрования металлокерамическо го фильтрующего материала зависят в первую очередь от размера частиц порошка и давления прессования. Удельная пропускная способность с увеличением размера частиц увеличивается (рис. 34, а), а при повышении давления прессования уменьшается (рис. 34, б). Тонкость фильтрования ухудшается с увеличением размеров частиц, но улучшается с ростом давления прессования (рис. 35) [83]. Помимо размера частиц и давления прессования на удельную пропускную способность и тонкость фильтрования влияют количество наполнителя и температурный режим обработки материала, однако влияние этих технологических факторов незначительно, так как при изготовлении металлокерамических материалов они изменяются в узких пределах. [c.227]

Изучению в первую очередь была подвергнута операция осадки, встречающаяся в том или ином виде во всех процессах ковки и объемной штамповки. Экспериментально было установлено, что вибрационная обработка способствует более равномерному распределению деформации и уменьшению поэтому макроскопической локализации деформации. Этот существенный результат позволил рекомендовать вибрационную обработку давлением для малопластичных труднодефор-мируемых материалов (стали, специальных сплавов), которые получили широкое распространение во многих областях. Особенно благоприятно применение вибрационной обработки давлением для технологических процессов формоизменения, где существенно сказывается вредное влияние контактного трения. При этом было установлено, что наиболее эффективным является вибрационный режим, обспечивающий отрыв контактных поверхностей инструмента и обрабатываемой заготовки в течение каждого импульса нагрузки. [c.42]

Режим обработки туалетного мыла на линиях ЭЛМ. Сушка и охлаждение мыла — одна нз ответственных технологпче-ских операций. До подачи мыльной основы в вакуум-сушильную камеру проверяют по данным анализа ее титр, содержание жирных кислот, свободной едкой щелочи и других электролитов.. Нужно иметь в виду, что в результате подсушивания относительное содержание электролитов повышается на 18—20% (к массе мыла). По цвету и отчасти запаху определяют, какой вид мыла может быть выпущен из данной основы, в том числе окрашенный или неокрашенный, в завертке или без нее. Затем рассчитывают параметры работы вакуум-сушильной камеры. Для этого, как и при обработке хозяйственного мыла, пользуются графиком (см. рис. 8). Исходя из начального и конечного содержания жирных кислот в массе мыла, подбирают температуру (давление) греющего пара в темперировочной колонке и остаточное давление в вакуум-сушильной камере. [c.157]

Водно-тепловую обработку непрерывным способом по Мичуринской схеме проводят в аппаратах, рассчитанных иа мягкий режим разваривания (давление пара до 0,4—О о МПа, температура до 135—140° С), а по Мироцкой схсме — в трубчатых аппаратах скоростного разваривания (давление 0,8—1,0 МПа, температура 165—175 С). По непрерывной схеме разваривания с умягченным режимом варки замес готовится, нагревается и выдерживается в смесителе-предразварнике, который может состоять им сдвоенного, имеющего один привод, или двух различных аппаратов — смесителя и предразварника. Длительность пребывания замеса в смесителе 5—6 мин. Соотношение зерно вода [1 (2,5—3,5)] устанавливается с учетом крахмалистости зерна с таким расчетом, чтобы концентрация сухих веществ (СВ) в сусле составляла 16—18% по сахарометру. Для дозирования воды в смеситель при постоянной подаче зерна ставятся расходомеры щелевого типа, ротаметры. Температура замеса за счет подачн теплой воды поддерживается на уровне 40—45° С. В предразварнике замес выдерживается 6—7 мин, где нагревается вторичным паром до 60—85° С. Нагретый замес насосом закачивается в варочный аппарат, предварительно нагреваясь острым паром в контактной головке до температуры разваривания. [c.92]

Температурный режим горячей обработки давлением сплавов (03Х70МФ, ХН65МВ) составляет 1220—950° С. Сплавы удовлетворительно деформируются в холодном состоянии, обрабатываются резанием и свариваются аргонодуговой и ручной электродуговой сваркой. Технология сварки разработана НИИхиммашем и Московским опытно-сварочным заводом (ОСТ 26-1-853—73). [c.39]

Из указанных марок титановых сплавов лучшим был признан 0Т4-1. Клапанные пластины изготовляли из него по следующей технологии [47]. Листы сплава 0Т4-1 разрезали при помощи гильотинных ножниц на квадратные заготовки, складывали в пакеты и из них на токарном станке 1К62 вырезали пластины. Был установлен оптимальный режим обработки титановых пластин скорость резания 40—50 м/мин, подача 0,08—0,4 мм/об., глубина резания 1—4 мм. При обработке пластин рекомендуется применять резцы с пластинками из твердых вольфрамо-кобальтовых сплавов марки ВК4 или ВК8. Охлаждение рекомендуется осуществлять смазочно-охлаждающей жидкостью (5%-ная эмульсия по ГОСТ 1973—77), подаваемой под давлением 1,0—1,5 МПа. [c.175]

НАГРЁБ МЕТАЛЛА — повышение т-ры металла перед обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штампованием) и при термической обработке или спекании. Качество Н. м. определяется равномерностью т-ры по сечению, периметру и длине нагреваемою изделия. Цель нагрева перед обработкой давлением — придание металлу необходимой пластичности, а при термической, химико-термической обработке или спекании — изменение его мех., физ., или хим. свойств. Н. м. характеризуется т-рой и скоростью нагрева. Под т-рой нагрева понимают конечную 1-ру, при к-рой металл выдается из печи. Т-ра нагрева и режим ее изменения во времени зависят от вида металла и вида обработки. Так, отпуск стали осуществляют при т-ре около 550° С, ее закалку, отжиг и нормализацию — при т-ре 800— 925° С, штампование — при т-ре 1050° С, ковку — при т-ре 1200° С, прокатку — при т-ре 12ь0° С, прокатку алюминия — при т-ре 450° С, прокатку латуни — при т-ре 780° С, прокатку меди — при т-ре 870° С. Скорость нагрева, т. е. изменение т-ры металла в единицу времени, обычно определяют но изменению т-ры его поверхности. Эта скорость зависит от конструкции и тепловой мощности печи, условий внешней теплопередачи к нагреваемому металлу, физ. св-в этого металла и условий передачи тепла внутри нагреваемого изделия. Режим Н. м. выбирают так, чтобы он происходил миним. время и обеспечивал требуемое качество продукции. Режим этот может быть одно- и многоступенчатым. Многоступенчатый режим относится гл. обр. к термической обработке, когда приходится изменять скорость [c.24]

Полимеры фирмы Атосо поставляются для препрегов в виде 20—30%-ных растворов в N-метилпирролидоне. Препрег высушивают в течение 10—20 мин при 150 °С. Стеклопластик прессуют при 200 °С в течение 25 мин под давлением 42 кгс1см и еще 5 мин под давлением 105 кгс1см . Для удаления летучих проводят несколько подпрессовок. Рекомендуемый режим обработки стеклопластиков на основе полиамидоимида амоко после циклизации приведен ниже [c.156]

Исключением из этого правила обработки давлением сталей может служить предварительная деформация слитков и особенно слитков большого веса. В некоторых случаях при обработке слитков целесообразно применять свободную ковку на гладких бойках вместо ковки в фигурных бойках, прокатку со свободным уширением вместо прокатки с ограниченным уширением, выдерживая данный режим особенно при первых обжатиях слитков (до общей деформации 40—50%), когда происходит разрушение относительно мало-пластичной, а в некоторых случаях и даже хрупкой литой структуры. [c.79]

Оптимальный режим обработки в этом электролите таков напряжение 10 в, сила рабочего тока 200 а, температура электролита 30° С, давление электролита в зазоре около 14 кПсм , производительность при этом 3,2 мм/мин. [c.64]

Рекомендуемый режим термической обработки заключается в закалке путем нагрева до температуры II80—1200° с последующим охлаждением в масле или на воздухе. Температура горячей обработки давлением 1000—1100° С. [c.264]

Обмотка катущки РДР включена в электрическую схему автоматического регулирования напряжения в рабочем промежутке между электродом /2и заготовкой. При включении электромагнитов распределителей Р1 и Р2 масло под давлением из линии 2через линию 4 подводится к РДР и под порщень цангового зажима. Шток-щциндель растормаживается и гидропривод переходит в режим обработки. [c.506]

В учебнике рассматриваются устройство и действие наиболее важных приборов автоматического контроля и регулирования холодильных установок. Одни из этих проборов предназначены для регулирования рабочих давлений в машине они гарантируют безопасность ее работы (реле давления) другие— для регулирования подачи холодильного агента в испаритель или воды на конденсатор они обеспечивают нормальную работу установки (поплавковые регулирующие вентил1и, терморегулирующие, водорегулирующие и соленоидные вентили) приборы для регулирования температуры в охлаждаемых помещениях (термостаты) поддерживают оптимальный температурный режим обработки и хранения пищевых продуктов. [c.204]

Интересное исследование проведено Г. И. Масляяским и др. [98] с полиметаллическим катализатором КР-104 (табл. 23). Режим испытания следующий температура 475 °С давление 2 МПа объемная скорость подачи сырья 1,5 ч сырье — фракция 85— 180 °С из ромашкинской нефти. Как видно из приведенных данных, наилучшие результаты, практически не уступающие результатам со свежим катализатором, получены при обработке катализатора воздухом с примесью хлора. [c.162]

Фракционировка газа каталитической обработки бензина производится так бензин и газ, как и в описанной выше секции, прежде всего подвергаются при помощи компрессора М2, насоса НЗ и холодильника Т2 контактации под давлением до 12—15 ата. Неконденсированный газ из приемника А2 направляется в абсорбер К1 первой секции, жидкость же подается насосом Н4 через теплообменник ТЗ в стабилизатор К4. Режим работы стабилизатора поддерживается таким, чтобы нижний продукт имел нормальную упругость паров основного компонента авиационного бензина. Стабильный бензин направляется в емкость, а головная фракция подвергается фракционировке в изопентановой колонне К5. Нижний продукт представляет собой технический изопентан. Отгон колонны К5 содержит бутаны, бутены и более легкие углеводороды. Эту фракцию целесообразно присоединить к сырью депропанизации первой секции установки. [c.263]

Широкое распространение получил комбинированный способ, согласно которому сырье вначале измельчают до частиц средним размером 1—1,5 мм, а затем разваривают. В этом случае температура и продолжительность разваривания меньше ( мягче режим), чем При тепловой обработке цельного сырья. Выдувание разваренной массы измельченного сырья с перепадом давления способствует дальнейшему его диспергированию. Такой способ тепловой обработки в сочетании с непрерывностью процессов считается наиболее прогрессивным. При относительно небольших затратах электроэнергии на измельчение сырья, тепла — на разваривание и благодаря мягкости режима разваривания, обеспечивающего минимальные потери сбраживаемых веществ, он позволяет хорошо подготовить сырье к осахарнванию. [c.70]

Ненаполненные и дисперсно-наполненные ТП формуют в изделия и полуфабрикаты (напр., прутки, профили, листы) литьем под давлением и экструзией, реже прессованием или спеканием. Изделия из листовых заготовок ТП, в т.ч. армированных непрерывными наполнителями, изготовляют штамповкой, вакуумным и пневмоформованием. Изделия и полуфабрикаты из ТП можно подвергать мех. обработке (напр., вырубке, резке), сварке, склеиванию и вторичной переработке. Для регулирования структуры ТП и остаточных напряжений в изделиях из них используют дополнит, термообработку (отжиг или закалку). Для снижения ползучести (особенно при повыш. т-рах) ТП подвергают также хим. или радиац. сшиванию, приводящему к образованию пространств, сетки. Важный способ повышения деформационно-прочностных св-в ТП, особенно листовых и пленоч- [c.564]

МПа и выше, иричем чем выше давление (температура), тем выше защитный эффект обработки. Некоторым ограничением метода можно было бы считать неприменимость, его для прямоточных котлов. Однако для докритических давлений прямоточные котлы мало распространены, а для прямоточных котлов сверхкритических параметров целесообразен режим непрерывной мик-родоэировки комплексона (см. 10-2), делающий безусловно излишней отдельную операцию пассивации котла. [c.88]

С июля 1963 г. на режим периодических трилонных обработок были переведены все котлы ТЭЦ-22 Мосэнерго (давление в барабане 15,5 МПа, температура 343 С). В последующие годы метод нашел широкое распространение для барабанных котлов многих энергетических систем, особенно при высоких давлениях. Надежность работы котлов при такой обработке существенно повышается, а расходы на обработку невелики. На котел парапроизводительностью 440 т/ч расход трилона Б на одну обработку составляет всего 60—80 кг. [c.96]

Особенностью комплексонного режима на Бурштынской ГРЭС являлась также автоматизация дозировки трилона Б в зависимости от паропроизБОдительности котла. Это гарантировало от передозировки комплексона при частичных нагрузках. В практике одной из ТЭЦ высокого давления в отсутствие автоматизации дозировки концентрированного раствора комплексона имел место случай длительного дозирования в остановленный котел, что привело к серьезным коррозионным повреждениям. Поэтому необходимо всегда учитывать, что режим комплексонной обработки котлов в сравнении с фосфатным является режимом, требующим большого внимания и более высокой культуры эксплуатации. [c.103]

Для очистки на ходу широко используются монорастворы комплексона, желательно в солевых формах с учетом их повышенной растворимости в сравнении с самой ЭДТА. Обычно используют трилон Б. Если назначением комплексонной обработки котла среднего давления является предотвращение накапливания отложений, то расчет концентрации комплексона в питательной воде делается исходя из состава примесей в соответствии со стехиометрическими соотношениями (10-1). Работа в таком режиме предполагает высокую чистоту поверхностей нагрева, которую надлежит поддерживать, чтобы не прибегать к периодическим химическим очисткам котла. В этом случае непрерывная дозировка комплексона обеспечивает в котле бесшламо-вый режим и эксплуатационные химические очистки не требуются. Однако это справедливо лишь для средних давлений. При более высоких давлениях (см. гл. 10) режим непрерывной дозировки комплексона не является безнакипным. При этом режиме решается в основном задача равномерного распределения железоокисных соединений по всем поверхностям нагрева котла с использованием для этой цели также и водяного экономайзера. Это позволяет увеличивать межпромывочный период и повышать надежность работы котла. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология