Газа выход из карбида

Определить а) расход электроэнергии на 1 m 85%-ного карбида кальция (85% СаС, и 15% СаО), если карбид кальция выходит из печи при температуре 2000° С удельная теплота плавления СаС равна 120 кал-, удельная теплота плавления СаО равна 180 кал газы выходят из печи при температуре 700° С и средняя теплоемкость их при этой температуре с =0,25 ккал/кг-, средняя удельная теплоемкость при 2000° С равна для СаСг 0,28, для СаО 0,24 потери тепла (поверхностью печи, электродов и т. д.) составляют 0,5 /о от общего его количества б) подсчитать также какой процент электроэнергии идет на образование СаСг. [c.518]

Определить а) расход электроэнергии на 1000 кг 85%-ного карбида кальция (85% СаСг и 15% СаО), если карбид кальция выходит из печи при 2000°С ссас, =1-17 кдж/кг град н =1,05 кдж/кг-град-, теплота плавления сас. = 02 дж г, а =754 дж г газы выходят из печи при [c.388]

Достоинства генераторов системы карбид в воду высокий коэффициент полезного действия (96—98%) возможность получения более чистого ацетилена, чем в генераторах системы вода на карбид ббльшая безопасность работы, поскольку газ выходит из генератора охлажденным. К недостаткам генераторов этого типа надо отнести сложность конструкции, большие габариты, повышенный расход воды и значительные количества отходов. [c.131]

Образование карбида кремния сопровождается уменьшением объема загрузки печи приблизительно в четыре раза, что вызывает оседание шихты. Поэтому печь, вначале загруженная с горбом, к концу процесса оседает канавой над сердечником. В течение кампании печи иногда бывает прорыв слоя шихты газами, в результате чего над поверхностью ее образуются мощные факелы. Эти факелы представляют собой ярко горящее пламя газов, вырывающееся с шумом из отверстия прорыва шихты. Длительное горение факелов вызывает расстройство хода печи и снижение выхода карбида кремния. Поэтому при появлении факелов их стараются ликвидировать забрасыванием сырой шихты на это место. [c.155]

Согласно требованиям Японского стандарта [6], из каждых 200 барабанов произвольно выбирают один. Для определения выхода газа фракцию карбида 80—120 мм квартуют до 20 кг, затем дробят до размера кусков 5—12 мм и повторно квартуют до 1 кг. Карбид с размером кусков 5—80 м.м квартуют до 2 кг без дополнительного дробления. [c.223]

Технические условия США на гранулометрический состав и выход газа из карбида [3j [c.224]

Рис. 111.25. Аппарат для определения выхода газа из карбида согласно стандарту ФРГ размеры в мм)

При коксовании угля получаются кокс,. смола, аммиак, сырой бензол и коксовый газ. Выход этих продуктов на 1 г угля в среднем по Донбассу следующий [7] кокса 720 кг, смолы 35 кг, аммиака 3 кг, сырого бензола 6 кг и коксового газа 150—300 м . Кокс еще в большей степени, чем каменный уголь, используется в производстве карбида кальция. Для получения 1 т последнего, по данным практики наших карбидных заводов [8], расходуется 600—610 кг углеродистых материалов (антрацита, кокса). И кокс, и антрацит, применяемые в производстве карбида, должны иметь пониженные зольность и содержание фосфора и серы. Из сырого бензола выделяют чистый бензол, который используется для получения стирола. [c.48]

При оценке экономичности этого способа должна быть принята во внимание ценность окиси углерода, которая выходит из печи в почти чистом виде. В основе этого способа лежит процесс газификации угля, при котором карбид отделяется как высокоценный шлак [2]. Окись углерода можно, кроме того, конвертировать и смесь окиси углерода с водородом применять как синтез-газ. [c.94]

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозмол<но. Так, в условиях высоких температур (600—700 °С) в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых пирогов , затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако па некоторых производствах (при использовании кокса в качестве восстановителя) большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным. [c.142]

При необходимости определения микропримеси паров воды в каком-либо газе, по выходе из колонки вещества поступают в реактор с литий-алюминий-гидридом, реагирующим с водой с образованием водорода, и на выходе из реактора проходят детектор (катарометр), в котором пик водорода соответствует содержанию воды. При необходимости применения пламенно-ионизационного детектора реактор заполняется карбидом кальция, реагируя с которым, вода превращается в ацетилен. Последний определяется по хроматограмме ПИД. В этом случае применяется схема 4. Возможно превращение воды в реакторе до колонки по схеме 3. [c.127]

Б ) Образец технического карбида кальция массой 16 г обработали избытком воды. Определите объем газа, который получили при этом, если массовая доля примесей в карбиде кальция составляет 10%, а объемная доля выхода продукта реакции равна 75%. Объем газа рассчитайте для нормальных условий. [c.282]

Задача. Найти массу карбоната кальция, образовавшегося при действии на гашеную известь углекислого газа, полученного при сжигании ацетилена, если последний получен действием воды на 16 г карбида кальция. На всех стадиях выход реакций считать 100%-ным. [c.211]

К 1,12 л бесцветного газа(н. у.), полученного из карбида кальция, присоединили хлороводород, образовавшийся при действии концентрированной серной кислоты на 2,93 г поваренной соли. Продукт присоединения хлороводорода полимеризовался с образованием 2,2 г полимера. Какой полимер был получен Каков выход превращения мономера в полимер (в % от теоретического) [c.419]

Разложение таблеток карбида бария производится в стеклянном аппарате 10%-ным водным раствором серной кислоты. Смесь газов собирается в металлическом газометре и для очистки пропускается через систему предварительно вакуумированных металлических ловушек, охлаждаемых жидким азотом. Ацетилен конденсируется на стенках ловушек и при испарении может быть собран в газгольдер с ртутным затвором. Представляет интерес вариант получения карбида бария с вакуумной отгонкой избытка металлического магния. Последующее разложение карбида бария не сопровождается образованием значительных количеств водорода, отпадает необходимость очистки ацетилена и в результате повышается его выход. [c.141]

Главная задача полукоксования каменного угля — получение жидких углеводородов (бензина) попутно образуются полукокс и смесь газов (СО, Os, Нг, Ns, СН4 и др.). Полукокс нельзя применять в металлургии, его используют в производстве карбида кальция и для газификации угля (см. ниже). Температура, при которой ведется полукоксование, не должна превышать 550 °С, поскольку при более высокой температуре выход жидких углеводородов уменьщается. Из 1 т каменного угля получают ПО м газа, 750—800 кг полукокса и 8 кг смолы и дегтя. [c.473]

Трубки с карбидом до и после определения продувают сухим воздухом и взвешивают на аналитических весах. Исследуемый газ в количестве 100 л пропускают через трубки с карбидом со скоростью 1 л/мин. Количество пропущенного газа измеряется газовыми часами, включенными на выходе газа. [c.37]

В промышленном масштабе ацетилен (этин) получают путем гидролиза карбида кальция СаСг или (с низким выходом) путем высокотемпературного крекинга, а также при частичном сгорании нефтяных газов (например, метана). Карбид кальция получают по реакции окиси кальция с углеродом при температурах около 2000° [c.199]

Выход газа из карбида от момента его разливки из печи до момента отгрузки с завода может изменяться на 2—3%. Причина этого явления кратко обсуждена на стр. 190. Чтобы избежать такого рода потерь, па заводах в ФРГ, США и Канаде для охлаждения карбида используют роторные холодильники, подобные впервые примененным в Людвигсхафене (Германия) во время второй мировой войны [38]. Одно время рассчитывали на возможность использования некоторой частп физического тепла карбида для получения водяного пара, но эта идея так и не была практически реализована. На заводе в Калверт Сити интервал между розливом и транспортировкой дробленого карбида в бункеры для хранения бы.т сокращен до 80 мин. В целом применение принудительного охлаждения неже.тате.тьно сомнительно, что можно предотвратить полностью такие потери, так как увеличивается содержание мелочи в конечном продукте , возникают также и другие трудности. [c.215]

Рис. 111.26. Прибор для определения выхода газа из карбида по способу микро-газифпкацпи (размеры в мм)

Влияние выхода газа из карбида на результаты расчета, приведенные в табл. IV. 1, выражено не очень отчетливо. Карбид литражом 25Q л/кг (ири 15° Си 1 ат, сухой) содержит 68,3% a j, примерно 21,7% СаО и 10% других примесей и при взаимодействии с водой выделяет 391 ккал/кг. Твердый остаток будет составлять 1177 г, так что предельная величина отяошенпя воды к карбиду при мокрой генерации будет все еще равна 6 1. На взаимодействие будет израсходовано 454 г воды, а содержание твердой фазы в шламе составит около 21 %. При отводе газа под давлением 785 мм рт. ст. температура будет равна 72° С (без учета тепловых потерь), а расход тепла на испарение воды 51 ккал. При сухой генерации равновесная температура для сухой твердой фазы снова окажется равной 93° С (при давлении газа 785 мм рт. ст.) при величине отношения воды к карбиду 1,04. Однако недавно было высказано утверждение [7], что наиболее экономичный режим работы будет осуществляться в том случае, когда из 3,7 т карбида будет выделяться 1 т ацетилена (следовательно, литраж исходного карбида 244 л/кг) при расходе воды 16,5 т, и температуре 90° С. Чтобы достичь такой температуры, рабочее давление должно быть 1,8 ат. При сухой генерации иод указанным давлением рекомендуется [7] температура 100—105° С при содержании водяных паров в газе 40% (с использованием системы ох-чажде-ния). [c.265]

Здесь входящие потоки — расход извести (Ga), углеродистого материала (Gy), электрода (Gg). Выходяшие — выход карбида (Gk), пыли (Gn), ферросплава (Сфс) и газа (Gr). Всего неизвестных потоков 7, уравнений составлено 5, следовательно, необходимо минимум 2 замера. [c.77]

В-третьих, в работе [38] указывается, что при термическом разложении метилтрнхлорсилана выход карбида кремния значительно повышается при замене инертного газа-носителя гелия на водород. При этом также подавляется образование свободного углерода (сажи) в объеме. Действительно, известно, что разбавление метана гелием суш ественно повышает скорость объемной реакции разложения метана, что ведет к образованию сажи. Когда же добавляется водород, скорость гетерогенной реакции роста графита увеличивается, что и влечет за собой увеличение скорости роста карбида кремния. [c.32]

Этилен может быть также получен гидрированием ацетилена в системе конверторов, содержащих катализаторы, через которые многократно пропускают при повышенной температуре смесь vs ацетилена с водородом. Ацетилен, полученный из карбида каль-ция, перед гидрированием подвергают очистке. По этому методу на заводе в Гендорфе (фирма Anorgana) получают ежегодно 25 000—30 000 т этилена . Гидрирование производится в кон-верторах под давлением 0,5—0,7 кгс1см при 180—320 °С. По мере гч старения катализатора температуру гидрирования повышают. Смесь газов выходит из конвертора с содержанием 65% этилена и не содержит ацетилена. [c.17]

При получении синтетического метанола образуется около 2% диметилового эфира, на который в настоящее время спрос очень невелик. Существует процесс его окисления в формальдегид катализатор окисления WO + 10% фосфорной кислоты, нанесенный на инертный носитель, например карбид кремния или а - AI2O3. Применяется обедненная по сравнению с взрывоопасной концентрацией смесь эфира и воздуха (3, 4%). Процесс ведут при 450-530°С, атмосферном давлении и среднечасовой объемной скорости подачи газа 1000-4000 Конверсия 90-100% за проход с выходом 70-80% (от теоретического) /37/. [c.312]

Прочные позиции завоевало производство акрилонитрила прямым соединением цианистого водорода с ацетиленом, впервые осуществленное в промышленном масштабе в ФРГ. На новых установках ацетилен получают как из карбида кальция, так и процессами окислительного крекинга природного газа. Реакцию проводят в жидкой фазе. Парофазная реакция также возможна, но, по-видимому, менее целесообразна в техническом отношении. Цианистый водород и ацетилен пропускают в раствор катализатора, содержащий хлористую ртуть, воду и достаточное количество соляной кислоты для поддержания кислотной среды. Образующиеся продукты выделяются из реакционной смеси в виде паров и улавливаются конденсацией. Выход акрилонитрила составляет 80% наряду с ним образуются многочисленные побочные продукты, в том числе ацетальдегид, лактонитрил, винилацетилен и цианобутадиен. При последующей очистке акрилонитрила особые трудности вызывает присутствие двух второстепенных побочных продуктов — дивинилацетилена и метилвинилкетона. Однако акрилонптрил, получаемый на современных установках, работающих по описанному процессу, удовлетворяет самым жестким требованиям, выдвигаемым при дальнейшей его полимеризации. Недавно построенная установка в результате существенных усовершенствований [7] обеспечивает экономичную работу, давая повышенные выходы целевого продукта при меньшем образовании побочных продуктов. , [c.228]

В термич. способах получения М. сырьем служит магнезит или доломит, из к-рых прокаливанием получают MgO. В ретортных или вращающихся печах с графитовыми или угольными нагревателями оксид восстанавливают до металла кремнием (силикотермич. способ) или СаС2 (карбидо-термич. способ) при 1280-1300 °С либо углеродом (карбо-термич. способ) при т-ре выше 2100°С. В карботермич. способе (MgO -Н С Mg + СО) образующуюся смесь СО и паров М. быстро охлаждают прн выходе из печи инертным газом для предотвращения обратной р-цни СО с М. [c.622]

Роджер Адамс и Ральф Коннор предложили повторить работы, которые проводили Руфф и Кейм и Саймонс и Блок, с целью увеличить выходы тяжелых фторуглеродов. Это было выполнено с использованием аморфного угля (из сахара), различных других сортов угля и карбида кремния (карборунда). Температура изменялась н пределах от 400 до 550° С концентрация фтора варьировалась в широких пределах посредством разбавления азотом. Однако во всех случаях 80 — 90% продукта при комнатной температуре представляли собой газ, а большая часть жидкого продукта кипела при температурах ниже 100° С. Хотя при этих опытах и были получены небольшие количества высших фторуглеродов, в том числе немного маслянистых и воскообразных веществ, результаты в целом были малообещающими для практического синтеза. [c.91]

Проверка метода восстановления карбоната бария до карбида в присутствии металлического магния показала, что процесс протекает с хорошими выходами при использовании таблетиро-ванпой смеси 1 г карбоната бария и 2,5 г магния. Полученный карбид бария разлагался водой или водными растворами минеральных кислот—например 10%-ной серной кислотой. Разложение водой идет крайне медленно даже при подогреве и дает газообразную смесь ацетилена со значительной примесью газообразного водорода. При разложении кислотой количество водорода значительно увеличивается, но существенно возрастает скорость разложения таблеток, содержащих карбид бария. Вместо 10—12 ч, необходимых для разложения водой, разложение кислотой заканчивается за несколько минут. И в том, и в другом случае получается смесь газообразных водорода и меченого ацетилена—1,2—С . Для разделения газов и выделения ацетилена изучены методы адсорбции ацетилена растворителями ацетоном и ди-метилформамидом, а также метод вымораживания ацетилена. При адсорбционном методе наблюдается значительная потеря ацетилена за счет уноса его абгазами и неполноты десорбции. Значительно лучшие результаты получены при фракционной конденсации газовой смеси. [c.141]

Для проведения реакции хлорирования первую из двух каталитических трубок освещают лампой накаливания 100 вт с металлическим рефлектором, которую располагают на расстоянии приблизительно 40 см. Вторую трубку с катализатором слегка нагревают пламенем горелки с насадкой типа ласточкин хвост. Сначала через трубки с катализатором пропускают очищенный хлор со скоростью 16 мл1мин, а затем начинают пропускать аце-тилен-HI полученный из 8 г (0,013 моля) карбида кальция и 4 мл (0,22 моля) воды-Н скорость пропускания ацетилена-Нг составляет 4 мл1мин. Реакция обоих газов начинается мгновенно, свидетельством чего является разогрев первой трубки и образование жидкого продукта. До тех пор пока весь ацетилен не израсходуется, через счетчик пузырьков, находящийся в конце установки, проходит очень мало газа. Продукт собирают в ловушке, охлажденной до —10°, находящейся между двумя трубками с катализатором. Во второй трубке продукт не образуется весь продукт выдувают из первой трубки, нагревая ее и пропуская через нее ток хлора. Выход тетрахлорэтана-Нг составляет [c.329]

Производство карбида кальция. В середине 60-х годов производство карбида кальция на основе угля (кокса) и известняка достигало 10 млн. т/год. Это объясняется тем, что ацетилен, получаемый при взаимодействии карбида кальция с водой, широко применялся в сварочной технике и в химической промышленности для производства этанола, уксусной кислоты и уксусного ангидрида, ацетальдегида, ацетона, цианамида кальция, винилхлорида и других продуктов органического синтеза. В 1974 г. производство карбида кальция снизилось до 3 млн. т/год в связи с расширением использования для указанных производств этилена, получаемого из дешевого нефтяного сырья. В настоящее время вновь рассматривается вопрос о производстве ацетилена, который может быть получен путем взаимодействия угля с известняком при 2000—2200 °С [16, с. 76], газификации угля и пиролиза образующегося при этом метана, гидрирования угля с последующей конверсией гидро-генизата в ацетилен в плазменном или дуговом реакторах, а также путем вдувания потоком водорода угольной пыли в электродуговой реактор с быстрой закалкой выделяющихся газов [50], На основании теоретических разработок и усовершенствования аргонового и аргоноводородного плазменных реакторов максимальный выход ацетилена составляет 59 г/(кВт- ч), степень превращения углерода в С2Н2 достигает 14% [51]. [c.22]

ЛрЛР представляет собою твердый матово-черный, пористый продукт. Выход кокса 70—80% от веса сухой шихты. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, для производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, т. к. в противном случае он будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты и это приведет к увеличению сопротивления движению газов. [c.431]

Первые карбидные печи имели сверху открытую шахту или открытый колошник, поэтому печные газы сгорали на поверхности шихты. Следует иметь в виду, что выход газа на 1 т карбида составляет от 150 до 250 ж , причем газ содержит до 70% СО и 8—15% На, теплотворная способность его составляет около 2250 ккал1кг. Современные печи имеют устройства для отбора отходящих газов, которые после очистки от пыли используются как топливо или как сырье для различных процессов синтеза. [c.137]

При нагревании щелочных солей ароматических монокарбоновых кислот под давлением углекислого газа в расплаве цианата калия в присутствии углекислого калия, катализатора (соли кадмия, цинка и др.) и веществ, связывающих воду (карбиды, нитриды и бориды металлов), наряду с диспропорционированием наблюдается прямое карбоксилирование солей монокарбоновых кислот. В связи с этим выход дикарбоновых кислот в подобных условиях может превышать теоретически возможный для процесса диспропорционирования. Из 1 моля бензоата калия удается получать при этом до 0,7 моля терефталевой кислоты [33, 65, 66]. С еще более высоким выходом терефталевая кислота получена нагреванием бензоата калия с дикалиевой солью щавелевой кислоты в присутствии фторида кадмия при 405° [103]. Любопытно, что из натриевых солей в тех же условиях образуется соль фталевой, а не терефтале- [c.166]

В присутствии солей кадмия, соединений, связывающих воду (например, карбида алюминия), и углекислого калия при 350—420° и давлении углекислого газа порядка 1200—1600 атм наблюдается в небольшой степени прямое карбоксилирование ароматических и гетероциклических углеводородов [105, 106]. Из бензола и нафталина при этом в качестве главных продуктов были получены с небольшими выходами соответственно терефталевая и нафталин-2,6-дикарбоновая кислоты, а из тиофена — тиофен-2,5-дикарбоновая кислота. Вместо углекислого калия при карбоксилировании ароматических и гетероциклических углеводородов можно использовать щелочные соли карбоновых кислот [107, 108]. [c.167]

К водяному газу прибавляют водород до соотношения его с окисью углерода приблизительно 2 1 и смесь пропускают для удаления серы над окисью железа, а затем над кобальтовым катализатором при 200°С. Предполагается, что реакция протекает с промежуточным образованием карбида кобальта СодС, который расщепляется водородом с образованием метиленовых радикалов, полимеризующихся в н-алканы и н-алкены. Из 1 газа получается 130—140 г углеводородной смеси (теоретический выход 209 г), большая часть которой выкипает в пределах бензиновой фракции. Вследствие преобладания углеводородов с нормальной цепью, этот бензин имеет октановое число лишь около 40 и нуждается в последующем риформинге и добавлении тетраэтилсвинца. Более высококипящая фракция имеет цетановое число 85 и является прекрасным дизельным топливом. Наряду с углеводородами в процессе Фишера—Тропша образуется также заметное количество кислородсодержащих соединений, в частности нормальных спиртов, альдегидов и кетонов. [c.307]