Кубы колонн в производстве

Ректификационная колонна 10 предназначена для выделения из углеводородного конденсата бензольно-толуольной фракции, которая откачивается на склад товарной продукции. Ректификационная колонна 12 служит для выделения из кубовой жидкости колонны возвратного этилбензола, который затем возвращается в отделение дегидрирования. В ректификационной колонне 13 получают стирол-сырец из кубовой жидкости колонны 12. Дистиллят колонны 13, смешиваясь в сборнике 11 с кубом колонны 10, поступает в качестве питания в колонну 12. В последней колонне 15 из кубовой жидкости колонны 13 выделяют стирол-ректификат, который откачивается на склад товарной продукции. Из кубовой жидкости колонны 15 после дополнительного выделения стирола получают смолу, направляемую в производство лаков или в печь сжигания. [c.164]

Пустотелая колонна представляет собой цилиндрический аппарат с большим, чем у куба, отношением высоты к диаметру и с большей высотой. Воздух подается в колонну, как и в куб, через диспергатор, расположенный в нижней части аппарата. Газы окисления выводятся с верха колонны и через сепаратор подаются в печь дожига. В отличие от куба колонну всегда включают в непрерывную схему окисления, подачу сырья осуществляют обычно в верхнюю часть барботажного слоя, откачку битума производят снизу. Степень использования кислорода воздуха в колонне зависит от сорта получаемого битума содержание кислорода в газах окисления составляет около 3 % при производстве дорожных и около 9 % об. - строительных битумов. [c.42]

Для производства окисленных битумов применяют главным образом горизонтальные и вертикальные цилиндрические кубы, колонные аппараты и змеевиковые реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. Они имеют устройства для подачи воздуха, удаления отработанных газов, контроля и регулирования расхода сырья и воздуха, температуры и уровня продукта. Установки могут значительно отличаться друг от друга способом подачи воздуха и схемой обработки отходящих газов. В литературе приводятся описания окислительного куба с внутренней мешалкой и системой отражающих экранов для равномерного распределения воздуха и лучшего контакта с жидкой фазой [448] одноступенчатой установки непрерывного окисления [387] системы из вертикальных колонн, совмещающих процессы перегонки сырья и окисления остатков с противотоком сырье — воздух [397] окислительной установки из двух последовательно работающих кубов, оборудованных мешалкой с электроприводом [522] установки из трех колонн [340]. Предложен также реактор, состоящий из ряда ячеек, через которые последовательно проходит окисляемое сырье, контактируемое с воздухом. Битум, отбираемый из разных ячеек, имеет различную степень окисления [334]. [c.178]

По схеме производства изопрена диоксановым методом (рис. 79) в качестве сырья применяются С4-фракции дегидрирования изобутана или пиролиза прямогонных бензинов, а также технический формалин. Последний до подачи на синтез поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирают 90% метанол, возвращаемый в производство изопрена. Кубовый продукт колонны /, содержащий около 40% формальдегида, направляется на колонну 2, работающую под вакуумом (остаточное давление 10—20 кПа). Назначение этой колонны — концентрирование формальдегида в кубе до 55 /о (по некоторым проектам до 70— 75%). Погон колонны 2, содержащий 10—15 /о формальдегида, подается на колонну 3, работающую под давлением 0,5 МПа. На этой колонне формальдегид практически полностью выделяется из водного раствора, причем его содержание в погоне доводится до 40—42%. Из куба колонны 3 выводится вода с содержанием формальдегида не более 0,05—0,1%, представляющая собой водный сток. [c.230]

Сточные воды стадии получения гидроперекиси изопропилбензола содержат ароматические углеводороды — изопропилбензол и др. С целью извлечения углеводородов эти сточные воды подвергаются отстаиванию. Последующей очисткой методом азеотропной отгонки из сточных вод извлекаются растворенные бензольные углеводороды до остаточной концентрации 10—20 мг/л. Азеотропная отгонка осуществляется в насадочной колонне при температуре 95—98°С. Выходящие из колонны пары углеводородов и воды улавливаются в конденсаторе после расслаивания верхний слой, содержащий изопропилбензол, возвращается в производство, нижний слой поступает на повторную отпарку. Очищенная вода из куба колонны сбрасывается в канализацию. Указанным методом обеспечивается достаточно полная очистка сточных вод от взвещенных и растворенных бензольных углеводородов. [c.217]

То же Производство уксусного ангидрида (в основания колонны) Производство уксусного ангидрида (в перегонном кубе) 150 1115 0 6— 0,09 0,07— 0,1 126 [c.292]

В качестве типичного примера рассмотрим технологическую схему непрерывного производства легкокипящего эфира — этилацетата, изображенную на рис. 68. Из напорного бака 1 исходная смесь реагентов, содержащая уксусную кислоту, этанол и серную кислоту в качестве катализатора, непрерывно поступает на реакцию через расходомер. Она вначале проходит теплообменник 2, в котором нагревается за счет паров, выходящих из реакционной колонны, и затем поступает на верхнюю тарелку эфиризатора 4. Благодаря обогреву куба колонны острым паром образующийся этилацетат вместе с парами спирта и воды отгоняется из колонны, а жидкость при движении вниз по тарелкам обогащается водой. Время пребывания реакционной массы в эфиризаторе и соотношение исходных реагентов подбирают такими, чтобы кубовая жидкость содержала только небольшое количество непрореагировавшей уксусной кислоты (в ней остается также вся серная кислота). Эту жидкость выводят из куба и после нейтрализации выводят в канализацию. [c.204]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

При переработке сырья, содержащего 0,03% HD, конечный продукт, отбираемый из куба колонны, имеет 7—9% HD. Этот продукт направляется на конечное концентрирование в следующие ступени производства. Степень извлечения HD составляет 85—90%. [c.88]

Керамические изделия применяли еще алхимики, пользовавшиеся глиняными ретортами для перегонки, глиняными приемниками и холодильниками. Во времена алхимиков это был единственный материал, пригодный для проведения реакций в кислой среде. Применявшиеся тогда глиняные аппараты должны были обладать поразительной прочностью. Например, в 1526 г. в Норд-гаузене (Гарц) купоросное масло получали в ретортах нагреванием сульфата железа до белого каления. Керамическая аппаратура, арматура, нутч-фильтры, трубы, насосы из керамики до сих пор еще широко применяются, но лишь в тех случаях, когда процессы проводятся при температуре до 80° и при отсутствии резких изменений температуры. Из керамики изготовляют также резервуары вместимостью несколько тысяч литров, приемники, поглотители в производстве соляной кислоты, абсорберы, скрубберы, мешалки, шаровые мельницы. Недостатком керамики является большая чувствительность ее к механическим воздействиям. То же можно сказать и о фарфоровых аппаратах, хотя их применяют и при довольно высоких температурах в условиях равномерного нагревания и охлаждения. Фарфоровые мешалки, перегонные кубы, колонны, холодильники практически устойчивы к действию почти всех реагентов. [c.249]

В ректификационной колонне (см. рис. 97) смесь разделяется на отдельные компоненты непрерывным способом. Значительно реже (чаще в экспериментальных установках и производствах) используются установки периодического действия. В этом случае исходная смесь заливается в куб колонны, а с верха колонны последовательно отбираются фракции, кипящие при разной температуре. [c.141]

В качестве базы сравнения принят серийный промышленный хроматограф ХПА-4, с помощью которого контролировали содержание н-бутана на потоке на выходе из куба колонны. Однако ввиду недостаточной чувствительности хромотографа ХПА-4 контроль примесей был затруднен и ограничивался определением изобу-тан-изобутиленовой фракции. Производство н-бутана по сортам за год составляло марка Л — 45,9%, марка Б — 50,3% марка В — 3,8%. [c.206]

Выходящие из колонны пары углеводородов и воды конденсируются в конденсаторе. После расслаивания верхний слой — изо-пропилбензол возвращают в производство, нижний слой на повторную отпарку. Очищенную воду из куба колонны сбрасывают в канализацию. [c.73]

На первой колонне 6 отгоняется хлорбензольная фракция с примесью (до 30%)дихлорбензолов она передается в производство хлорбензола. Кубовый остаток из куба колонны 6 поступает в среднюю часть колонны 7, где при остаточном давлении л 13,3 кПа отгоняется основное количество 1,4-дихлорбензола в смеси с 1,2-изомером ( 40°С). Отгон присоединяется к основной массе осветленных полихлоридов, поступающих на кристаллизацию в аппарат 3. [c.375]

На практике глубокая очистка веществ ректификацией обычно осуществляется в колоннах периодического действия, поскольку производство высокочистых веществ до настоящего времени в целом все еще является малотоннажным. Работе ректификационных колонн периодического действия посвящено много исследований. Большинство из них с целью вывода аналитических зависимостей ограничено случаем, когда количество жидкости в ректифицирующей части колонны (жидкостный захват) пренебрежимо мало по сравнению с количеством жидкости в питающем резервуаре (кубе) колонны. Для того же случая, когда указанное допущение неправомочно, простых аналитических зависимостей получить не удалось и для расчетов рекомендуется использование ЭВМ. [c.90]

Большая часть паров бензола и воды конденсируется в теплообменнике. Конденсат охлаждается в холодильнике до 40 °С и собирается в отстойнике, где бензол отстаивается от воды в течение 1 ч. Часть паров бензола конденсируется водой. Конденсат сливается в отстойник. Верхний слой из отстойника направляется в колонну нижний сливается в отстойную яму, где дополнительно расслаивается. Верхний углеводородный слой возвращается в производство этилбензола на ректификацию, а нижний слой поступает на очистку химически загрязненных стоков, после чего очищенные стоки сбрасываются в канализацию. Сухой бензол из куба колонны насосом подается через холодильник на промежуточный склад, откуда поступает на ректификацию. [c.224]

Иа куба колонны 4 отводят 45—47%-ную Н2304, которую после очисткй от смолистых продуктов полимеризации упаривают и возвращают в производство. [c.223]

Технологическая схема установки для производства нитрилов и аминов по методу фирмы Armour изображена на рис. 9.12. Жирные кислоты, нагретые до 240 С в теплообменнике I, поступают на нижние тарелки колонны аммонолиза 2, куда одновременно подается перегретый аммиак из колонны 3. Темперагура в кубе колонны 2 поддерживается около 315 °С, температура аммиака на входе в колонну 3 — 360 °С. В колоннах 2 и 3 протекает реакция термического аммонолиза жирных кислот в амиды и нитрилы последние вместе с парами воды и избыточным аммиаком проходят теплообменник 1, перегреватель 4, где нагреваются до 360 °С, и поступают в трубчатый реактор 5, наполненный активной окисью алюминия. [c.300]

Математическая модель аппаратов 5, 7, 8 состоит из уравнений (IV,.57) и уравнений материального баланса ..выведенных учетом специфики ректификации производства стирола. Эта специфика заключается в том, что при разделении многокомпонентной смеси один или несколько компонентов при изменении варьируемых переменных в рабочем диапазоне полностью уходят в дистиллят или куб колонны. Так, при разделении смеси, состоящей из пяти компонентов, в аппарате 5 тяжелый остаток, стирол и нарафини-стые соединения полностью уходят в куб аппарата. С учетом этого уравнения материального баланса но аппарату 5 имеют вид [c.167]

Для производства окисленных битумов применяют главным образом горизонтальные и вертикальные цилиндрические кубы, колонные аппараты и змеевикоиые реакторы перп0дическ010, полунепрерывного и непрерывною действия, оборудованные устройствами для подачи воздуха, удаления отработанных газов, контро [я и регулирования расхода, темнературы и уровня. Предусмотрен также съем тепла экзотермических реакций окисления. [c.275]

Для 0Ч1ГСТКИ этиленгликоля, а также других гликолей от нежелательных примесей предложены различные методы дистилляция водных растворов, обработка щелочью, кислотой, активированным углем, отбеливающими rлипa ш или ионообменными смолами, гидрирование и т. п. Согласно [100], разбавленный ( 20%) водный раствор этнленгликоля, который получается как побочный продукт в производстве окиси этилена, концентрируется до = 85%, подщелачивается 45%-ным раствором NaOH до pH 13 (с целью превращения некоторых веществ в нелетучие) и подается в колонну предварительной дистилляции. Здесь прп остаточном давлении 6,7— 12,0 кПа (50—90 мм рт. ст.) и температуре в кубе колонны 130— 160 С отгоняется => 98% раствора, а полимеры и другие нелетучие примеси выводятся с низа колонны. [c.89]

По другому способу [101], этиленгликоль, полученный в качестве побочного продукта при производстве окиси этилена, подщелачивается и перегоняется при пониженном давлении для отделения от тяжелокииящнх примесей. Вода отгоняется вместе с легкокипя-щпми примесями, а кубовый остаток прн 80 °С обрабатывается активированным углем, после чего подвергается ректификации при температуре в кубе колонны не выше 200 °С (лучше при 180 °С). Полученный этиленгликоль пригоден для производства синтетического волокна. Очистку этиленгликоля можно также проводить методом противоточной дистилляции с водяным паром. [c.90]

Фирма Еа81тап Ко(1ак разработала технологический процесс производства ДМТ, аналогичный предыдущему (рис. 4.3). Этерификацию технической ТФК метанолом осуществляют в отсутствие катализатора. Конструкция реактора в системе ректификации ДМТ обеспечивает экономичность процесса и способствует образованию небольшого количества побочных продуктов (отходов). Метанол и техническую ТФК направляют в подогреватель 2, откуда пульпа поступает в реактор этерификации 1. ДМТ-сырец в отпарной колонне 3 отделяется от метанола, который после ректификационной колонны 4 возвращают в рецикл, а воду из куба колонны 4 сбрасывают в канализацию. [c.141]

Кубовый остаток с ректификационной колонны, где очищают и обезвоживают метанол, содержит метилбензоат, метилтолуилат и иногда воду. С целью их разделения используют наса-дочную колонну с восемью распределительными тарелками. Высота колонны 14,5 м, диаметр 400 мм температура куба колонны 220—230, верха 198—203 С. Выходящие пары метил-бензоата конденсируются в холодильнике и сливаются в емкость для метилбеизоата. Он может быть использован как. консервант после омыления едким натром или как добавка в производстве лаков. В кубе колонны накапливается метилтолуилат (с незначительным содержанием метилбеизоата), который возвращают в цикл производства. Таким образом, производство ДМТ является сложным технологическим процессом, в результате которого образуются сложные смеси, состоящие из основных, промежуточных и побочных продуктов.. Усредненный состав этих продуктов по стадиям процесса получения ДМТ приведен в табл. 4.3. [c.185]

IV. Производства, выбросы которых в атмосферу содержат канцерогенные или ядовитые вещества. Источники производства фенола, изопропилбензола, технического углерода, ацетона, селективной и контактной очистки масел смолоотстойники пиролизных производств реакторы-генераторы установок получения элементной серы резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов кубы окислителей производства битума, синтетических жирных кислот и сушилок латекса синтетического каучука производства полиэтиленовой пленки, полиамидных и фенолоформальдегидных смол, фталевого ангидрида, дихлорэтана, винилхлорида, хлорида водорода, стирола, карбида кальция, нефтяного кокса, карбамида, пестицидов, гербицидов и нитрита аммония гидроксиламинсульфатное производство капролактама производства разбавленной азотной кислоты без каталитической очистки, аммиака, метанола, ацетилена производства фосфора, фосфорных кислот, суперфосфата, мо-нокальцийфосфата, аммофоса, диаммонийфосфата грануляционные башни производства аммиачной селитры колонны карбонизации и известковые печи содовых заводов регенераторы производства дегидрирования бутана печи сжигания кубовых остатков и отделения окисления производства капролактама. [c.16]

Фаза рафнната из экстрактора, представляющая собой водный раствор формальдегида, направляется в колонну 6 для рекуперации под давлением. Сконцен фированный до 40—45% формальдегид объединяется с потоком свежего формалина. Продукт из куба колонны б — по существу единственный водный сток производства изопрепа по методу ФИН — сливается в канализацию. Верхняя, органическая фаза из отстойника 3 проходит узел нейтрализации 7 [c.68]

Первичная установка для производства тяжелой воды в Трейле состоит из четырех групп обменных колонн и электролизеров, соединенных в противоточный каскад. На рис. 11. 15 показана схема одной из таких групп. Пар, выходящий из верхней части колонны, направляется в конденсатор большая часть водяного пара конденсируется и объединяется с водой из предыдущей группы электролизеров. Водород из конденсатора возвращается в предыдущую группу колонн. Водяной пар генерируется за счет испарения части воды в испарителе в кубе колонны, а водород образуется посредством разложения части воды в группе электролизеров, снабженных диафрагмами для отделения водорода от кислорода. Газовый поток, движущийся вверх, состоит из этого водяного пара и водорода кроме того, к нему добавляется водород из следующей колонны. Вода, поступающая на питание следующей колонны, получается конденсацией водяных паров из водорода и кислорода, выходящих из электролизеров. Вода повторно перегоняется, чтобы предотвратить унос электролита в колонны. [c.448]

Окислительное хлорирование полихлоридов Сз осуществляется в трубчатом реакторе со стационарным слоем нанесенного медьсодержащего катализатора. Тепло реакции снимается циркулирующим в межтрубном пространстве теплоносителем, в качестве которого используется дифенильная смесь. Полихлориды Сз, представляющие собой отходы производства глицерина и пропиленоксида, и НС1 (кислота) после предварительного нагрева в испарителях 2 и / соответственно перед поступлением в реактор-оксихлоратор 3 смешиваются. Соотношение исходных реагентов определяет состав конечных продуктов. Оксихлорирование осуществляется при температуре 400 °С и времени контакта 5—8 с. Контактный газ после предварительного охлаждения в закалочном сопле 4 до 300 °С за счет впрыска H l-кислоты направляется в низ закалочной колонны 5. В закалочной колонне происходит охлаждение реакционных газов до 100 °С, конденсация основной части хлоруглеродов и воды, отгонка хлоруглеводородов в виде азеотропной смеси с водой, а также абсорбция хлороводорода с получением 20%-й H l-кислоты в кубе колонны. Хлоруглеводороды и НС1-кислота из куба закалочной колонны направляются в разделительный сосуд 7, откуда 20%-я кислота, после смешения ее со свежей кислотой, возвращается в процесс. Часть H l-кислоты направляется для орошения в закалочную колонну и в закалочное сопло. [c.99]

В отстойнике 5 отстоявшаяся органическая фаза содержит 50% 1,2,3-трихлорпропана, 10% тетрахлорднизопропилового эфира, а также 10% хлористого аллила с сопутствующими ему хлорпроизводными пропилена и 20% а- и р-дихлоргидринов Глицерина. Органическая фаза из отстойника 5 поступает в двухсекционную колонну 6, где отгонкой с водяным паром дихлоргидрин глицерина и все нижекипящие продукты отделяются от эфира и присоединяются к потоку осветленного раствора дихлоргидрина глицерина, направляемого в производство эпихлоргидрина. Из куба колонны 6 эфир вместе с другими высококипящими примесями выводится из процесса. [c.267]

Скорость накопления углеводородов будет зависеть от соотношения скорости отбора продукта и скорости его разложения. При малой скорости отбора, что характерно для колонн большой эффективности, скорость разложения будет соизмеримой, а иногда и выше скорости отбора продукта, что может привести к получению Б дистилляте одних углеводородов. Получение МОС редко представляет собой крупнотоннажное производство, поэтому разделение проводят на ректификационных колоннах периодического действия. Количество выделяющихся углеводородов при термораспаде МОС будет зависеть от величины загрузки вещества в куб колонны. С уменьшением количества МОС в колоппе будет изменяться скорость поступления углеводородов, тем самым будут меняться многие параметры ректификации. [c.137]

Из куба колонны И отводится вода, содержащая 0,07—0,2% органических соединений. Состав этих соединений, по данным ана-, лиза, следующий до 80—85% метанола, до 1,5 /о н-пропилового спирта, до 10% амилацетата, до 0,03% формальдегида, до 1,5% изо-бутилового спирта, до 0,07% формиата натрия и др. Несмотря на то, что кубовый остаток содержит до 99,8% воды, возвращать его в процесс производства метанола невозможно, так ак он содержит примеси, очень сильно влияющие на качество метанола (перманганат, введенный в кубовую жидкость, восстанавливается мгновенно). Поэтому при использовании кубового остатка, например для разбавления метанола-сырца перед подачей его в колонну предварительной ректификации (как рекомендуется в одном из зарубежных патентов), в системе накапливаются примеси и в конечном итоге снижается качество метанола-ректификата. В связи с этим кубовый остаток, а также сточные воды производства после предварительной очистки от метанола и других кислородсодержащих органических соединений сбрасывают в водоемы. Для их очистки обычно применяют метод биолопичеокого окисления в аэротенках с активным илом. Предельно допустимая концентрация метанола в сточных водах, поступающих на биохимическую очистку, 200 мг/л. [c.112]

Процесс производства концентрированной гидроперекиси по этому методу можно легко автоматизировать. Принципы авто-.матического регулирования работы ректификационных и ди-стилляционных колонн достаточно хорошо известны и полностью применимы для данного процесса. Обязательным условием является установка автоблокирующих и сигнализационных устройств, которые при повышении температуры в кубе колонны выше установленного предела отключали бы подачу гидрсГ-перекиси в колонну, а пара — в кипятильник с одновременным пуском в него холодной воды. [c.120]

При производстве газообразного кислорода обогащенный кислородом жидкий воздух (кубовая жидкость) из куба колонны дросселируется и частично попадает в мем трубное пространство конденсатора, расположенного в верхней части этой колонны. Здесь происходит испарение кубовой жидкости, благодаря чему в трубном пространстве конденсатора образуется азотная флегма для орошения колонны 10. Пары кубовой жидкости из этого конденсатора направляются в середину ректификационной колонны 11 (колонна № 2) и участвуют в ней в процессе ректификации. Вторая часть сдросселированной кубовой жидкости попадает в межтрубное пространство вторичного конденсатора 12, в трубках которого конденсируется продукционный кислород. Парожидкостная смесь кубовой жидкости вторичного конденсатора также поступает в середину колонны 11. [c.58]