Фонтанирующий Слой газа к частице

В случае идеального пористого катализатора, когда скорость реакции не зависит от размера частиц, фонтанирующий слой обеспечивает более высокую конверсию, чем псевдоожиженный, причем это различие становится значительным при осуществлении более быстрых реакций. Объясняется это тем, что для достижения одинаковой конверсии в фонтанирующем слое крупных частиц и кипящем слое более мелких частиц последний должен работать при большем значении ы м. п, в этом случае эффективность работы кипящего слоя снижается из-за существенного проскока газа в виде пузырей. Поэтому фонтанирующий слой здесь оказывается более приемлемым. [c.180]

Известны способ и аппарат для получения окиси магния путем гидролитического разложения хлор-магниевых щелоков или кристаллогидратов в фонтанирующем слое инертных частиц. В качестве инертного материала применяли периклаз, окись алюминия или карбид кремния размером от 10 мм до 60 меш в количестве 300 г. На рис. 50 показаны аппарат и места ввода раствора. Температуру в слое поддерживали 500—700° С. При такой температуре в слое тонкодисперсные капли распыленного раствора не прилипают к инертному материалу за счет паровой подушки, образующейся между каплей и поверхностью, а удаляются в виде пыли с отходящими газами в камеру для отделения и далее в циклоны. Тепло отходящих газов используется для частичного испарения воды. [c.189]

Перемешивание твердых частиц и газа во взвешенном слое (восходящем и нисходящем) характеризуется, по-видимому, более простыми зависимостями. Можно допустить, что эти аппараты работают в режиме идеального вытеснения. В случае фонтанирующего слоя газ, проходящий через реактор, практически не перемешивается в радиальном направлении, в то время как твердые частицы, наоборот, перемешиваются во всех направлениях очень быстро. [c.291]

Одной из наиболее эффективных мер, устраняющих унос капель конденсата из сепараторов, является укрупнение мелких капель жидкости при сепарации газа. Ддя этой цели нами предлагается использование камеры фонтанирующего слоя твердых частиц. [c.65]

В отличие от обычного псевдоожижения, при фонтанировании градиент давления РШх) непостоянен по высоте слоя он мал у основания и достигает максимума на свободной поверхности слоя. Перепад давления обусловлен двумя параллельными сопротивлениями фонтана с частицами, транспортируемыми в разбавленной фазе, и кольцевой зоны с нисходящим плотным слоем навстречу потоку газа. Соответствующие градиенты перепада давления на различных уровнях слоя практически одинаковы, за исключением области, примыкающей к отверстию для входа газа. В верхней части высокого слоя градиент давления приближается к значению, необходимому для взвешивания твердого материала, т. е. псевдоожижения. Если скорость газа в кольцевой зоне становится равной скорости начала псевдоожижения, то фонтанирующий слой достигает предела устойчивости это условие соответствует максимальной высоте фонтанирующего слоя. [c.621]

Основными параметрами являются размер твердых частиц или их гранулометрический состав, диаметр отверстия для ввода газа, поперечные размеры аппарата и угол его конусности, расход газа и высота слоя. Все эти факторы взаимосвязаны. Например, слой частиц песка размером 0,6 мм в аппарате диаметром 152 мм при диаметре отверстия для входа газа 16 мм будет переходить из неподвижного состояния в псевдоожиженное, не образуя фонтанирующего слоя, — независимо от высоты неподвижного слоя и скорости газа. В то же время, при диаметре отверстия [c.622]

Определение коэффициентов теплоотдачи от твердых частиц к газу (или наоборот) в фонтанирующем слое усложняется трудностью выбора определяющей разности температур и активной поверхности теплообмена. В то время как температура частиц [c.645]

Механизм процесса сушки в условиях фонтанирующего слоя иллюстрируется температурными профилями газа и твердого материала, полученными при непрерывной сушке пшеницы (рис. ХУП-15). Можно видеть, что хотя основная часть тепла от нагретого воздуха к твердым частицам передается в нижней части фонтана, их температура повышается всего лишь на несколько градусов вследствие большой скорости циркуляционного потока твердой фазы (этот поток, рассчитанный по данным о пристеночной [c.648]

И В процессе сушки, основное достоинство фонтанирующего слоя (аналогично псевдоожиженному) состоит в хорошем перемешивании твердого материала, сопровождающемся эффективным контактом между газом и твердыми частицами. В этих процессах фонтанирование используется применительно к крупным частицам для тех же целей, что и псевдоожижение в случае мелкозернистых материалов. [c.651]

Несмотря на эффективное перемешивание и контакт между газом и твердым материалом в фонтанирующем слое, до настоящего времени его не удалось использовать в качестве каталитического реактора. Возможно, что это обусловлено истиранием твердых частиц в фонтане. Хотя интенсивность истирания при небольшой продолжительности пребывания частиц в слое не должна быть слишком большой (если, конечно, частицы не являются чрезмерно хрупкими), тем не менее суммарный эффект истирания за длительный период работы каталитического реактора, видимо, окажется неприемлемым. Истирание частиц нередко отмечалось даже при кратковременном их пребывании в слое, и хотя оно выгодно при осуществлении некоторых технологических процессов (см. выше), тем не менее истирание накладывает определенные ограничения на область применимости техники фонтанирования. Не исключено, что в этом аспекте могут играть существенную роль такие факторы, как конструкция входного отверстия и геометрия слоя, что может дать некоторую возможность воздействовать на интенсивность истирания. Этот вопрос для фонтанирующего слоя требует дальнейшего изучения. [c.652]

Метод описания ФХС, который будет изложен в настоящей главе, является в некотором смысле противоположным тому формальному подходу, который обсуждался выше. Здесь исходным моментом решения задачи служит внутренняя структура системы. Поведение ФХС представляется как следствие ее внутренних физико-химических процессов и явлений, для описания которых привлекаются фундаментальные законы термодинамики и механики сплошной среды. В главе будут рассмотрены характерные схемы реализации этого подхода на примерах сложных физикохимических систем, построение адекватных математических описаний которых обычно вызывает затруднения. В частности, будут сформулированы принципы построения математической модели химических, тепловых и диффузионных процессов, протекающих в полидисперсных ФХС (на примере гетерофазной полимеризации) будет изложен метод построения кинетической модели псев-доожиженного (кипящего) слоя будет рассмотрен один из подходов к расчету поля скоростей движения смеси газа с твердыми частицами в аппарате фонтанирующего слоя сложной конфигурации на основе модели взаимопроникающих континуумов будет исследован процесс смешения высокодисперсных материалов с вязкими жидкостями в центробежных (ротационных) смесителях. [c.134]

Представленный на рис. 2.21 десублиматор работает в режиме фонтанирования. Для охлаждения слоя используется змеевик 2. Через трубу о в десублиматор вводится исходная ПГС вместе с твердыми частицами. Скорость подачи ПГС регулируют таким образом, чтобы твердые частицы в зоне ядра поднимались чуть выше змеевика 2. Поднимающиеся частицы, достигнув некоторой высоты, перемещаются в кольцевую зону между ядром и стенкой аппарата. По мере роста частиц слоя (так как они обтекаются охлажденным газом и газ в зоне змеевика пересыщен) они под действием сил тяжести опускаются, одна их часть выводится из аппарата через разгрузочное устройство 4, другая часть подается шнеком на рецикл. Из существующей практики известно, что режим работы аппарата с фонтанирующим слоем более устойчив, чем режим работы аппарата с псевдоожиженным слоем. Поэтому привели выше лишь математическую модель процесса десублимации в аппарате фонтанирующего слоя. [c.240]

Фонтанирование является эффективным методом контактирования твердых частиц обрабатываемого материала с газами или жидкостями, применяемым в тех случаях, когда свойства частиц материала (их размеры, например) затрудняют их псевдоожижение. Однако отсутствие надежных данных по гидродинамике фонтанирующего слоя не позволяет достигнуть длительной и устойчивой работы промышленных аппаратов этого типа [16]. В настоящем разделе делается попытка моделирования гидродинамики односекционного аппарата фонтанирующего слоя на основании теории диаграмм связи [17]. [c.254]

Структура фонтанирующего слоя определяет такую важную его характеристику, как время пребывания частиц материала в слое, а следовательно, и качество получаемого продукта [18]. Установлено [18, 20—24], что фонтанирующий слой имеет, как правило, трехзонную структуру (рис. 3.35, а). Центральная зона, или ядро, характеризуется интенсивным движением частиц материала вверх под действием подводимого потока газа. К ядру непосредственно примыкает промежуточная зона с быстро опускающимися частицами, часть которых подхватывается ядром по всей высоте аппарата. Между стенкой аппарата и зоной интенсивного движения находится малоподвижный слой медленно опускающегося вниз материала. [c.254]

В зависимости от скорости движения газа или жидкости через слой твердых частиц возможны следующие его основные состояния (рис. ХХ1-1) плотный слой, псевдоожиженный (кипящий) слой, транспортируемый слой и фонтанирующий слой. [c.355]

В опытном производстве ПМДА функционировал конденсатор с фонтанирующим слоем стеклянных охлаждаемых шариков (бисера). Парогазовый поток с температурой 410-450°С проходил котел-утилизатор, образующий пар, и поступал с температурой 220-240°С в конденсатор. Увлекаемый газовым потоком охлажденный бисер конденсировал (сублимировал) продукты реакции, составляющие ПМДА-сырец. Отбитый ПМДА-сырец в пылевидном состоянии подавали в три последовательно соединенные циклоны одинакового размера, после которых отходящий газ с температурой 140-100°С выводили на санитарную очистку. Недостатками такого решения являлись разделение стадий конденсации и сепарации улавливания продукта, высокая дисперсность сублимата, мельчайшие частицы которого не улавливались в циклонах. Размеры частиц, уловленных в циклонах, колебались от 1,9 до 60,5 мкм. В продукт попадали стеклянные механические примеси. [c.101]

При подводе газа через небольшое отверстие внизу аппарата и значительном угле конусности входящая струя псевдоожижающего агента может оторваться от степок аппарата и образовать сплошной канал, по которому движется поток газовзвеси и образует над поверхностью слоя фонтаны твердых частиц. Такой слой называется фонтанирующим (рис. 5-10, б). Для аппаратов с фонтанирующим слоем, как и для большинства конических аппаратов, характерно наличие интенсивной циркуляции твердых частиц от центра потока К периферии и сползание вдоль стенок к устью конуса. [c.115]

Таковы, по-видимому, причины хорошего смешения и предотвращения агломерации в фонтанирующем слое. Кроме того, в таких процессах, как сушка твердой фазы, повышенная интенсивность тепло- и массообмена внутри фонтана при малом времени пребывания частиц в нем ( 1 с) позволяет использовать газ высокого температурного потенциала без перегрева самих частиц, что очень существенно, например, при сушке зерна. [c.242]

Интенсивность химических процессов газ-твердое увеличивается при дроблении твердого реагента. В описанных выше реакторах это сделать практически невозможно, т.к. с уменьшением размера частиц возрастает вероятность их слипания, комкования, что приводит к резкому возрастанию гидравлического сопротивления слоя. Обойти это ограничение можно в аппаратах со взвешенным слоем твердых частиц — в псевдоожиженном (рис. 4.71, е) или фонтанирующем (рис. 4.71, ж) [c.215]

Химические процессы газ-твердое протекают много интенсивнее при дроблении твердого реагента. В описанных выше реакторах это сделать практически невозможно. С уменьшением размера частиц резко возрастает гидравлическое сопротивление слоя, возрастает вероятность их слипания, комкования. Обойти это ограничение можно в аппаратах со взвешенным слоем твердых частиц - в псевдоожиженном (рис. 2.79,е) или фонтанирующем (рис. 2.79,лс) слоях, с распылительным инжектированием твердого материала через специальную форсунку (рис. [c.165]

При использовании в качестве ожижающей среды жидкости наблюдается более однородная структура слоя, а газа — неоднородный псевдоожиженный слой, состоящий из непрерывной фазы и пузырей, при этом одна часть ожижающей среды проходит через пузыри, другая — фильтруется через непрерывную фазу слоя. В зависимости от особенностей реализации процесса может образовываться фонтанирующий слой (в конических аппаратах) сменно-циклический псевдоожиженный слой (подача среды в циклическом режиме или зонально со сменой во времени зон подачи по площади решетки) заторможенный — слой, высота которого ограничена верхней решеткой секционированный — псевдоожижение в насадке. Псевдоожиженный слой получают в гравитационном поле и поле центробежных и. и магнитных сил (для ферромагнитных частиц), а также вибрационным способом (виброкипящий слой), сочетанием перечисленных воздействий на сыпучий материал. При использовании одновременно двух ожи-жающих сред (жидкой и газообразной) псевдоожиженный слой называют трехфазным. [c.138]

Фонтанирующим слоем называется такой слой, в центральной приосевой зоне которого проходит струя газа (жидкости) находящиеся в струе частицы твердого материала движутся вверх в режиме пневмотранспорта (стр. 451), а при выходе из слоя выпадают и опускаются в кольцевой зоне около стенки аппарата. [c.444]

Измерение температур газа и поверхности частиц, распределений потоков газа и циркулирующих внутри аппарата потоков дисперсного материала в условиях фонтанирования представляет собой еще более сложную экспериментальную задачу по сравнению с обычным псевдоожиженным слоем в цилиндрическом аппарате. Обобщение имеющихся данных по внешнему и межфазному теплообмену содержится в специальной литературе [59]. В качестве примера здесь приводится одна из наиболее простых корреляций для теплообмена фонтанирующего слоя с поверхностью размещенных внутри слоя горизонтальных труб [c.260]

Передача тепла от газа к частицам твердой фазы осуществляется тремя путями посредством конвективного теплообмена при фильтрации газа через плотную периферийную зону дисперсного материала, конвективного теплообмена между потоком газовзвеси и твердыми частицами, образующими стенку ядра фонтанирующего слоя, и наконец, конвективного теплообмена между газом и взвещенными в нем частицами твердой фазы в ядре слоя. [c.45]

Если диаметр отверстия в устье конуса значительно меньше диаметра аппарата, а угол в его вершине достаточно велик (или газ подводится через малое отверстие в плоском дне), то возможно возникновение фонтанирующего слоя. В этом случае по оси потока образуется сквозной канал, в котором псевдоожижение происходит не в плотной, а в разбавленной фазе. Газовый поток в устье конуса подхватывает частицы, и газовзвесь движется вверх по каналу. Над свободной поверхностью слоя образуется фонтан твердых частиц, отбрасываемых в периферийные зоны слоя. Эти зоны при фонтанировании занимают обычно основную долю поперечного сечения, [c.40]

Область применения фонтанирующего слоя ограничена небольшим числом физических процессов, таких, как сушка зерна и бобовых. В этой области возможно применение частиц относительно крупнозернистых материалов для реакции с газом, однако ожидать многого от этого типа реакций не следует из-за плохого контактирования газа с твердым материалом. [c.28]

В кольце фонтанирующего слоя твердые частицы в основном находятся при условии рыхлой упаковки [58, 145]. Следовательно, порозность в этой области постоянна и равна порозности в неподвижном слое свободноупакованных частиц. Однако существуют небольпше отклонения, подобно тем, которые происходят в подвижных плотных слоях и связаны со скоростью потока твердых частиц [224] и просачиванием газа [218]. Действительно, небольшие различия в порозности в разных частях кольца часто видны невооруженным глазом, что было отмечено Торли н др. [227], которые приписывали это неодинаковой ориентации зерен пшеницы. Однако маловероятно, чтобы такие эффекты имели бы большое значение. [c.107]

Фонтанирующий слой твердых частиц представляет собой разновидность псевдосжиженного слоя. По центральной части камеры снизу вверх потоком газа увлекаются твердые частицы, а затем по достижении определенной высоты камеры твердые частицы разбрасываются в периферийные зоны. По перис рии камеры твердые частицы движутся под действием собственной силы тяжести вниз к конусу, куда подается газ [1]. При правильно подобранных конструкциях камеры, размерах частиц и скорости газа наблюдается устойчивое фонтанирование. Гидродинамика фонтанирующего слоя твердых частиц достаточно хорошо изучена, и поэтому нами в этой работе не рассматривается. [c.65]

С целью сопоставления расчетных и экспериментальных данных нами изготовлена камера фонтанирующего слоя твердых частиц из трубы диаметром 168x12 мм (рис. 2). Ддя предотвращения истирания твердыми частицами внутренней поверхности основной камеры внутрь вставлена перфорированная труба. Для удержания твердых частиц в камере установлены две перфорированные сетки в низу конуса и вверху, по ходу газа. [c.67]

Фонтанирующий слой образуется при движении струи ожижающего агента через зернистый слой (рис. XVII-1). На практике ожижающим агентом обычно является газ (часто — воздух). Циркуляция твердых частиц обусловлена их ускорением под [c.620]

Порозность в кольцевой зоне фонтанирующего слоя такая же, как в неподвижном слое с наиболее рыхлой упаковкой и практически одинакова в различных частях кольцевой зоны з4,зв 3 время ядро слоя аналогично подъемному стояку, через который частицы движутся в разбавленной фазе при постепенном згмень-шении расхода газа и увеличении потока твердого материала по мере удаления от основания слоя. Таким образом, порозность в фонтане определяется взаимодействием между потоками газа и твердых частиц. [c.640]

Постулируя, что тёплоотдача от газа к частице происходит преимущественно в зоне фонтана, авторы рассчитывали движущую силу ДГ но среднему значению температуры газа в фонтане, но в качестве поверхности теплообмена принимали поверхность всего твердого материала в слое . Рассчитанный таким способом коэффициент теплоотдачи для различных твердых материалов составлял только 17,5—35 Вт/(м -К) [15—30 ккал/(м -ч -°С)], что в 5—10 раз ниже, чем в псевдоожиженном слое при аналогичных условиях. Вероятно, столь низкие значения обусловлены тем, что в фонтанирующем слое только малая доля общего твердого материала слоя находится в зоне активного теплообмена, т. е. в фонтане. [c.646]

В двух зонах промежуточной и нристеночной. Однако характер нисходящего движения этих зон резко различен между собой. Причина этого кроется в распределении газа по объему фонтанирующего слоя большая часть газа проходит через зону ядра, меньшая — через промежуточную зону, и для пристеночной зоны характерно практически полное отсутствие газовых струй. Вследствие этого масса ядра значительно меньше массы промежуточной зоны, которая, в свою очередь, меньше массы пристеночной зоны. Скорость частиц ядра более чем на порядок превышает скорость в пристеночной зоне, а в промежуточной зоне она лишь в несколько раз ниже, чем в ядре. Наличие неравномерного поля скоростей способствует интенсивному обмену частиц материала между зонами. [c.255]

Формирование неравномерного поля скоростей в фонтанирующем слое происходит под воздействием кинетической энергии подводимой извне газовой струи. В свою очередь, гидродинамическая структура фонтанирующего слоя оказывает воздействие на перепад давления газа в слое, а следовательно, и на подвод энергии со стороны газовой струи, т. е. гидродинамические характеристики слоя — поле скоростей частиц обрабатываемого материала и перепад давления в слое — связаны между собой. Эта физическая взаимосвязь и отражает энергетическое единство гетерофазной системы материал — газ . Задача состоит в том, чтобы ьскрыть это единство на основании теории диаграмм связи, формируя тем самым математическое описание гидродинамики фонтанирующего слоя. [c.256]

При небольшой высоте слоя и соответственно малой разнице в площадях сечения верхней и нижней границ слоя, гидродинамика слоя в конических аппаратах мало отличается от цилиндрических. Однако уменьшается, возможность уноса мелких частиц полидис-нерсного материала, так как они могут пульсировать в верхней расширенной части аппарата, где уменьшается истинная скорость газа. При большой высоте конуса (и соответственно слоя) гидродинамика слоя сильно отличается от обычного цилиндрического. Газ проходит лишь в центральной зоне таких реакторов, увлекая с собой снизу вверх зерна, которые выбрасываются фонтаном в расширенную часть реактора, здесь теряют скорость и затем сравнительно медленно опускаются вниз в периферийной зоне усеченного конуса. Пройдя до нижней узкой части воронки, зерна вновь попадают в центральный фонтан. Такой слой называется фонтанирующим. В аппаратах фонтанирующего слоя можно не устанавливать газораспределительную решетку, что позволяет применять их для особо высокотемпературных процессов, в которых неприменимы металлические решетки. Реакторы фонтанирующего слоя пока не нашли широкого применения для каталитических процессов, [c.13]

При анализе работы перфорированной решетки можно принять за основу для оценок модель, предложенную Хиби (рис. У.14) [287]. Предполагается, что все струйки газа движутся в слое строго вертикально, а высота слоя одинакова. Слой в смысле струйного режима — затопленный, т. е. высота его превышает дальнобойность вертикальных струек. Точно так же в области наличия струек предполагается отсутствие горизонтального движения твердого материала, точнее говоря, мы пренебрегаем хаотическими движениями частиц, рассматривая слой как систему взаимосвязанных фонтанирующих слоев. [c.237]

Электронагрев можно осуществлять в стационарном, движущемся и в кипящем слое кокса. При нагреве в движущемся слое частицы кокса должны быть одинакового размера. При электронагреве в кипящем слое размеры частиц ограничиваются условиями исевдоожижения. Горячие газы непосредственно контактируются с коксом, проходя через иенодвижный его слой в печах шахтного типа, во вращающихся и кольцевых печах, в печах с кипящим или фонтанирующим слоем и в печах циклонного типа в вихревом режиме. [c.231]

Разновидность псевдоожиженного слоя-фонтанирую-щий слой. В данном случае газ (жидкость) вводят в ниж. часть зернистого слоя в виде струи. Твердые частицы подхватываются ею и выносятся в верх, часть слоя. На периферии струи (обычно у стенок аппарата) сверху вниз движется плотный слой частиц, т.е. они непрерьшно циркулируют. В фонтанирующем слое во взвешенном состоянии находится лишь часть твердых частиц. Поэтому иногда используемый [c.133]

При псевдоожижении зернистых материалов в коническо-цилиндрических и конических аппаратах с углом в вершине более 15—20 возможно образование фонтанирующего слоя (рис. 1-19, е). Здесь газ, проходя преимущественно в центральной зоне слоя, увлекает твердые частицы и фонтаном выбрасывает их к периферии, где они сползают вниз вдоль боковой поверхности. [c.81]

Если скорость легкой фазы достаточно высока, то образующаяся струя газа заставляет частицы быстро подниматься в разреженном по твердой фазе потоке в центральном ядре, вокруг которого находится плотный слой твердой фазы — кольцо. Поднимающиеся частицы, достигнув некоторой высоты над уровнем слоя, ссыпаются в кольцевуто зону между ядром и стенкой колонны, где они плотным слоем медленно опускаются вниз и частично внутрь фонтана. Поднимаясь, сжижающий агент проникает в кольцевую зону. Таким образом, фонтанирующий слой в целом складывается из разреженного центрального ядра или фонтана, в котором частицы движутся вверх, увлекаемые восходящим потоком ожижающего агента, и кольцевой зоны, где твердая фаза опускается вниз. Установившееся таким образом систематическое циклическое движение твердых частиц обусловливает уникальную гидродинамическую обстановку, которая в некоторых случаях более целесообразна, чем в общепринятых системах легкая фаза— твердое вещество. Фонтанирование не следует [c.581]

Фонтанирующий слой иредставляет собой двухфазную гетерогенную систему с резко выраженной неравномерностью распределения фаз [1, 2] — восходящим потоком газовзвеси в центральной зоне аппарата и плотным перемещающимся под влиянием гравитационных сил периферийным слоем. Через центральную зону аппаратов с фонтанирующим слоем в потоке газовзвеси с невысокой концентрацией твердой фазы проходит основное количество газа, в то время как через пристеночную область, в которой сосредоточена основная масса твердых частиц, фильтруется лишь небольшая часть общего газового потока, проходящего через аппарат. Отмеченное распределение фаз накладывает отпечаток на характер межфазового теплообмена в осевой и периферийной зонах фонтанирующего слоя. [c.44]

О — диаметр ядра фонтанирующего слоя Оо — верхний диаметр коническо-цилиндрического аппарата <1 — диаметр частицы материала о — входной диаметр аппарата (Зг — весовой расход газа ко — высота слоя в статическом состоянии N — число фонтанирования ш — скорость газа во входном сечении аппарата Шпф — скорость начала фонтанирования х, у — текущие координаты а — коэффициент межфазового теплообмена у — удельный вес материала б — толщина стенки аппарата 8 — порозность слоя р — плотность материала. [c.143]

На рисунке представлена схема одного из возможных способов совместной термообработки гранулированных и пылевых фракций материала [3]. Сущность этого способа заключается в том, что пылевые фракции форсункой или питателем вводятся в нижнюю часть каскадной установки с кипящими (фонтанирующими) слоями. Увлекаемые восходящим потоком воздуха (газа) пылевые фракции движутся навстречу перемещающемуся вниз потоку крупных фракций. При этом за счет эжекции и соударения с крупными частицами, а в зоне спекания и за счет налипания на размягченную поверхность крупных фракций происходит улавливание пыли и частичное увлечение ее в направлении движения основного потока дисперсного материала из верхней реторты в нижний разгрузочный бункер. Неуловленная в каскадном аппарате часть пылевых фракций выносится отходящими газами в циклон илп иной пылеуловитель, где сепарируется и вновь подается в нижнюю часть каскадной установки. Пылевидные фракции, проносимые через кипящие (фонтанирующие) слои крупных фракций материала, находящиеся в отдельных ретортах, способствуют интенсификации межфазового теплообмена в установке. Необходимая для осуществления процесса тепловая энергия в случае осуществления полного цикла термообработ- [c.154]