Разбавители разложение

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На больпшнстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах (в метиловом или изопропиловом). Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки. [c.299]

В присутствии газов-разбавителей, например окиси углерода, ацетилен может воспламеняться и при 250—300 °С. Некоторые твердые вещества также понижают температуру самовоспламенения ацетилена в 1,5—2 раза. Так, в присутствии карбида кальция температура самовоспламенения ацетилена при атмосферном давлении составляет 500 °С. Окислы меди, железа и других металлов, являясь весьма активными катализаторами, в значительной мере способствуют снижению температуры разложения ацетилена. Наименьшая температура, при которой возможен взрывной распад ацетилена, находящегося под избыточным давлением 400 кПа, составляет в присутствии меди 240 °С, а в присутствии окислов железа 280 °С. [c.21]

Разложение ДМД осуществляется в вертикальном секционированном реакторе в присутствии водяного пара, играющего роль как разбавителя, так и теплоносителя, при 370—390 °С. К водя-ному пару добавляют небольшое количество фосфорной кислоты, сорбируемой катализатором. Длительность эксплуатации катализатора без регенерации не менее 1200 ч. [c.705]

Так как водород сильно снижает скорость образования пироуглерода, данные, полученные при применении аргона, несколько искажаются наложением влияния выделяющегося водорода на кинетику образования пироуглерода на влияние на нее строения исходного углеводорода. При разбавлении водородом это искажение устраняется. Для всех приведенных в табл. 2.2 углеводородов кроме бензола и, в меньшей степени, этилена различия в скоростях образования пироуглерода при применении в качестве разбавителя водорода очень малы. Скорость выделения пироуглерода при замене аргона на водород уменьшается в 10—200 раз для различных углеводородов. Необходимо учитывать, что при использовании в качестве разбавителя аргона водород в реакционной зоне вследствие разложения углеводородов присутствует, и действительное торможение водородом еще сильнее, чем следует из данных табл. 2.2. [c.89]

Схема технологического процесса. Кристаллический карбамид, масло и метанол, применяемы) в качестве активатора, перемешивают в реакторе комплексообразования. Образовавшийся комплекс отделяют от депарафинированного масла на ротационном барабанном вакуумном фильтре и направляют в реактор для разложения путем нагревания до ИО°С. Разбавителем суспензии служит часть депарафинированного масла. Регенерированный карбамид и парафин удаляют из реактора разложения и направляют на фильтр. [c.148]

Смесь перерабатываемого сырья и водяного пара-разбавителя поступает в радиантный змеевик печи из конвекционного змеевика с температурой порядка 5М—600 С. В радиантном змеевике углеводородное сырье и пар дополнительно подогреваются и углеводороды подвергаются термическому разложению (пиролизу) в объеме труб змеевика, причем конструкция печи обеспечивает непрерывное повышение температуры реагирующей смеси по мере продвижения от входа в радиантный змеевик к выходу из него. За температуру процесса обычно принимают температуру в точке на выходе из радиантного змеевика перед поступлением смеси в закалочный аппарат (обычно 820—860 °С). [c.98]

Вследствие экзотермичности и высокой скорости реакции, при разложении ГП выделяется большое количество тепла. Для его отвода процесс разложения ведут в среде разбавителя (ацетон или продукты реакции), используя проточно-циркуляционную схему, и применяют интенсивно работающие выносные холодильники. [c.359]

При осуществлении процесса превращения углеводородных газов в ацетилен нужно, однако, учесть следующее. Во-первых, выше 1200° все газовые реакции протекают очень быстро. Поэтому, чтобы предотвратить распад ацетилена на элементы, продолжительность пребывания газов в зоне реакции следует свести к минимуму. Во-вторых, поскольку ниже 1200° стабильность ацетилена уменьшается, а стабильность других углеводородов растет, то, чтобы помешать разложению ацетилена и его реакциям с другими газами, выходящие из реактора продукты необходимо очень быстро охлаждать (подвергать закалке). Следует отметить, что получение ацетилена пиролизом парафинов сопровождается также увеличением объема вследствие образования водорода, а поэтому проведение процесса под низким давлением или в присутствии разбавителей должно давать известные преимущества. [c.272]

Разложение окиси азота на металлических и окисных катализаторах исследовали авторы работ 251, 268— 281]. Установлено, что эта реакция ингибируется кислородом. По данным работы [271], кислород, образующийся в реакции, оказывает более значительное влияние на скорость процесса по сравнению с кислородом, добавленным к N0 в качестве разбавителя. Это различие обусловлено тем, что при разложении N0 образуется атомарный кислород, адсорбирующийся на поверхности катализатора. Адсорбция атомарного кислорода приводит к уменьшению числа активных центров и, следовательно, к снижению активности катализатора с повышением степени разложения N0. В области низких температур катализатор по этой причине может оказаться полностью инактивированным. На это указывают, в частности, экспериментальные результаты Мюллера и Барка [268], выполнивших качественное исследование разложения окиси азота на меди, железе, цинке, серебре, свинце, алюминии, олове, висмуте, кальции, магнии, марганце, хроме, латуни, окислах олова и ванадия. Их эксперименты осуществлены в статических условиях при длительном выдерживании окиси азота в контакте с металлическими спиралями или мелкими кусками исследуемых металлов. [c.104]

Таким образом, применение разбавителя позволило уменьшить степень разложения на 25,1%. [c.194]

Отмечена специфическая роль разбавителя — водяного пара при каталитическом пиролизе. Если в процессе термического пиролиза пар является только разбавителем сырья и практически не участвует в реакциях разложения исходных углеводородов, то при использовании гетерогенного катализатора (ванадат калия) степень превращения сырья (например, пропана) значительно повышается в присутствии пара [390]. Возможно, вода подвергается диссоциативной адсорбции на поверхности катализатора с последующей десорбцией активных радикалов ОН или активированным взаимодействием их с углеводородами на поверхности. Отмечена также роль водяного пара на окисленной поверхности оксидно-индиевого катализатора пиролиза, выражающаяся в дополнительной генерации активных радикалов [391]. [c.183]

Для получения кислорода удобно воспользоваться реакцией разложения хлорноватокислого калия при нагревании в присутствии пиролюзита или двуокиси марганца. С целью более равномерного и спокойного выделения кислорода к хлорноватокислому калию рекомендуется прибавить хлористый натрий в качестве разбавителя. При нагревании смеси 12 ч. хлорноватокислого калия, 6 ч. хлористого натрия и 1 ч. мелко растертого и прокаленного пиролюзита разложение протекает очень спокойно и полностью при 200—205° из 1 кг хлорноватокислого калия образуется при этом около 275 л кислорода. Получаемый таким образом кислород содержит незначительную примесь хлора, от которой может быть.освобожден пропусканием через раствор щелочи. [c.244]

В другом патенте пред.лагается получать бутадиен разложением паров циклогексана, смешанных с инертным разбавителем, например водяным паром при 640—660° над углеродом, нанесенным на носитель. Главными продуктами являются бутадиен и этилен они могут быть разделены фракционированной перегонкой [11]. [c.33]

Эффективность газообразных углеводородов в качестве разбавителей объясняется, вероятно, тем, что при распространении пламени углеводороды также подвергаются тепловому разложению и поглощают большое количество тепла, в результате чего уменьшается скорость распространения пламени. Этилен, который при разложении выделяет тепло, обладает примерно такой же эффективностью в качестве газа-разбавителя, как и азот. [c.74]

В СССР разбавителем служит обычно реакционная масса, полученная при разложении, в которую непрерывно дозируются свежие порции концентрированной гидроперекиси, масса непре рывно прокачивается через холодильник для снятия тепла реак ции [46]. Недостаток этого приема — длительное пребывание I зоне реакции, высокая концентрация фенола, что способствует на коплению сложного фенола и уменьшению выхода целевой продукта. [c.197]

При повышении температуры до 75—80 °С комплекс распадается на карбамид и парафиновый углеводород (стадия разложения). Процесс проводят при значительном разбавлении сырья и карбамида для снижения вязкости реакционной смеси. Это облегчает ее транспорт по трубопроводам и отделение твердой фазы на стадии разделения. В качестве разбавителя используют спирты, кетоны, бензины и др. Скорость реакции комплексообразования значительно увеличивается при применении активаторов. С этой целью используется метанол (СНзОН), который добавляют в количестве 2 % на сырье (метанол - сильный яд, поэтому при работе с ним требуется особая осторожность). [c.86]

Добавки пропилена при 600 и 700 °С и малых концентрациях ацетилена имеют тенденцию замедлять реакцию образования углерода в пламени разложения ацетилена, но при более высоких концентрациях и температурах они фактически ускоряют реакцию [85]. Аналогичным образом действуют и добавки пропана, которые при 600 °С являются разбавителями, а при 700 или 800 °С ускоряют реакцию. [c.141]

Продукты разложения разбавителя, анализированы масс-спектральным методом. [c.174]

Для определения бериллия в воспламеняющемся на воздухе ди-этилбериллии навеску, взятую в стеклянном щарике в атмосфере азота, разлагают спиртом при —80° С в закрытом приборе для разложения (в оригинальной статье приведен рисунок) в присутствии бензола в качестве индифферентного разбавителя разложение заверщают, прибавляя [c.82]

В ряде случаев частицы твердых перекисей покрывают тонким слоем осажденного из раствора парафина для снижения чувствительности к механическим воздействиям. Хорошее ингибирующее действие на процесс разложения перекисных производных оказывает диалкилфталат, который применяют в качестве разбавителя наиболее нестабильных перекисей. В качестве флегматизаторов перекисей могут применяться силиконовые жидкости, трнкрезил-фосфат, бензол, толуол, мономеры и др. [c.135]

Бон и Коуард [6] произвели крекинг этана при 800° С в присутствии водорода и получили выход метана 41%. В тех же самых условиях при использовании в качестве разбавителя азота выход метана снизился до 18%. Это дало повод Бону и Коуарду заключить, что метан образуется в результате гидрирования радикалов метила. Аналогично этану ведет себя этилен. Гарднер [27] установил, что разложение этана Ьодобно крекингу других углеводородов, так как в результате расщепления получаются олефин и парафин [c.84]

Этан-пропан. Несмотря на то что этилен можно приготовить пиролизом любого углеводородного сырья, этап, пропан, и смеси этих двух компонентов рассматриваются как наиболее приемлемые исходные продукты. Процесс строго термический, так как пе обнаружено катализатора, способного эффективно увеличивать скорость дегидрирования этана или дифференциально воздействовать на две стороны разложения пропана — дегидрирование и деметилирование. Пиролиз ведется при температуре около 730—815 С и под давлением 1,4—2,1 кГ1см время контакта — около 0,7—1,3 сек. Для уменьшения конденсационных реакций и одновременно — подвода тепла в зону реакции добавляют инертный разбавитель, такой как водяной пар. В табл. П-12 приведены типичные продукты подобного превращения. [c.99]

Технологические схемы процессов дегидрирования олефиновых углеводородов в диеновые включают адиабатические реакторы периодического или непрерывного действия (рис. 5). Конструктивно эти реакторы аналогичны, и характер процесса определяется способностью применяемого катализатора работать без регенерации или с регенерацией. Обычно схема включает реакторы и печи для перегрева сырья и водяного пара. Важное значение в конструкции реактора имеет наличие свободных над- и подкатализаторных зон, в которых может идти глубокое разложение бутенов или метилбутенов. Необходимо, чтобы эти зоны были минимальными. Для выравнивания температур в слое катализатора при дегидрировании и регенерации короткими циклами рекомендуется использовать инертный твердый разбавитель-теплоноситель. [c.660]

Особенности процесса. Для депарафинизации нефтяных фракций применяют карбамид в кристаллическом состоянии, которое он сохраняет на стадиях комплексообразования и разложения. В качестве разбавителя используют бензин "Галоша" или прямогонныА бензин, выкипающий в пределах В0-120°С. Активатором служит 98%-ный метанол. [c.114]

Осуществляемый в Японии процесс нурекс с применением кристаллического карбамида позволяет получать нормальные парафины от С9Н20 до СзоНб2. Сырье, карбамид, растворитель, активатор (метиловый спирт) и разбавитель (депарафинированный продукт) подают в реакторы. Комплекс отделяют от депарафинированного продукта на барабанных вакуумных фильтрах. Депарафинированный продукт направляется на регенерацию растворителя. Комплекс с фильтров проходит диссоциаторы для разложения его горячим ароматическим растворителем и затем поступает в сепаратор. Карбамид из сепаратора возвращается в процесс, а раствор парафина подается на регенерацию растворителя. [c.188]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Выделенный ДМД подвергается разложению в смеси с водяным паром на фосфатном катализаторе. Водяной пар, играющий роль теплоносителя и разбавителя, подпитывается ( юсфорной кислотой для поддержания постоянной активности катализатора. Реактор вертикальный, секционированный, процесс разложения идет циклически 2—3 ч контактирование, 2—3 ч регенерация катализатора. [c.208]

Сланцевая смола (сланцевое масло ГОСТ 7613—55) используется в небольших количествах при регенерации резины паровым методом в качестве разбавителя сосновой смолы. Получают ее путем термического разложения сланцев в газогенераторных печах при 500—600 X. Сланцевое масло содержит до 15% фенолоа до 80% нейтральных масел. [c.373]

При температуре 673 °К и времени выдержки 1 сек степень разложения N02 до N0, N2 и О2 была свыше 90%, а степень разложения N02 и N0 до N2 и О2 — свыше 50%. Окись меди, по данным указанных авторов, имеет более высокую активность по сравнению с СеОг в области температур Г<753°К. При Г>753°К активность СеО более высока по сравнению с активностью СиО. Замена азота в качестве разбавителя воздухом, по данным Викстрома и Ноуба, снижает скорость разложения N0, что указывает на ингибирующее влияние кислорода. В опытах с АЬОз не было обнаружено заметного разложения окислов азота до температуры Тл 770 °К. [c.84]

Стальные или иные металлические автоклавы потенциально еще более опасны, чем стеклянные трубки, и при работе с тетрафторэтиленом необходимо пользоваться аппаратурой, способной выдержать рабочее дaвv eниe до 500 ат [19]. В литературе имеются указания па возможность несчастных случаев при использовании аллена в реакциях циклоприсоедипения [36, 37], и чтобы уменьшить возможность бурного разложения, рекомендуется применять в качестве разбавителя инертный растворитель. [c.37]

Пиролиз проходит эффективнее при применении разбавителя. Так, при разбавлении ацетона водяным паром в молярном отношении 1 1 (время контакта 3—5 сек.) конверсия составляет 8—13 /о на 1фопущенный ацетон, а выход кетена достигает 85—90<>/о от теории, считая на разложенный ацетон. [c.439]

Применение метода разбавления при гидрировании ароматических углеводородов позволило более точно регулировать температуру процесса по всей катализаторной зоне реактора, что привело к устранению локальных перегревов катализатора и, как следствие, к уменьшению степени разложения. Так, при гидрировании изодецилбензола в присутствии разбавителя под давлением 250 ат и температуре 300° степень разложения составила 5,40% вес. (табл. 6, опыт 109), а при гидрировании в тех же условиях, но без разбавителя — 7,21% вес. (табл. 4, опыт 283). [c.194]

Небольшая степень разложения наблюдалась также нри гидрировании изодецилбензола в присутствии разбавителя под [c.194]

В некоторых случаях при приготовлении макропористых юлимерных каркасов для ионитов используют полистирол различным молекулярным весом и его растворы в качестве инертного разбавителя. Применяют также метод, пред-(юженный Тростянской [18]. Последний заключается в со-пюлимеризации стирола с п-дивинилбензолом в присутствии большого количества динитрила азо-бис-изомасляной кислоты. После образования фор-полимера смесь сильно разогревают, и выделившийся при разложении инициатора азот вспучивает полимер. [c.7]

Применяемые процессы разложения гидроперекиси могут быть лассифицировар1Ы по типу используемых для разложения кислот, типу применяемых разбавителей концентрированной гидроперекиси и, наконец, по тому, в гомогенной ли или гетерогенной системе проводится разложение. Рассматривая возможные варианты технологической схемы разложения, следует учитывать высокую [c.196]

Имеется несколько патентов 1. G. Farbenindustrie относительно разложения циклогексана и его производных до бутадиена в присутствии пара и других разбавителей. [c.74]

Разложение ДЦПД, в отличие от димеризации ЦПД, может быть осуществлено как термически [33], так и каталитически [35]. Наибольшее распространение получило термическое разложение, которое можно проводить как в жидкой, так и паровой фазах. Жидкофазное разложение сопровождается большим смолообразованием. С целью снижения этого явления иногда жидкофазное разложение проводят в среде органической высо-кокипящей жидкости, которая является одновременно и теплоносителем, и разбавителем, а, кроме того, в ее присутствии легче протекают процессы ректификации, выделения образовавшегося мономера и повышается его выход. При разложении ДЦПД в паровой фазе смолообразование меньше. В этом случае процесс осуществляют в присутствии инертных разбавителей, например метана или водяного пара, являющихся одновременно и теплоносителем. Конструктивно процесс парофазного разложения более сложен. При комплексной переработке фракции С5 с выделением изопрена используют способы, включающие экстрактивную ректификацию. [c.37]

Инфракрасные спектры и исследование алкилирующих свойств трет, меркаптанов привели к выводу, что связь С—8 должна быть прочнее у первичных меркаптанов, чем у вторичных и третичных, что можно объяснить их различной реакционной способностью. Сехон и Даруент [8] исследовали термическое разложение бензил метил- и этилмеркаитанов при применении толуола в качестве разбавителя. Бензилмер-каптан распадается по реакции первого порядка с образованием свободных радикалов. Метил- и этилмеркаптаны при высоких температурах также следуют этому типу механизма. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология