Получение покрытий под действием

Заслуживает внимания метод нанесения полимерных порошкообразных материалов в электростатическом поле высокого напряжения. Частицы термопласта заряжаются от ионов, возникающих в результате коронного разряда под действием тока высокого напряжения. Заряженные частицы направляются к покрываемому изделию— электроду, имеющему противоположный заряд, оседают на нем, образуя равномерное тонкослойное покрытие. Если напыление производится на холодные детали, то частицы удерживаются на поверх-ности до последующего спекания при нагревании если полимер напыляется на горячие детали, то полимер сразу оплавляется, образуя сплошное покрытие. Этот способ применим также для получения покрытий из фторопласта-4 [116]. [c.243]

ПОЛУЧЕНИЕ ПОКРЫТИИ ДЕЙСТВИЕМ ИОНИЗИРУЮЩЕГО ИЗЛУЧЕНИЯ [c.325]

Метод получения покрытий действием ионизирующего излучения наиболее пригоден для изделий несложной формы. Применение его связано с необходимостью радиационной защиты. [c.327]

Получение покрытий действием ультрафиолетового и инфракрасного излучения [c.98]

В первой главе выполнено аналитическое исследование литературных источников по тематике, связанной с восстановлением работоспособности поврежденных стеклоэмалевых покрытий технологического оборудования. Приведены характеристики стекловидных покрытий, принципы получения покрытий, факторы, определяюш,ие сорбционно-диффузионные свойства и химическую стойкость. Рассматриваются виды и причины механических напряжений в покрытиях. Приведены способы ремонта повреждений, в том числе предусмотренные ОСТ 26-01-166-84 Покрытия стеклоэмалевые и стеклокристаллические. Методы исправления . Наиболее распространенным и технологичным является ремонт путем нанесения на поврежденный участок специальных покрытий химически стойкими композициями. Однако на практике срок их защитного действия обычно не превышает 3 месяцев, а зачастую составляет менее 1 месяца. [c.7]

Получение покрытий действием окислительно восстановительных инициаторов [c.99]

При получении покрытия из расплава в ванну с расплавленным алюминием обычно добавляют кремний, чтобы затруднить образование слоя хрупкого сплава. Полученные из расплава покрытия используют для повышения устойчивости к окислению при умеренных температурах таких изделий, как отопительные устройства и выхлопные трубы автомобилей. Они стойки к действию температуры до 480 °С. При еще более высоких температурах покрытия становятся огнеупорными, но сохраняют защитные свойства вплоть до 680 °С [21]. Использование алюминиевых покрытий для защиты от атмосферной коррозии ограничено вследствие более высокой стоимости по сравнению с цинковыми, а также из-за непостоянства эксплуатационных характеристик. В мягкой воде потенциал алюминия положителен по отношению к стали, поэтому покрытие является коррозионностойким, В морской и некоторых видах пресной воды, особенно содержащих С1" и SO4", потенциал алюминия становится более отрицательным и может произойти перемена полярности пары алюминий—железо. В этих условиях алюминиевое покрытие является протекторным и катодно защищает сталь. Показано, что покрытие из сплава А1—Zn, состоящего из 44 % Zn, 1,5 % Si, остальное — Al, имеет очень высокую стойкость в морской и промышленной атмосферах. Оно защищает также от окисления при повышенных температурах. [c.242]

Фактор защитного действия окисных пленок на алюминиевом покрытии приобретает особое значение в связи с различными технологическими параметрами получения, а также возможностью варьирования химическим составом, особенно в случае получения покрытия за счет порошковых материалов. [c.81]

При проведении лабораторных исследований и натурных испытаний [3, с. 39] (см. Приложения 1 и 2) было установлено, что при нанесении материалов на ржавую поверхность, предварительно обработанную преобразователями ржавчины, а также на поверхность, очищенную с помощью металлических щеток, полученные покрытия обладают стойкостью к воздействию различных нефте- продуктов, к действию холодной воды и атмосферному воздуху. При воздействии водяного пара покрытие разрушается. Физико-механические показатели покрытия не очень высокие адгезия и эластичность по Эриксену составляют соответственно 2,2—3,2 и 2,4—3,4 мм ударная прочность по прибору У-1 равна 1,0 Н-м адгезия (по методу решетчатого надреза) достигает 2 баллов прочность при изгибе (по шкале НИИЛК) не превышает 20 мм. Необходимо отметить, что прочность при ударе и адгезия после воздействия на покрытие нефтепродуктов и воды снижаются. Однако при испытаниях покрытия на траншейных резервуарах емкостью по 5000 м с различными нефтепродуктами в течение 4 лет в различных климатических зонах было установлено, что покрытие находится в удовлетворительном состоянии. [c.70]

В основном двухкомпонентные составы используются для получения покрытий по бетону, стали, тканям, стеклопластикам и резине, подвергающимся действию жидких или газообразных агрессивных сред, температуры, механических нагрузок, атмосферы и т. д. Как правило, покрытие одновременно испытывает воздействие нескольких из перечисленных факторов. Для успешной эксплуатации [c.163]

Совмещенные с бакелитовым лаком эпоксидные смолы применяются для получения покрытий, обладающих более высокой стойкостью к термической деструкции, к действию воды и кислот, чем покрытия на основе, например смолы ЭД-16, отвержденной аминами. [c.217]

Обычно с повышением температуры растворимость возрастает. Однако могут существовать такие растворы, которые при нагревании желатинизируются, а при охлаждении вновь образуется раствор. Этот процесс обратим. Такое явление может наблюдаться, когда концентрация полимера близка к пределу растворимости, а активность растворителя падает с повышением температуры. Обычно растворы такой концентрации специально не приготовляют, но в процессе получения пленок из растворов концентрация проходит через предельное значение. Если в этот момент повысить температуру, то пленка растворится. В практике получения покрытий из растворов подобные эффекты встречаются редко, но они могут вызвать недоумение, если не знать их причин. Как правило, растворы приготовляют более концентрированными, чем это требуется для их использования. Концентрированные растворы обладают повышенной вязкостью, поэтому при одних и тех же скоростях сдвига действующие в них напряжения выше, чем в разбавленных растворах. Кроме того, концентрированные растворы занимают меньше места, стоимость их перевозки на единицу веса полимера меньше, а в связи с высокой вязкостью высаждение из них пигментов или других диспергированных добавок затруднено. [c.153]

Следует заметить, что мономерные изоцианаты представляют собой бесцветные, токсичные, летучие жидкости с резким запахом, они оказывают слезоточивое действие, а при длительном воздействии могут вызывать астматические бронхиты В связи с этим нх редко используют прн получении покрытий [c.137]

Напыляемые металлические покрытия часто подвергают последующей обработке для устранения пор с использованием жиров (смазки), воска, лаков и ингибиторов. Они являются хорошей основой для лакокрасочного покрытия. Однако их высокая защитная способность в результате применения смазок или лакокрасочных покрытий может снизиться, если основной металл в дальнейшем подвергнется коррозии из за повреждения покрытия, так как в этом случае рабочая площадь анода будет значительно уменьшена. При определенных сочетаниях покрытия и основного металла можно прибегнуть к термической обработке после напыления металла, чтобы улучшить сопротивление покрытия действию коррозии. Такая обработка может привести к образованию диффузионного сплава покрытия с основным металлом или увеличить количество оксида покрывающего металла в самом покрытии. Слои сплава или оксиды металла, полученные таким способом, могут обладать значительно более высокой сопротивляемостью действию коррозии, чем напыляемый металл покрытия. [c.45]

Способом Н. В электрич. поле можно наносить порошковые материалы на тонкостенные изделия, напр, из фольги, что трудно осуществить при использовании др. способов, и получать покрытия толщиной от 10— 20 мкм до 1,0 мм. Недостаток способа — трудность получения покрытия в углубленных местах изделия из-за уменьшения в этих местах напряженности электрич. поля. Применением для И. камер непрерывного действия, внутри к-рых установлены вентиляторы, поддерживающие непрерывную циркуляцию порошка, удается получить равномерное покрытие на изделиях сложной конфигурации и ускорить процесс И. [c.178]

Кроме металлизации, а также химической, механической и электрохимической подготовки поверхности металла на некоторых линиях [7] производят также предварительное нанесение на полосу грунтовочных покрытий или горячих активированных клеев. Для повышения адгезии плепки полимера к металлу используют подслой, полученный напылением на горячую полосу порошка того же полимера. Например, предложен [И, 12] способ нанесения пленки полиэтилена по полиэтиленовому подслою, полученному газопламенным напылением порошка. Поскольку адгезия полиэтилена в основном определяется степенью его окисления [13], неизбежного при газопламенном напылении, аналогичный эффект достигается при использовании в качестве подслоя порошка облученного полиэтилена, полученного при действии у-излучения изотопа °С (доза до 5 Мрад в кислородсодержащей среде). Адгезия пленок политетрафторэтилена также существенно повышается при использовании в качестве подслоя порошка того же полимера, облученного дозами до 0,2 Мрад [14]. Применение подслоя толщиной 5—50 мкм из радиационно-модифицированного порошкообразного полиэтилена, нанесенного на поверхность металла, например электростатическим методом, позволяет резко интенсифицировать процесс создания высокопрочного соединения пленочного полиэтилена с металлом за счет значительного сокращения продолжительности и снижения температуры формирования покрытия [c.181]

Введение светостабилизаторов в состав композиций для получения покрытий из дисперсных полимерных материалов на металле не всегда позволяет повысить стойкость покрытий к действию УФ-излучения. Даже такие светостабилизаторы, хорошо зарекомендовавшие себя в пленочных материалах, как бензон ОА, оказываются мало эффективными в металлополимерных системах. В ряде случаев покрытия из стабилизированных материалов разрушаются быстрее, чем из нестабилизированных. Основная при- [c.249]

ВИИ высоких температур. Показано, что в зависимости от природы модифицирующих компонентов, возможно формирование регулярных структур, обеспечивающих получение покрытий с заданными характеристиками (твёрдость, влагопоглощение, вязкость и другие свойства).Оптимизированы составы композиционных материалов на основе аминоформальдегидных олигомеров и хлорированных полимеров модифицированных четвертичными аммониевыми основаниями, алкилсульфонатами, карбоксиметилцел-люлозой и фосфатами аммония. Исследованы процессы межфазного взаимодействия на границе раздела модифицированное связующее - наполнитель. Показано, что введение в состав композиции модифицирующих добавок приводит к увеличению адсорбционного взаимодействия и смачивания и улучшает комплекс технологических и эксплуатационных характеристик. Исследовано влияние высоких температур на огнезащитные свойства разработанных материалов. Установлено, что наибольший коэффициент вспучивания и наилучшие огнезащитные свойства имеют композиционные материалы, содержащие в качестве основных компонентов - аминоальдегидный олигомер и поливи-нилацетат, а в качестве вспучивающих систем - фосфаты аммония и уротропин - хлор-сульфированный полиэтилен, модифицированный хлорпарафинами, а в качестве вспучивающих компонентов - полифосфат аммония и пентаэритрид. Разработаны технологические процессы получения огнезащитных материалов. Получены покрытия на субстратах различной природы (дерево, металл, кабельные покрытия) и разработана технология их нанесения. Проведен комплекс натурных испытаний при действии открытого пламени. Установлено, что огнезащитные материаты на основе реакционноспособных олигомеров могут быть успешно использованы для защиты металлов, при этом коэффициент вспучивания достигает 10-20 кратного увеличения толщины покрытия при эффективности огнезащиты - 0,5 часа. Состав на основе хлорсульфированного полиэтилена успешно прошёл испытания в качестве огнезащитного покрытия кабельных изделий. [c.91]

Эмаль высыхает при 160 °С в течение 30 мин. Покрытие отличается стойкостью к действию воды, света и температуры до 200 °С. Эмаль используют для получения покрытий на металли- [c.173]

Как видно из табл. 5.8, исследуемые стабилигаторы, за исключением дибуга и дитага, оказывают эффективное действие в процессе получения покрытия. [c.130]

Поверхность алюминия, магния, титана и их сплавов всегда покрыта естественной, довольно устойчивой пленкой окислов, которая препятствует прочному сцеплению изделий с осажденным металлом. Кроме того, эти металлы легко разрушаются во многих электролитах, применяемых в гальваностегии, что также создает большие трудности при выборе условий электроосаждения металлов. Для получения покрытий, хорошо сцепленных с основой, требуются специальные условия подготовки поверхности, обеспечивающие не только удаление жировых и окисных загрязнений, но и защиту металла от последующего окисления и раз-рГ5та ющего действия электролита, [c.426]

Вследствие ничтожно малой диссоциации [ ui N) ] концентрация иона меди Си" - очень мала и, соответственно, потенциал ее выделения изменяется до отрицательных значений (см. табл. 52). Самоосаждение при этом исключается. Медь выделяется под действием электрического тока и осаждается плотным кристаллическим слоем. Зная плотность металла, его химический эквивалент и коэффициент выхода по току (тг ), по плотности тока и времени процесса можно определить толщину полученного покрытия. [c.295]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Основным новществом в данной технологии является разработка сверхтонкой фильтрации краски, что позволяет решить проблему отходов и вновь использовать унос . Электроосажденпе па аноде вызывает некоторое растворение железоцинкового фосфата и железа, что ведет к образованию пятен на покрытии и снижению стойкости к действию солевого тумана [22]. Этого не происходит при катодном осаждении, которое к тому же приводит к получению покрытий с более высокой коррозионной стойкостью [23, 24]. [c.201]

Для получения покрытия этим методом можно использовать два совершенно разных процесса. В первом случае металл в иде стержня, проволоки или металл, находящийся в тигле, нагревается под действием электрического тока электроотра-жательным или электродуговым методом до газообразного состояния. Металлические молекулы пара прямолинейно пересекают вакуумную камеру от их источника. Конденсация происходит на любой охлажденной поверхности, находящейся на пути прохождения потока молекул. Изделие необходимо вращать, чтобы все его участки подверглись осаждению молекул пара, и (или) применять многочисленные источники образования пара, размещая их в разных частях вакуумной камеры. [c.103]

Уретановые каучуки и покрытия на их основе Обладают исключительно высокой износостойкостью, а также стойкостью к окислительному старению, действию масел и многих органических рас- творителей [1, 12]. На основе полифуритных каучуков типа СКУПФЛ разработаны отверждающиеся без нагревания жидкие гуммировочные составы, предназначенные для получения покрытий, защищающих металлы от абразивной и гидроабразивной эрозии [13]. [c.361]

На основе ПВБ, термореактивных смол и пластификаторов приготовляют лаки и эмали, используемые для получения покрытий на металлах, древесине и других материалах. Растворителями служат смеси спиртов, кетонов, сложных эфиров. Лак, включающий ПВБ, крезолоформальдегидную смолу и моноглицерид льняного масла применяют для защиты металлических деталей от коррозии. Эмаль на основе ПВБ и крезолоформальде-гидной смолы, содержащую красный железоокисный пигмент и тальк, используют для защиты металлов от действия бензина, смазочных масел и воды. Если в лаки ввести добавку, снижающую адгезию ПВБ к металлам, ими можно покрывать различное оборудование, подлежащее длительной транспортировке или хранению на открытом воздухе. Покрытие предотвращает коррозию металла. Перед использованием оборудования пленка отдирается. [c.156]

Данные опытов и результаты вычислений заносят в таблицу по форме № 27. Затем полученные покрытия подвергают испытанию на пористость (проницаемость) действием ферроксил-ин-дикатора (методика испытаний изложена на стр. 46). Результаты испытаний записывают в таблицу по форме № 6. [c.122]

В ряде работ описано образование полифенилтрифтор-этилена [1339—1342], пригодного для получения покрытий, клеев, пресскомпозиций. Полимер плавится при температуре > 276°, размягчается при - 185—195°, устойчив к действию минеральных кислот. Полимеризация фенилтрифторэтилена проводится в присутствии перекиси или под действием ультрафиолетового облучения.3,3,3-Фторпропен в растворителе в присутствии перекисных катализаторов при40—120° образует жидкий полимер [1343]. [c.313]

Алкидные смолы из фталевого ангидрида и глицерина применяются как связующий материал для изготовлелия цемента для цоколей электроламп и прессовочных изоляционных материалов, формовочного и коллекторного миканита и т. д. От этого сорта смолы требуется, чтобы она при нагревании до 200—210° сравнительно быстро переходила в неплавкое и нерастворимое состояние. Чистые глифталевые смолы в виде бензольно-спиртовых лаков применяются для получения покрытий на металлах. По американским данным покрытие из такого лака, нанесенное на металлический предмет и закрепленное нагреванием до 150° в течение 3—б час., хорошо сопротивляется действию водных растворов кислот, щелочей, морской воды и минерального масла. Однако высокая хрупкость чистых немодифицированных глифталевых смол ограничивает применение их для лаков,- [c.273]

Новые методы получения покрытий и з адсорбированных на подложке мономеров под действием электронного излучения или тлеющего разряда позволяют получать тонкие покрытия без применения растворителей, обладающие хорошими дп-электрич. свойствами, высокой адгезией к подложке и химстойкостью. Покрытия можно получать на металлич. и неметаллич. подложках на последние иногда предварительно наносят тонкий слой алюминия 100 нм ( ЮООА)] методом вакуумного напыления. [c.9]

Полимеризационные формы. К этому типу относятся различные периодически и непрерывно действующие устройства, в к-рых, не происходит перемешивания реагентов и продукт получается непосредственно в виде готового изделия (см., напр.. Органическое стекло). Стадии окончательного формования (дополимеризации) часто предшествует получение жидкого форполимера в реакторе периодич. действия с мешалкой. При получении покрытий из олигоэфиракрилатов полимеризация в тонком слое ведется непрерывно с высокой скоростью при использовании, напр., фотоинициирования. [c.446]

Большие успехи достигнуты при применении для автомобильных покрытий алкидно-меламиновых композиций, содержание меламиновой смолы в которых составляет 20—30% от общего веса смол. На заводах фирмы Ford Motor orp. окраска автомашин такими эмалями производится с 1964 г. и уже в. 1958 г. ими было покрыто 65% выпускаемых этой фирмой машин. Алкидно-меламиновые покрытия являются термореактивными. Они обладают высокой стойкостью к действию растворителей и различным загрязнениям. Преимуществом этих композиций является также высокое содержание сухого остатка, что позволяет получать пленки толщиной до 5 мк при нанесении всего двух слоев краски, в то время как в случае акриловых эмалей для получения покрытия такой же толщины необходимо нанести четыре слоя. Ведутся работы по дальнейшему увеличению содержания сухого вещества в алкидно-меламиновых композициях. Получены материалы с 50%-ным содержанием сухих веществ [117]. Лакокрасочные покрытия на основе алкидно-меламиновых смол приобретают максимальную твердость сразу же после горячей сушки, в то время как акриловые — только через полгода [118]. Окраска одного легкового автомобиля алкидно-меламиновыми эмалями обходится примерно на 1 долл. дешевле, чем акриловыми. [c.446]

В настоящее время силиконы для гидрофобизации пластмасс применяются мало. Это связано с тем, что для получения покрытия, стойкого к истиранию, органическим растворителям, полировальным и моющим средствам, требуется горячая сушка при температуре выше 120°С, которую большинство пластмасс не выдерживает. Гидрофобное действие органосилоксанового слоя объясняется ориентацией всех органических групп полиси-локсановой цепочки в направлении от поверхности материала (рис. 8). Толщина наносимой силоксановой пленки весьма мала (около 1 мк), так что пленка не влияет на свойства обрабаты- [c.24]

Соотношение N O ОН во всех экспериментах составляло 2 1. Покрытия получали из растворов форполимеров. Отверждение пленок происходило за счет реакции изоцианатных групп с влагой воздуха. На рис. 61 представлены данные о зависимости свойств полученных покрытий от величины молекулярного веса, приходящегося на один узел разветвления в форполимере. Как видно из этих данных, уменьшение степени поперечного сшивания приводит к увеличению прочности на удар и стойкости к истиранию, в то время как стойкость к действию растворителей и твердость покрытий снижаются. Аналогичная тенденция изменения свойств была установлена и в случае использования других комбинаций простых полиэфирди-, три- и тетраолов. [c.401]

При наличии коррозионно-эрозионного действия среды применяют покрытие полуэбонит-резина и эбонит-резина. Однако такие конструкции гуммировочных покрытий непригодны при резких перепадах температур. В этих случаях применяют трехслойное гуммировочное покрытие резина-эбонит-резина. Полученное покрытие стойко к коррозионно-эрозионным воздействиям, а также к знакопеременным нагрузкам. Его применяют в основном при гуммировании крупногабаритного химического оборудования и сооружений без применения вулканизационных котлов. В покрытии, состоящем из подслоя полуэбонита (подслоя), мягкой резины (промежуточного слоя) и эбонита (наружного слоя), мягкая резина служит для выравниваиия термических расширений металла и эбонита. Такое покрытие обычно применяют для гуммирования железнодорожных цистерн, предназначенных для транспортировки агрессивных жидкостей. [c.63]

Лак применяют для получения защитных покрытий по металлу. Он обладает высокой стойкостью к действию ряда химических агентов и воды, но нестоек к действию концентрированных щелочей. Лак наносят на изделие и сущат на воздухе в течение 10 мин затем изделие помещают в сушильный шкаф, температура внутри которого 120 °С, и в течение 0,5 ч повышают температуру до 170 °С. При этой температуре покрытие отверждают еще 0,5 ч. Полученное покрытие оранжево-желтого цвета отличается хорошим блеском, значительной твердостью и хорошей адгезией, несколько уступая по свойствам аналогичным покрытиям на основе крезоло-формальдегидной смолы, модифицированной тунговым маслом и бутанолом (см. прим. 10). Толщина защитного покрытия — около 60 мк, причем лучше наносить лак слоями по 30—40 мк. [c.146]