Реактор дегидрирования бутана

На одной установке фракция С4, выделенная в секции газофракционирования, поступает в колонну, в которой в качестве остатка получают поток, состояш ий из и-бутена-2 и к-бутана. Бутадиен, некоторое количество к-бутана и остальные бутены отгоняются с верха колонны и направляются в колонну экстракции фурфуролом. Здесь экстрагируется бутадиен экстрактная фаза направляется на дальнейшее разделение для получения бутадиена, отвечающего требованиям стандарта. Рафинат из фурфурольной колонны (главным образом бутен-1 и непрореагировавший к-бутан) вместе с остатком из первой фракционирующей колонны можно использовать как сырье для производства алкилата. Рафинат или остаток из первой колонны можно также полностью или частично возвращать как рециркулирующий поток в реакторы дегидрирования для повышения общего выхода бутадиена. Бутан, содержащийся в сырье, направляемом на алкилационную установку, в последующем возвращается как рециркулирующий поток в секцию дегидрирования. [c.289]

В качестве примеров использования статистических методов планирования экспериментов в безградиентных проточных реакторах при изучении кинетики химических реакций можно указать на процесс альдолизации ацетальдегида [27] и процесс дегидрирования бутан-бутиленовых смесей [100]. Необходимо заметить, что в последней работе от регрессионных уравнений скоростей реакций, характеризующих суммарную конверсию каждого из компонентов реакционной смеси, сделан переход к эмпирическим зависимостям другого вида, константы в которых определены методом градиента по данным, рассчитанным из уравнений регрессии. [c.216]

В промышленном масштабе при одностадийном дегидрировании бутана в реактор подается бутан-бутиленовая смесь (вопросы технологии будут обсуждены в следующих разделах), поэтому при [c.127]

В промышленном масштабе при одностадийном дегидрировании бутана в реактор подается бутан-бутиленовая смесь, поэтому при расчетах равновесных глубин дегидрирования нужно учитывать состав исходной смеси углеводородов. Равновесные глубины дегидрирования бутан-бутиленовых смесей (в присутствии инертного разбавителя, например азота) были впервые рассчитаны М. И. Богдановым [79]. [c.24]

Реактор представляет собой трубчатый аппарат. В трубках находится катализатор. Пары бутана проходят трубки сверху-вниз, соприкасаясь с раскаленным катализатором. В результате реакции дегидрирования бутан превращается в бутилен и другие продукты. [c.152]

Процесс дегидрирования продолжается не более 15 мин., после чего реактор должен быть переключен на регенерацию катализатора. Регенерация производится путем подачи в реактор горячего воздуха и выжигания отложившегося на катализаторе кокса. По окончании регенерации оставшийся в реакторе воздух удаляют, присоединяя аппарат к линии вакуума, и реактор вновь переводят на контактирование (дегидрирование) бутан-бутиленовой смеси. [c.158]

Дивинил, выделенный из смеси, подается на дополнительную очистку (на рисунке не показано) и затем на полимеризацию, а непрореагировавшая бутан-бутиленовая смесь с установки выделения дивинила возвращается вновь на дегидрирование, смешиваясь со свежим бутаном. Выделенная на газоразделительной установке амиленовая фракция, содержащая углеводороды с пятью атомами углерода, направляется на дальнейшую переработку, а легкая метано-водородная фракция используется обычно как топливный газ. Процесс дегидрирования продолжается не более 15 мин., после чего реактор должен быть переключен на регенерацию катализатора. Регенерация производится путем подачи в реактор горячего воздуха и выжигания отложившегося на катализаторе кокса,. По окончании регенерации оставшийся в реакторе воздух удаляют, присоединяя аппарат к линии вакуума, и реактор вновь переводят на контактирование (дегидрирование) бутан-бутиленовой смеси. [c.130]

При одностадийном дегидрировании бутан превращается в бутадиен в одном реакторе. [c.16]

При одностадийном дегидрировании бутан превращается в бутадиен в одном реакторе. Суммарная реакция одностадийного дегидрирования бутана [c.30]

Через подогреватель 1 н-бутан поступает в печь 2, где нагревается до 600—620°С и направляется в один из реакторов 3, который работает на дегидрирование. Из реактора контактный газ, пройдя для закалки аппарат 4, подается в скруббер 5, в котором охлаждается холодным маслом, циркулирующим через холодильник 6. Охлажденный в скруббере газ сжимается в турбокомпрессоре 7 до давления 1,3 МПа и направляется в абсорбер 8. Из верхней части абсорбера выходит водородсодержащий топливный газ, а раствор углеводородов в абсорбенте подается в десорбер 9. Из верхней части десорбера отгоняется фракция Сз — С4, а абсорбент через холодильник 11 возвращается на орошение абсорбера 8. В качестве абсорбента используется высококипящая углеводородная фракция С5. Фракция Сз — С4 из верхней части десорбера 9 поступает в колонну 10 [c.331]

Пример XI. Дивинил получают из бутана дегидрированием в адиабатическом реакторе при 7-105 Па. Для поддержания процесса вместе с бутаном в реактор подают водяной пар. Определить расход пара на 1 кг бутана, если на превращение 1 кг его с 20%-ным выходом дивинила требуется в указанных условиях 1100 кДж. Температура реагирующей смеси на входе в реактор 665 °С, а на выходе — 640 °С. [c.116]

На немецких заводах синтетического бензина бутан дегидрируется в трубчатом реакторе с внешним обогревом на движущемся катализаторе [44, 45]. Такой вариант более прогрессивен, чем процесс с неподвижным катализатором. Агрегаты дегидрирования с применением движущегося катализатора в отличие от трубчатого реактора можно сооружать на большие мощности, поэтому они требуют меньше обслуживающего персонала. Достоинством является также непрерывность процесса. [c.600]

Тепло, необходимое для дегидрирования, подводится с катализатором. Тепловой баланс процесса регулируется как температурой нагревания, так и интенсивностью циркуляции катализатора. Пары бутана поступают через распределительную решетку в зону кипящего слоя катализатора, где в результате тесного контакта паров с катализатором бутан дегидрируется при 580°. Образовавшийся контактный газ уходит через двухступенчатый циклон 5а в верхней части реактора, где улавливается пыль катализатора и она возвращается в кипящий слой по спускной трубе циклона 56. [c.600]

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 п 6. Каждый из них снабжен отстойником (4 и 7). В реакторе 2 свежее углеводородное сырье (фракция С4, поступающая из емкости 1) встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24° при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов С4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.640]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

На рис. 47 показана схема агрегата для дегидрирования н-бутана в кипящем слое пылевидного катализатора. Агрегат состоит из двух аппаратов—реактора 1 и регенератора 2. Предварительно нагретый бутан поступает под распределительную решетку 3 со скоростью, при которой катализатор поддерживается в псев-доожиженном состоянии. Газообразные продукты реакции удаляются через циклоны, где газы отделяются от увлекаемых ими частиц катализатора и затем направляются на разделение. Непрореагировавший н-бутан возвращают в производственный цикл. [c.143]

Таким образом, эксперименты показали, что практически осуществимо получение -бутиленов из бутан-бутиленовой фракции путем ее селективной полимеризации. При этом при температуре 150—155°, давлении 56—60 ат, объемной скорости 33 объема сырья на 1 объем катализатора и работе на двух реакторах, из которых первый заполнен катализатором низкой активности, а второй — катализатором высокой активности, можно обеспечить полимеризацию 85—90% изобутиленов. Нормальные бутилены при этом будут вовлечены в реакцию лишь на 10—15%, т. е. в основной своей массе они сохранятся и смогут быть использованы в качестве сырья, поступающего непосредственно на вторую ступень дегидрирования для производства дивинила. [c.180]

Дегидрирование бутанов для производства бутенов осуществляли и в Англии. Первая установка была построена в Биллингхеме (1940 г.), а затем две другие установки в Хейшеме (1941 г.). Получаемые бутены использовались для производства изооктана. Установка в Биллингхеме подробно описана в литературе [3], причем согласно этому описанию процесс был разработан совместно компанией Юниверсал ойл продактс и концерном Импириал кемикл индастриз . В качестве сырья применяли смесь н- и изобутана. Катализатор загружали в большое число обогреваемых труб среднего диаметра. Реактор содержал пучок из 96 труб диаметром 73 мм и длиной 4,25 м с непрямым обогревом. Процесс проводили при избыточном давлении 2,1—7 ат и температуре около 565° С. После рабочего периода продолжительностью 1 ч следовал 1-часовой период регенерации (под повышенным давлением) путем выжига кокса с дымовыми газами, содержавшими около 3% кислорода. Степень превращения бутана составляла 20—30% более высокие степени превращения приводили к снижению избирательности процесса. Применяли алюмохромовый катализатор, несколько усовершенствованный (в частности, увеличением содержания окиси хрома), для повышения активности и стабильности. Срок службы катализатора достигал [c.276]

Самым элементарным образом решаются задачи поддержания на определенном уровне средней активности катализаторов. Примерами их служат немецкие схемы дегидрирования бутанов (см. фиг. 54) и -затем противоточный каталитический крекинг Термофор с отношением водяных чисел сырья и контакта от 1,5 до 2. В этих системах скорость схода катализаторов устанавливается по заданной его средней активности. Для упрощения механического транспорта в них по возможности снижают скорость подачи гранулированного контакта в реактор. Эта мера, однако, утяжеляет условия регулирования регенерации, поскольку количество кокса, приходящегося на единицу веса жатализатора, при этом увеличивается [c.400]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Алюмохромовые катализаторы, дегидрируюише бутан до бутилена, используются и в реакциях дегидрирования бутиленов до бутадиенов. Отделяя водород от продуктов реакции и возвращая в цикл образовавшуюся смесь бутана и бутиленов, можно получить смесь, содержащую бутан, бутадиен и бутилены. После отделения бутадиена непрореагировавшие бутан и бутилены вновь вводятся в реакцию вместе с подаваемым в реактор бутаном. Процесс рекомендуется проводить над ката- лизаторами, содержащими 18-20% r Q на активной у- или 7/М О при температурах 550-650°С, абсолютном давлении в системе 15-20 см рт.ст, при продолжительности рабочего периода 7-15 мин /5,15,18/. [c.74]

Процесс проводят пр ч 550—575° и 3—10 ата с объемной скоростью, обеспечивающей степень i ревращения около 22% за один проход. Катализатор помещают внутри 1рубок конвертора, нагреваемого рециркулирующими топочными газами. В процессе дегидрирования на катализаторе быстро о глагается уголь, а поэтому необходимо работать на двух параллельно соединенных реакторах, в которых попеременно чередуются рабочий цикл и цикл регенерации катализатора. Последний регенерируют выжиганием угля кислородом воздуха. Рабочий цикл и цикл регенерации занимают По 1 часу. Требования к материалу трубок реактора очень жесткие они бывают удовлетворены применением высоколегированных хромонииелевых сталей (27% хрома и 8% никеля). Выход бутиленов, считая на превращенный бутан, равняется 85% потери бутана при реакции почти поровну распределяются на образование более легких углеводородов и на отложение угля. [c.132]

На рис. Х.8 изображена схема в одностадийном процессе получения дивинила из бутана с применением реакторов регенеративного типа (73—75]. Свежий н-бутан забирается насосом и после прохождения через испаритель и печь-подогреватель сырья 2 поступает на дегидрирование в реакторы 3 каталитической батареи. До испарения и перегрева к свежему бутану присоединяется рециркулирующая бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая с устарювки выделения и очистки дивинила. [c.609]

Двухступенчатый процесс производства бутадиена, разработанный фирмой Филлипс [7, 8], также осуществляется на алюмохромовом катализаторе, загруженном в трубчатые реакторы первой ступени, работающие в приблизительно изотермическом режиме. В секции дегидрирования бутана на заводе близ Боргера (шт. Техас), пущенном в 1943 г., имелись 24 реактора, в каждом по 384 трубки диаметром 51 мм и длиной 3,05 м. н-Бутан при 590—595° С и несколько повышенном давлении дегидрируется главным образом до м-бутенов. Продолжительность рабочего периода составляет 1 ч регенерации дымовыми газами, содержащими около 3% кислорода, также 1 ч. Срок службы катализатора превышает 100 суток. Степень превращения достигает около 30%. На второй ступени процесса выделеннные -бутены [c.276]

Процесс дегидрирования, разработанный фирмой Гудри , позволяет превратить бутан в бутадиен за одну ступень реакции. Он может использоваться и для одновременного получения бутенов и бутадиена в требуемых соотношениях. При помощи этого процесса можно также получать бутадиен из -бутенов. Если процесс используется для производства только бутадиена, бутен и непревращенный бутан возвращаются как циркулирующий поток в реактор и, за исключением газа и кокса, образующихся в результате побочных реакций, единственным продуктом процесса является бутадиен. [c.284]

Процесс осуществляют в реакторах адиабатического типа (без внешнего обогрева) со стационарным слоем катализатора. На дегидрирование поступают бутиленовые фракции, получаемые при разделении бутан-бутиленовых и бутилен-бутадиено- [c.39]

Для дегидрирования н-бутана в н-бутилены применяют катализатор из окиси алюминия, содержащей 8% окиси хрома. Катализатор отравляется парами воды, поэтому процесс ведут без разбавителей при атмосферном давлении и с тщательно высушенным исходным бутаном. Отработанный катализатор, дезактивированный углеродом, получающимся в результате пиролитических реакций, регенерируют в токе воздуха при 550° С, предварительно продувая систему азотом. В промышленности регенерацию проводят через каиодые 1—1,5 ч, если работают в реакторах с неподвижным слоем. Однако в настоящее время такие реакторы не применяют заводы оборудованы непрерывнодействующими реакторами с пылевидным катализатором, и регенерацию ведут также непрерывно в специальных регенераторах. Конверсия бутана в дивинил в этом процессе —50—55%, а выход бутиленов 80—85%. [c.249]

Методика. Исследование скорости дегидрирования бутана проводилось на установке проточного типа с неподвижным слоем катализатора, состоявшей из вертикальной электропечи с кварцевым реактором диаметром 2 мм, систем подачи и замера газовых потоков, а также системы для замера и регулирования температуры. В реактор загружали 3—10 мл катализатора с размером частиц около 0,7 мм. Применялся бутан чистотой 99,2—99,6%. Температура в середине слоя катализатора поддерживалась с точностью 1°. Было найдено [14], что в условиях опытов активность катализаторов достигает максимальной величины спустя 4—10 мин от начала подачи бутана и далее остается постоянной в течение 15—20 мин. Поэтому во всех опытах в первые 10 мин газ выбрасывался в атмосферу, а общая длительность дегидрирования составляла 20—25 мин. Регенерация катализатора после каждого опыта проводилась воздухом при строго постоянных условиях (650 С). Снижение начального давления бутана достигалось разбавлением его очищенным азотом. Выходы бутилена, избирательность и коэффициент увеличения объема газа рассчитывались по составу полученного контактного газа. Образующийся уголь в расчетах не принимался во внимание, что практически не сказывается на величине выходов за цикл, но приводит к небольшому завышению избирательности (не более, чем 1 отн.%). При таком расчете отклонение избирательности от 1 вызывается только крекингом и, следовательно, по этой величине избирательности легко рассчитать скорость крекинга. В расчетах принимается, что исходный бутан содержит 100% н - С4Н1д, а под содержанием н - С4Нд фактически понимается сумма н - С4Н8 и [c.72]

Фирма "The Dow hemi al o." разработала и испытала на полупромышленной установке двухстадийный метод получения стирола из фракции С4 продуктов пиролиза, содержащей бутадиен, бутены и бутан [82]. Фракцию С4 очищают от примесей ацетиленовых углеводородов селективным гидрированием, затем димери-зуют в 4-винилциклогексен при 100 °С и избыточном давлении 1.75 МПа на цеолитном катализаторе, содержащем соли одновалентной меди. Па заключительной стадии 4-винилциклогексен смешивают с водяным паром и кислородом и в реакторе с оксидным катализатором при 400 °С и избыточном давлении 0.525 МПа получают стирол. Примеси кослородсодержащих соединений удаляют адсорбцией на AlgOg. Отмечается, что этот метод экономичнее дегидрирования этилбензола на 0.25-0.4 долл/кг стирола. [c.95]

Основной аппарат состоит из двух частей реактора 2 и регенератора 2. Бутан подается под решетку реактора и, пройдя слой катализатора, вместе с продуктами дегидрирования через циклон поступает на компрессию и разделение. При помощи дымовых газов отработанный катализатор из реакционной зоны транспортируется в регенератор для выжига кокса подаваемым туда воздухом, нагретым до 600—680° С. В газах, образующихся при дегидрировании бутана, кроме пепрореагировавшего бутана содержится бутилен, водород и в небольших кбличествах метан, этан, этцлен, пропан, пропилен и изобутилен . [c.90]

Путем применения селективных катализаторов (Мо, V) при 500—700° можно повысить скорость дегидрирования бутана настолько, что на долю побочных реакций остается всего 20%. Равновесие при этом не достигается, так как это связано с большой про-долнштельностью нагрева реагентов и усилением побочных и вторичных реакций. По этой же причине не применяются температуры выше 700° С. За один проход разлагается около 30% бутана, и концентрация бутиленов в газе, выходящем из реактора, составляет 20—25%. По мере пропускания бутана над катализатором, последний покрывается коксом и постепенно теряет активность. Периодически кокс должен выжигаться продуванием воздуха, после чего активность катализатора восстанавливается. Таким образом, для непрерывного проведения процесса требуются два реактора, в одном из которых нроисход11т дегидрирование, а в другом — регенерация катализатора. Газообразные продукты реакции содержат бутан, бутилены, водород и небольшие количества метана, этана, пропана, проиилена и др. [c.315]

При дегидрировании н-бута га процесс осуществляют в одну или две стадии. В двухстадийном процессе, реализованном в СССР, н-бутан вначале дегидрируют в к-бутилены в кипящем слое алюмохромового катализатора при 580—600° С выход 35% на пропущенпый и 70% на разложенный к-бутап. Суммарный выход к-бу-тпленов и Б. —37%. Пз бутап-бутиленовой фракции образовавшегося контактного газа н-бутплены выделяют экстрактивной дистилляцией с водным ацетоном. На второй стадии н-бутилены, разбавленные перегретым водяным паром, дегидрируют в бутадиен в стационарном слое хромового или кальций-никелв-фосфат-ного катализатора в адиабатич. реакторе при темп-рах соответственно 580—600 и 640—650 С выходы Б. соответственно —17% и —33% на пропущенные, [c.151]

В Процессе фирмы Ноиёгу дегидрирование н-бутана проводят в одну стадию при температуре 590—675 °С и давлении 0,5 МН/м (5 атм). н-Бутан подают в систему реакторов со стационарным слоем таблетированного алюмохромового катализатора, смешанного с инертным материалом. Каждый реактор работает 5—10 мин, после чего поток переключают на следующий реактор, а в первом производят регенерацию катализатора. Регенерацию осуществляют путем продувки водяным паром с последующим выжиганием отложений кокса током воздуха. Бутадиен отделяют от бутана и бутиленов с помощью селективной экстракции или экстрактивной дистилляции бутан и бутилены возвращают в цикл. Общий выход бутадиена достигает 60%. Дегидрирование н-бутиленов обычно ведут в присутствии водяного пара, чтобы понизить парциальное давление углеводорода и свести к минимуму коксообразование. [c.131]

Для снижения расхода водяного пара в этом процессе разрабатывается одностадийный метод производства дивинила из бутана. При этом обе реакции, дегидрирование н. бутана в бутилены и бутиленов I дивинил производят в одном реакторе и на одинаковом катализаторе. ] качестве разбавителя применяется азот, которым разба15ляется б тан н,ли бутан-бути-леновая смесь, поступающая на дегидрирование. [c.637]

В одностадийном процессе, реализованном в США, и-бутан дегидрируют в Б. в реакторах адиабатич. тина на неподвижном алюмохромовом катализаторе при коротких (7—15 мин) циклах контактирования темп-ра реакции 600° С, разрежение 15—25 кн/м , пли 0,15—0,25 кгс/см (процесс Гудри). Выход Б.12% на пропущенный и 50—55% па разложенный н-бутан. Дегидрирование в одну стадию можно также осуществить непрерывным способом на пылевидном катализаторе в кипящем слое или на движущемся катализаторе. [c.148]

Фирмой Shell hemi al o. запатентован процесс производства изо-п рена из изоамилена. Согласно патенту, экономичность производства изопрена обусловлена проведением одновременного дегидрирования бутилена и изоамилена. Процесс осуществляется следующим образом. Бутан дегидрируется в бутилен над алюмохромовым катализатором. Полученный бутилен очищается от бутана экстрактивной дистилляцией с ацетонитрилом. Отделение некоторого количества образовавшегося бутадиена проводится поглощением его аммиачным раствором ацетата меди. Очищенный таким образом бутилен смешивается с амиленовым сырьем. Смешанный поток направляется на установку дегидрирования, состоящую из ряда параллельно действующих реакторов. Катализатором дегидрирования является окись железа, промотированная окисью хрома и углекислым калием. Температура в реакторах 593 °С давление на входе 1,7 ат, на выходе—1,2 ат. Степень превращения бутилена в бутадиен в этих условиях составляет 25%, изоамиленов в изопрен — 35,5% 65]. [c.50]

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель 1, заполненный адсорбентом (АЬОз, цеолиты), а затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи 3, имеющей конвективную и радиантную секции, до 540—550 °С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают а верхнюю распределительную решетку, и, следовагельно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса (более горячий катализатор контактирует с частично прореагировавшей смесью и, наоборот, чем достигается выравнивание скоростей реакции по всему объему). В верхней части реактора имеется закалочный змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450— 500 °С и предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, установленных наверху реактора, из газов улавливают захваченный ими катализатор, который возвращают по трубе в слой катализатора. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник 11 водой, которая улавливает ка-тализаторную пыль, прошедшую через циклоны. [c.469]

Особый интерес с точки зрения распределения нагрузок представляют системы параллельно работающих реакторов с быстро падающей активностью катализатора. Такие системы применяются, например, в производстве синтетического каучука (процесс дегидрирования изопентана и бутанов, дегидрирования бу-тиленов, изоамиленов, этилбензола, изопропилбензола и т. д.). Активность катализатора в этих процессах быстро изменяется в связи с отложением углистых остатков. Так, в производстве дивинила из бутилена активность катализатора падает за 4— 7 ч, а в производстве дивинила из н-бутана — за 5—10 мин зз. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология