Установки водорода жидкого

Уже в настоящее время работают устаповки, в которых полностью отсутствуют отходы (например, установка для получения перекиси водорода). Процесс получения перекиси водорода основан на реакции окисления изопропилового спирта кислородсодержащим газом в жидкой фазе в четыре стадии. Установка отличается простотой аппаратурного оформления, удобством обслуживания. Основное оборудование установки может быть расположено на открытой площадке, что ведет к уменьшению средств на строительство (см. 7.1). [c.206]

Ко второй группе относятся установки для получения кислорода и азота. Газообразный получаемый в воздухоразделительной установке, идет на получение газообразного водорода. Жидкий азот и холодный газообразный азот, необходимые для работы ожижителя, производятся в отдельном холодильном цикле, для чего используется циркулирующий в ожижителе поток азота и отбросный азот воздухоразделительной установки. [c.123]

Разделение воздуха осуществляют главным образом глубоким охлаждением, сжижением и последующей ректификацией. Готовой продукцией воздухоразделительных установок являются газообразные и жидкие кислород и азот. На установках высокого давления кроме кислорода получают аргон и неоногелиевую смесь. Жидкий кислород представляет собой прозрачную голубоват/ю быстро испаряющуюся при комнатной температуре жидкость. При испарении 1 л жидкого кислорода при 20 °С и нормальном давлении образуется 860 л газообразного кислорода. Горючие газы (водород, ацетилен, метан и др.) образуют с кислородом взрывчатые смеси. Смазочные масла, а также их пары, при соприкосновении с чистым кислородом способны к самовоспламенению со взрывом. [c.121]

Из-за высокой стоимости кислорода, что во всех вышеописанных случаях является причиной достаточно высокой стоимости водорода, делались попытки применять в качестве окислителя воздух или использовать в установках газификации жидких и твердых топлив некоторые другие внешние источники тепла. Была проявлена немалая техническая изобретательность некоторые из найденных технических решений коммерчески весьма целесообразны. [c.134]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

После блока 7 водородсодержащий газ направляется на прием многоступенчатого компрессора a и далее возвращается в цикл. Для иснользования тепла жидкого потока, отходящего из реактора, и уменьшения поверхности холодильников этот поток до испарителя 8 и смешения с жидкими продуктами из теплообменника 5 обменивается теплом с абсорбентом, используемым на установке очистки водорода. Жидкие продукты реакции гидрообессеривания с низа испарителя, пройдя сырьевой теплообменник 5 и холодильник 6, поступают на ректификацию. [c.119]

Отходящий из реактора углеводородный поток охлаждается и поступает в сепаратор, где выделяется рециркулирующий газ, содержащий водород. Жидкий продукт из сепаратора направляется на установку разделения, где из продуктов реакции выделяется нафталин, непревращенные алкилнафталины, бензин и незначительное количество тяжелого топлива. Процесс осуществляется при температуре 500—700 С и давлении 50—60 ат. [c.186]

На заводе, помимо установки получения исходного газа, может быть и воздухоразделительная установка, предназначенная для производства азота, который необходим для продувки аппаратов и коммуникаций установки ожижения водорода, а также самостоятельная установка ожижения азота. Снабжение промышленных установок ожижения водорода жидким и газообразным азотом может производиться также с близко расположенных самостоятельных установок. [c.64]

В парообразном состоянии вместе с циркуляционным газом поступает в четыре последовательно расположенные колонны 4. заполненные катализатором ШЗг, высаженным на носителе. Смесь паров из колонн направляется в теплообменники 2 в обратной последовательности и отдает тепло поступающему сырью. Затем продукты направляются для охлаждения в холодильник высокого давления 5 и далее в наклонно расположенный сепаратор 6. В последнем собираются жидкие продукты, а газ, освободившись от жидкости, пройдя отбойники, поступает на прием циркуляционных насосов 8 и далее па промывку водой в промыватель 5 вода подается насосом 10. В линию циркуляционного газа поступает свежий водород. Жидкие продукты из сепаратора, находящиеся под давлением 300 ат, дросселируются в емкость 7 до давления 30 ат. В емкости отделяется бедный газ, а жидкий продукт из емкости под давлением 30 ат дросселируется в емкость до давления 1 ат при этом отделяется богатый газ. Получаемый гидрогенизат поступает на склад промежуточных продуктов, откуда поступает на дестилляционную установку при блоке расщепления для отгонки бензина. Отработанная вода из промывателя 9 дросселируется в емкость 7, где отделяются растворенные газы. [c.211]

Вакуумно-порошковую изоляцию следует применять на небольших установках получения жидкого водорода, в трубопроводах и резервуарах емкостью до 100 м Современные крупные стационарные емкости и большинство транспортных емкостей имеют мелкодисперсную низковакуумную изоляцию. Толщина изоляции у крупных емкостей достигает 760 мм, у транспортных — 200 мм. [c.502]

На одной из установок толуол подвергали термическому гидро-деалкилированию [73] при 750 °С, 40 am, мольном отношении водорода к сырью 3,3, объемной скорости подачи сырья 2,4 ч . На этой установке выход жидких продуктов составил 87 вес.%, в том числе бензола 70 вес.%, толуола 12 вес.% и остатка 5 вес.%. Повышением температуры до 790 °С можно получить те же выходы продуктов при значительно более высокой объемной скорости подачи сырья. Снижение отношения водород сырье и давления ведет к сокращению выхода бензола. [c.199]

Ниже описаны три промышленные установки получения жидкого водорода в США,. [c.97]

В Советском Союзе на открытой площадке работают серии диафрагменных электролизеров типа БГК-13 и БГК-17. Кроме того, на открытые площадки вынесено технологическое оборудование некоторых других стадий производственного процесса охлаждения водорода очистки рассола сжижения хлора, включая абсорбционные аммиачные холодильные установки хранения жидкого хлора в танках. [c.70]

Способ был уже подробно рассмотрен, когда речь шла о переработке природного газа. В данном случае он применяется или для концентрации жидкой составной части (Сз и С4 — углеводороды) крекинг-газа, или для отделения водорода и метана. Этим очень сильно облегчается дальнейшее разделение сконцентрированной таким образом углеводородной смеси. Принцип разделения основан на том, что углеводородная смесь вступает в контакт с промывочным маслом (абсорбентом) при таких условиях температуры и давления, при которых метан и водород в нем не растворяются и удаляются из установки. Свободный от метана и водорода газ, абсорбированный маслом, выделяют из последнего нагревом и затем разделяют. Табл. 39 показывает результат разделения пирогаза путем абсорбции при комнатной температуре и давлении 20 ат. [c.72]

В освинцованный реактор по трубе подают хлористый метил, поддерживаемый в жидком состоянии при помощи свинцового охлаждающего змеевика. Затем подают хлор при. включенной ртутной лампе, вмонтированной в стеклянной трубе. Одновременно включают мещалку. Смесь хлористого метила и образующегося хлористого метилена непрерывно отводится через перелив в колонну, где оба компонента разделяются. Хлористый метил через дефлегматор возвращается в реактор,, в то время как хлористый метилен накапливается в обогреваемом кубе перегонной установки. Хлористый водород отводится из реактора по трубе. Холодильник на реакторе служит для конденсации паров хлористого метила, увлекаемых потоком хлористого водорода. [c.146]

Содержащая хлористый водород и некоторое количество хлористого алюминия жидкость поступает на установку разделения. Там отделяют жидкое комплексное соединение, богатое хлористым алюминием, которое направляют обратно в реактор. [c.524]

Дополнительным преимуществом использования железоокисных катализаторов является возможность производства водорода конверсией водяного пара или углеводородов непосредственно на самой установке в количестве, превышающем необходимое для дальнейшего гидрооблагораживания жидких продуктов процесса [3.10, 3.12]. Процесс крекинга исходного сырья и производство водорода могут осуществляться в одном аппарате, где в нижней зоне псевдоожиженного слоя горячий катализатор после регенерации контакти-руе с водяным паром, а в верхней зоне крекируется нефтяное сырье [3.13]. [c.61]

Далее можно отметить, что все криогенные СРТ обладают вообще весьма высокими показателями по массовому удельному импульсу тяги — от 3040 м/с до 4720 м/с (310—480 с), в среднем около 3740 м/с (380 с). По объемному удельному импульсу их показатели очень высоки, от 3930 до 5900 м/с (400—600 с), в среднем около 4520 м/с (460 с). Эта цифра указывает на очень большую компактность конструкции ракетной установки с такими топливами. Расчеты, сделанные для ракеты Аполлон , показывают, что габариты двигательной установки ракеты для кислородводородного топлива имеют 5,56 м в диаметре, 13,5 м по длине [62]. Тогда как размеры этой же установки для смешанных топлив уменьшаются до 3,5—4,5 м в диаметре и 9,2 м в длину, соответственно масса установки сокращается почти в два раза. На опыте двигателя Атлас — Кентавр американские специалисты [60] считают, что использование СРТ снижает длину в 1,23 раза, по диаметру — в 2,5 раза. Масса снижается с 3800 до 1830 кг по сравнению с двигательной установкой на жидком топливе. Особенно важным является снижение расходов на проектирование и доводку двигательной установки с СРТ затрачивается около 17 млн. долл., а на жидкое топливо около 37 млн. долл. Среди будущих смешанных топлив, как показывает табл. 5.1, преобладает использование гидридов, особенно гидрида бериллия и лития. Кроме того, широко внедряются пластмассы, фторопласт и метанол ( —СНг—). Применение гидрида бериллия со фтором и его производными особенно перспективно и может обеспечить удельный импульс тяги до 4620 м/с (470 с), т. е. столько же дает фторводородное топливо. В этом случае можно будет исключить применение водорода, эксплуатация которого вызывает трудности. Однако токсичность пары фтор — бериллий должна учитываться [40, 59]. [c.208]

Опасны также такие нарушения режима, при которых глубоко охлажденные среды попадают в аппаратуру и трубопроводы, не рассчитанные на работу в условиях низких температур. По этой причине на установке промывки газа жидким азотом произошел разрыв трубопровода, изготовленного из углеродистой стали. Разрыв был вызван попаданием в него жидкого азота. Трубопровод с техническим водородом длиной 21 м находился под давлением 2,28 МПа (22,8 кг / м ). Авария была вызвана нарушением технологического режима работы агрегата. Оказалось, что куб колонны промывки был полностью залит жидким азотом, а автоматический регулятор уровня показывал, что куб заполнен только на 60%. Поэтому еще в течение 2—2,5 ч продолжали орошать колонну жидким азотом и полностью ее заполнили. При последующей подаче теплого газа в нижнюю часть колонны произошел выброс жидкости в трубопровод очищенного газа. Быстрое испарение жидкого азота в сравнительно теплом трубопроводе и резкое повышение давления привели к его разрыву. Очевидно, разрыву предшествовало резкое снижение температуры трубопровода. [c.24]

Сырье, нагнетаемое насосом 22, проходит теплообменник 20 и перед теплообменником 3 смешивается с предварительно нагретыми в теплообменнике 4 газами свежим техническим водородом и водородсодержащим циркуляционным газом (который подается компрессором 7). Газосырьевая смесь поступает в змеевики печи 1 и затем в заполненный катализатором реактор 2, где и осуществляется процесс гидродоочистки. Движение смеси в реакторе нисходящее, слой катализатора — неподвижный, а поскольку суммарный тепловой эффект реакций невелик, то охлаждающий газ (квенчинг-газ) в среднюю зону реактора на подается. На данной установке применяется реактор с одним слоем катализатора. Основная масса сырья поступает в реактор в жидком со- [c.50]

Гидрогенизация в. заводских масштабах. Работают промышленные установки по процессу непрерывной гидрогенизации бензола, в котором водород и жидкий бензол проходят через слой катализатора с размером зерен 1—4 меш. Катализатором служит никель-алюминиевый сплав, поверхность которого активирована путем выщелачивания слоя алюминия. Когда катализатор в процессе работы становится менее активным, его регенерируют на месте путем выщелачивания следующего слоя алюминия водным раствором щелочи, и процесс гидрогенизации продолжают дальше [155]. [c.270]

Газ с установки неполного окисления смешивают с водяным паром и подают на установку конверсии окиси углерода, в результате которой образуется двуокись углерода и дополнительное-количество водорода. Двуокись углерода удаляют из газа промывкой моноэтаноламином. Оставшийся водород очищают от примесей промывкой каустической содой и жидким азотом. К очищенному водороду добавляют азот в таком количестве, чтобы их соотношение было равно 3 1. Эта смесь поступает в аммиачный конвертор, работающий под давлением 365 ат. Газы, выходящие из конвертора, поступают на конденсацию аммиака, для чего их [c.159]

Смесь водорода и окиси углерода с установки окислительного пиролиза поступает на установку конверсии окиси углерода с водяным паром. Углекислота отмывается водой и содой. Окончательная очистка водорода осуществляется промывкой его жидким азотом. Азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака, который перерабатывается далее в удобрения. [c.163]

До последнего времени жидкий водород получали охлаждением сжатого до 140 ат водорода жидким воздухом или азотом с последую-Ш,им расширением водорода [39]. Однако такая система высокога давления не оправдала себя. Сейчас разработана система низкого давления с использованием циркулируюш,его газообразного гелия и поддерживающего на холодном конце системы температуру, немного ниже точки кипения водорода [39]. В результате этого водород, находящийся под давлением несколько выше атмосферного, охлаждается и сжижается. Гелиевые установки просты в обслуживании, их легко монтировать, и они могут быть использованы в полевых условиях. Первый завод для производства жидкого водорода построен в США в 1957 г. [8]. В настоящее время жидкий водород получают в больших количествах. [c.636]

При дальнейшем охлаждении газового потока образуется метановая фракция. Жидкий метан используется в качестве хладагента. При охлаждении до —197° образуется окисьуглеродная фракция. Пары азота, отходящие из межтрубного пространства трубчатки, поступают обратно во внешний холодильный азотный цикл для рекуперации холода таким образом, азот циркулирует в замкнутой системе. Получаемый на установке водород под давлением 12 ат идет в турбодетандер, где и охлаждается до —215°. Газ охлаждается до весьма низких температур водородом, идущим из турбодетандера. Водород поступает в межтрубное пространство с температурой —215°, а выходит с температурой —195°. [c.104]

В соответствии с выбранной или принятой группой решается и конструкционная форма использования рабочего тела на двигательной установке. Преобразование жидкого или твердого топлива в рабочее тело для газовой турбины ТНА производится в газогенераторе (ГГ) или парогазогенераторе (ПГГ) (ряс 5.6). Если для работы ГТ используются специальные компоненты и топлива, например Н2О2 — перекись водорода, то образо- [c.229]

В ожижителе НБС используется водородный холодильный цикл высокого давления с однократным дросселированием и предварительным охлаждением водорода жидким азотом, кипящим под вакуумом. Указывается [8], что при разработке технологической схемы и конструкций установки были приняты специальные меры предосторожности против взрыва, что обусловлено значительным увеличением количества перерабатываемого на установке водорода. Были предъявлены требования максимальной надеяшости и безопасности ведения технологического процесса, особенно это относилось к гехжетизации оборудования и очистке от кислорода водорода, поступающего на ожижение. [c.89]

Наиболее целесообразным было бы использовать углеводородное сырье, но этот вариант не был принят из-за отсут-стаад такого газа на площадке строительства. Подача его с другого химического комплекса удлинила бы сроки создания установки получения жидкого водорода Исключалось также использование электролитического водорода при производстве продукта 1,36 т/сут, поскольку высокая стоимость электролитического водорода (0,35-0,5 долл.за I м газа) значитель но увеличивала общие затраты на получение жвдкого водорода. Поэто1цу в качестве исходного сырья стали использовать от-, бросной газ нефтеочистки, несмотря даже на то, что система выделения водорода при этом усложнялась. Стоимость отбросного газа составляла 1,5-3 цента за I м . [c.98]

Метод низкотемпературной абсорбции путем промывки получаемого водорода жидким метаном был положен и в основу схемы установки для разделения нефтезаводского газа, построенной фирмой Мессер Грисхейм и эксплуатирующейся на одном из австрийских химических заводов. [c.203]

Роллин [31] (Кларендонская лаборатория, Оксфорд) описал комбинированный водородно-гелиевый ожижитель. Работа этого ожижителя требует главным образом жидкого воздуха, и только для начального охлаждения аппарата употребляется очень небольшое количество жидкого водорода. Жидкий водород, необходимый для запуска этой установки, получается в отдельном маленьком аппарате фирмы Линде, напоминающем аппарат Руэмана, описанный выше в 2. Ожижение гелия происходит по экспансионному методу Симона. На фиг. 70 показан этот цельнометаллический аппарат, заключенный в сосуд Дьюара. Сосуды для жидкого водорода Л и для жидкого гелия С подвешены в вакуумном сосуде E-i окруженном жидким воздухом. Водород под высоким давлением поступает в аппарат через трубку а, охлаждается жидким воздухом и затем проходит через противоточный теплообменник к расширительному вентилю У. Сосуд С наполняется газообразным гелием под давлением 130 ат. Необходимый для его охлаждения жидкий водород получают в сосуде В, в который он поступает через трубку с в виде газа при повышенном давлении, предварительно пройдя охлаждение жидким воздухом и жидким водородом. [c.188]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

При расследовании причин аварии провели анализы продуктов в отдельных узлах установки, д Из нескольких баллонов, находившихся на складе, были взяты пробы и проведен анализ жидкого хлора на содержание нелетучих, неконден-Г "1 сирующихся газов и треххлористого азота. Ни Рис. 30 Ловушки ОДНОМ из баллонов треххлористый азот, пред-предотвращения ставляющий серьезную опасность вследствии его оседания отложе- " нестабильности, не был обнаружен. В баллоне ний в хлораых ли- же, бывшем в работе, обнаружено значительное ниях. количество нелетучего агента и неконденсирую-щийся газ, оказавшийся водородом. [c.114]

Как показала практика эксплуатации заводской установки гудрезид, при крекинге легкого мазута (удельный вес около 0,893, суммарное содержание никеля, ванадия, железа 0,002%, содержание кокса по Рамсботтому 3% вес.) образуется приблизительно 40- 43% вес. дебутанизированного бензина, 8—10% вес. газа (Сз и легче), 8—9,5% вес. фракции С4 и 6—8% вес. кокса. Выход легкого и тяжелого каталитических газойлей составляет около 31% вес., а водорода 19—26 м на 1 jtt жидкого мазута. Получаемый при этом бензин (без фракции С4 и добавки ТЭС) имеет октановое число 79,1—79,9 и 88,4—93,0 соответственно по моторному и исследовагельскоАгу методам. Содержание серы в бензине [c.245]

Оксо-синтез—реакция между олефинами, водородом и окисью углерода, проводимая с целью получения окисленных соединений, главным образом альдегидов, которые впоследствии можно гидрировать в спирты. При этом применяются температура 150—205 °С и давление 150—300 ат катализатором служит кобальт (в первоначальном процессе использовали твердый катализатор Фишера— Тропша). Активным агентом является дикобальтоктакарбонил [Со(С04) з. в установке с неподвижным слоем твердого катализатора сырьем может Служить жидкий гептен, который подается с объемной скоростью 0,4 ч . В случае применения пасты ее прокачивают через реактор с объемной скоростью 1,3—3 тогда как объемная скорость газа составляет 250 Катализатором является 2,5%-ный нафтенат кобальта на носителе. Порядок величины константы скорости реакции в жидкой фазе к= =0,02—0,07 мин при температуре 110 °С и давлении около 200 ат. В настоящее время опубликованы обзоры по оксо-синте- [c.330]

Бензол вводят в поток водорода через резиновую пробку медицинским шприцем типа Рекорд с ценой деления 0,02 мл. Для увеличения объема жидкой пробы и тем самым уменьшения ошибок бензол разбавляют н-гексаном в соотношении 1 1 по объему. Ыа установке имеется две хроматографические колонки. Колонка 8 служит для отделения бензола от н-гексана перед реактором и лучшего смешения бензола с водородом. Она имеет длину 1 м, диаметр 6 мм и заполнена диатомито-вым кирпичом, содержащим 20 вес.% неполярной жидкой фазы с низким давлением паров при температуре опытов. Колонка 10 имеет длину 2 м, диаметр 6 мм и содержит в качестве жидкой фазы трикрезилфосфат. Она [c.182]

К водороду, идущему на синтез аммиака, предъявляются довольно жест 1ие требования в отношении его чистоты. Содержание посторонних примесей в нем не должно превышать 2—3%. Очистку водорода для синтеза аммиака после удаления из него СОг и воды, помимо ранее указанной медно-аммиачной очистки, можно проводить также промывкой жидким азотом, так как содержание азота в нем в этом случае не будет недостатком процесса. Жидкий азот для этих целей получают обычно сжижение1л чистого газообразного азота с установки разделения воздуха. [c.110]