Процесс плазменно-дуговой

На рис. Х-1, а показана принципиальная схема процесса плазменно-дуговой резки, а на рис. Х-1, б показана конструкция горелки для плазменно-дуговой резки. Плазмообразующим газом являются аргон, азот, водород, гелий, воздух и их смеси. [c.214]

Для более глубокого изучения процессов плазменно-дуговой резки необходимо ясное представление о характере происходящей при этом теплопередачи в металл. [c.75]

Авторы предприняли попытку проанализировать значения 7 и I для процесса плазменно-дуговой резки. Воспользовавшись выдвинутым К. В. Васильевым [2] и затем неоднократно подтвержденным другими исследователями [6] положением о том, что в результате интенсивного теплового воздействия дуги на кромках реза образуется пленка оплавленного металла, причем [c.76]

Переплавные процессы. В отличие от внепечного рафинирования, при котором обрабатывается жидкая сталь, переплавные процессы представляют различные способы переплава уже готовых слитков или стальных заготовок с целью удаления из них примесей. В промышленных масштабах используют следующие виды переплава вакуумно-дуговой, электронно-лучевой, плазменно-дуговой, электрошлаковый. Принципиальные схемы этих переплавных процессов приведены на рис. 5.6 (а—г). [c.96]

Анализ результатов по плазменно-дуговым карботермическим процессам извлечения фтора из флюорита в виде фторидов углерода [c.416]

Известны по крайней мере две экспериментальные работы по плазменно-дуговым карботермическим процессам извлечения фтора из флюорита в виде фторидов углерода. [c.416]

Плазменно-дуговой процесс [c.433]

Развитием процесса сварки с вольфрамовым электродом является плазменная дуговая сварка. Особенность этого способа заключается в использовании более узких сопел или наконечников, вследствие чего дуга получается уже и обеспечивает лучшую локализацию зоны плавления. Для ионизации газа между электродом и соплом прикладывается высокочастотное напряжение. Чтобы избежать выдувания расплавленного металла из зоны сварки, используют сравнительно небольшие потоки газа (от 30 до 500 л. ч- ). Такой поток не может обеспечить защиту рабочей зоны и приходится вводить дополнительный поток газа через внешнее сопло со скоростями до 1000 л-ч . Плазменная сварка производится в режиме постоянного тока как при нормальной, так и при обратной полярности с помощью соответственно вольфрамовых или охлаждаемых водой медных электродов. Этот способ применим для всех металлов, свариваемых неплавящимися электродами, за исключением алюминия и магния. По сравнению с обычным методом с Ш-электродом, плазменный процесс менее чувствителен к величине зазора между горелкой и рабочей зоной параметры дуги контролируются легче, а глубина сварки получается большей (до 6 мм для нержавеющей стали). Этот способ является предпочтительным для соединения тонкостенных деталей, таких как сильфонные конструкции, или для получения тонких швов, необходимых при соединении труб встык. Более детальное описание процесса и соответствующего оборудования читатель может найти в литературе [253]. [c.250]

Мало сказать любопытен — принципиальный интерес вызывает первоисточник метода. Оказывается, ЭШП заимствован из сварочной техники. В шве соединенных электрошлаковой сваркой металлов исследователи не раз обнаруживали превосходную плотность и чистоту металла. Так зародилась идея использовать сварочный процесс для получения металлов повышенного качества. За этим последовали другие подобные открытия. Судьбу электрошлакового метода разделили электронно-лучевой и плазменно-дуговой способы они также сначала появились как методы сварки, а затем стали металлургическими процессами. Эта эволюция правомерна, поскольку одно из условий прочности сварки — чистота металла по шву. Здесь, кстати сказать, секрет особой прочности шва, полученного взрывной сваркой вслед за взрывной волной мчится кумулятивная струя отслоившегося полужидкого металла, которая механически и химически очищает свариваемые поверхности. [c.136]

Для расчета скорости плазменно-дуговой резки w К- В. Васильев на основе анализа теплового баланса процесса предложил уравнение [1, 2] [c.74]

Разработана рациональная модель процесса теплопередачи в металл при плазменно-дуговой резке. [c.84]

Тепловые процессы при плазменно-дуговой резке подобно другим процессам термической резки могут быть описаны схемой нагрева пластины мощным быстродвижущимся линейным источником теплоты. [c.100]

В девятой пятилетке проведены важные исследования по изучению и совершенствованию многих проблемных вопросов внедрения сварочной техники, позволивших расширить применение для изготовления машин и механизмов таких процессов, как электронно-лучевая, плазменно-дуговая, лазерная сварка, широко внедрить в народное хозяйство импульсно-дуговые методы сварки, освоить сварку многих новых высокопрочных материалов, обеспечить повышение прочности и экономичности сварных конструкций, улучшить организацию труда. [c.9]

Г. М. Мустафин. Экспериментальное и теоретическое исследование некоторых процессов в дуговой камере плазменных двигателей. Автореферат диссертации. Казань (1969). [c.185]

Некоторые иностранные фирмы, например Линде (США), выпускают электросталеплавильные печи, оборудованные плазмотронами. По конструкции эти печи являются модификацией обычных дуговых печей, но вместо электродов через отверстия в своде проходят в рабочее пространство печи один или несколько плазмотронов. В подину таких печей закладывают токоведущие штыри, позволяющие при желании перенести анод на расплавляемый металл. При этом зажигание дуги происходит на анод—сопло плазмотрона, электрически соединенное с подиной. Такой прием позволяет улучшить к. п. д. печи. Однако слабым местом плазменных печей является наличие подового электрода. В связи с тем, что здесь источник энергии не зависит от хода технологического процесса, такая печь значительно более гибка в управлении и дозировании энергии, передаваемой в металл, чем обычная дуговая. [c.255]

Процесс сварки электронным лучом имеет очень высокую концентрацию энергии и, таким образом, не способствует образованию горячих трещин. Сварка электронным лучом, таким образом, лучше, чем плазменная сварка, которая в свою очередь лучше, чем сварка вольфрамовым электродом в атмосфере Инертного газа. Сварка металлическим электродом в атмосфере инертного газа, дуговая сварка и дуговая сварка под слоем флюса также лучше, чем сварка вольфрамовым электродом в атмосфере инертного газа, если все другие условия одинаковы. Для того чтобы получить желаемое сопротивление образованию горячих трещин при сварке, необходимо учесть чистоту материала.. [c.395]

Развитие плёночной тематики привело к разработке вакуумно-дуговых методов нанесения металлических покрытий на диэлектрические и металлические изделия. Вакуумно-дуговая металлизация отличается высокой производительностью, возможностью наносить любые металлы и сплавы при сохранении их состава, широким диапазоном толщин наносимых плёнок большой прочностью сцепления плёнки с подложкой, малой энергоёмкостью, возможностью наносить покрытия на изделия любой формы и любых размеров. На базе плазменнодуговых источников создано оборудование для плазменно-дугового нанесения покрытий. Созданные технологии и оборудование позволяют кардинально решить важнейшую проблему замены в различных производствах экологически вредных мокрых процессов электрохимической гальваники на абсолютно экологически чистые процессы. Были разработаны и внедрены в производство экологически чистые процессы плазменно-дугового нанесения покрытий в производстве миниатюрных бесколпачковых и прецизионных резисторов, пьезокерамических элементов для систем гидроакустики без традиционного применения серебра, выводных рамок ИС с металлизацией алюминием вместо золота и др. изделий. [c.11]

ТЕХНИЧЕСКИ ЧИСТОЕ ЖЕЛЕЗО — железо с незначительным количеством примесей. Используется о 20-х гг. 20 в. Содержит 0,02— 0,04% С 0,20% Мп, 0,20% 8 , 0,03% 8, 0,025% Р и 0,3% Сп. Характеризуется высокой пластичностью, коррозионной стойкостью, электропроводностью, магнитной проницае-.иостью и незначительным остаточным магнетизмом. Т. ч. ж. выплавляют в основных мартеновских печах небольшой емкости, где легко регулировать окислительные процессы и проводить десульфурацию, а также в кислородных конверторах. Качество железа повышают вакуумной обработкой жидкого металла и использованием рафинирующих переплавов (электрошлакового, вакуумно-дугового и плазменно-дугового). Т. ч. ж. используют при произ-ве сталей п сплавов со спец. физико-мех. св-вами, применяемых в электронной, приборостроительной и других отраслях пром-сти. Иногда им заменяют медь, напр, в шинах распределительных устройств, сердечниках и полюсах электромагнитов, в электровакуумных приборах. Кроме того, его применяют в качестве электротехнической стали, сочетающей низкую коэрцитивную силу и высокую магп. проницаемость с хорошей штампуе-мостью. Низкоуглеродистую электротехническую сталь поставляют в виде листа толщиной 0,5—6,0 м.ч или в виде сортового проката. Перспективно прямое полученне железа из руд с последующим расплавлением и до-водко11. Хим. состав Т. ч. ж. приведен в ГОСТе 11036-64. [c.557]

Наряду со спеканием компактный вольфрам высокой плотности получают также методами осаждения из газовой фазы, электрохимическим и плазменным осаждением, дуговой, в том числе гарннссажной, и электронно-лучевой плавками, выращиванием монокристаллов в специальных кристаллизационных аппаратах с использованием электронного и плазменного нагревов (электронно-лучевая зонная плавка, плазменно-дуговая плавка). Плавка вольфрама в дуговых и электронио-лучевых печах обеспечивает эффективную очистку от примесей и получение крупных заготовок массой до 3000 кг, предназначенных для изготовления листов, профилей, труб и других изделий методами фасонного литья, прессования, прокатки. Для измельчения зерна с целью повышения технологической пластичности применяют модификаторы и раскислителя (например, карбиды циркония, ниобия и т. д.), а также гарниссажную плавку с разливкой металла в изложницу. Для снижения содержания примесей и одновременно создания более мелкозернистой структуры используют дуплекс-процесс электронно-лучевая плавка+электродуговая плавка Наиболее глубокая очистка от примесей реализуется при выращивании монокристаллов вольфрама. При этом у вольфрама появляются особые свойства, присущие только монокристаллическому состоянию, в частности анизотропия свойств, более высокая по сравнению с поликристаллами эрозионная стойкость, высокая устойчивость к расплавам и парам щелочных металлов, к термоциклированию, облучению, лучшая совместимость со многими неорганическими, в том числе металлическими, материалами и т. д. [c.398]

Плазменно-дуговой процесс конверсии флюорита в карбид кальция и фториды углерода при нагреве шихты СаГг + 5/2С [c.432]

Перечислить все химические процессы, в которых применяется или может быть применен низкотемпературный индукционный нагрев, не представляется возможным. Применение индукционного нагрева в высоко- и среднетемпературных химических процессах разработано в настоящее время недостаточно. В таких процессах широко применяют различные виды плазменного нагрева плазменно-дуговой, высокочастотный плазменньш и др. [72]. [c.21]

При снижении содержания углерода с.4% (и более) до 1,7% (и менее) получается не чугун, а сталь. Ветераны сталеплавильного дела, а именно методы Томаса и Сименс-Мартена, хотя и с небольшим преимуществом, но все же удерживают свои ведущие позиции. Однако с начала 60-х годов стала намечаться тенденция к их сокращению. В будущем на передний план выдвинется развившийся из метода Томаса метод кислородного дутья. Он более экономичен, и сталь по нему получается лучшего качества. Считают, что своей высшей стадии развития этот метод достигнет в первом или втором десятилетии следующего века. Методом послезавтрашнего дня может стать электроплавильный процесс в сочетании с прямым восстановлением железной руды. Тогда комбинация доменной печи с кислородным дутьем будет полностью вытеснена. Электровыплавка стали может стать экономичной тогда, когда появится дешевый электрический ток, а это возможно в том случае, если произойдет, как ожидается, скачок в атомной энергетике. Кроме того, предполагаю г, что в 80-е годы будет достигнуто значительное увеличение мощностей электропечей, уже находящихся на стадии ввода в эксплуатацию, а также плазменно-дуговых, высокочастотных и элек-тронно-лучевых печей. К этому же времени к производству приблизятся и те методы, которые сейчас еще только разрабатываются в научно-исследовательских учреждениях, как, например, [c.262]

Ряд работ, посвященных тепловым исследованиям газопламенной кислородной и плазменно-дуговой резки, позволяет отметить, что для описания процессов термической резки удов-. летворнтельные результаты дает схема линейного быстродви-жущегося источника [10 и др.]. Рассматривая режущую дугу как мощный быстродвижущийся источник и не учитывая теплоотдачу в окружающую среду, при условии распространения теплоты в направлении, перпендикулярном линии реза, получим температуру точки с поперечной координатой у в момент t после воздействия мгновенного источника мощностью д, движущегося в металле с теплопроводностью л и теплоемкостью с со скоростью т [c.75]

Таким образом, общим при плазменно-дуговой резке различных металлов является образование у кромки реза зоны температурного влияния с участками оплавления и структурных изменений в твердом металле. Наряду с качественным характером изменений металла в зоне резки имеет существенное значение общая протяженность зоны и глубина отдельных ее участков. При резке термоупрочненных сплавов глубина з. т. в. свидетельствует о размерах разупрочненного участка [9], при последующей сварке она позволяет судить о том, будут ли изменения, возникшие при резке, поглощены воздействием сварочного процесса или они превысят последние. Протяженность [c.87]

Приведенные работы содержат результаты проведенного термографирования, свидетельствующие о приемлемости описания термических циклов при газопламенной кислородной резке схемой нагрева пластины мощным быстродвижущимся линейным источником теплоты. Эта схема применима также для случая плазменно-дуговой резки, поскольку тепловое воздействие дуги можно считать равномерно распределенным по фронту резки. Учет подогревающего пламени при плазменно-дуговой резке теряет смысл ввиду его физического отсутствия в плазменных процессах. [c.96]

Плазменная наплавка. Плазма представляет собой высокотемпературный сильно ионизированный газ. Она создается возбуждаемым между двумя электродами дуговым разрядом, через который пропускается газ в узком канале. Присадочный материал может подаваться в виде проволоки, ленты или порошка. При наплавке по слою крупнозернистого порошка последний заранее насыпается на наплавляемую поверхность, а плазменная дуга, горящая между электродом и и.чделием, расплавляет его. При наплавке с вдуванием порошка в дугу порошок подается в плазменную струю, плавится в струе и наносится на предварительно подогретую поверхность изделия. В качестве плазмообразующего газа используется аргон. Плазменная наплавка позволяет значительно повысить износостойкость деталей. Объясняется это минимальным проплавлением основного металла в процессе наплавки порошковых сплавов, что обеспечивает получение необходимых свойств наплавки уже в первом слое. [c.92]

Работоспособность плазмотрона определяется катодом, который играет важную роль в процессе плазмообразования. Основные технологические показатели, характеризующие работу катодов при плазменных процессах максимально допустимая сила тока, эрозионная стойкость, способность к возбуждению дугового разряда и поддержанию его стабильного горения. В прилегающей к катоду области происходят важнейшие физические процессы, существенно влияющие на общую характеристику сжатой дуги. Вследствие высокой температуры сжатой дуги и большой плотности тока катоды работают в очень тяжелых термических условиях. Температура поверхности катода в местах локального контакта с плазмой может достигать 2000 - 4000 К и выше. [c.61]

Дуговой метод, заключающийся в проведении очень энергоемкой реакции (N2 + 02a= 2N0 ДЯ° = - -179,2 кДж) в электрической дуге, был осуществлен впервые в промышленном масштабе в 1902 г., но не получил широкого развития из-за чревычайно большого расхода электроэнергии (70 000 кВт-ч/т связанного азота). Этот метод может быть возрожден на основе использования плазменных процессов. [c.254]

Шихта для плавки стали в электропечах обычно содержит стальной лом, металлизов. окатыши, ферросплавы, чугун и флюсы. Окисление примесей происходит вследствие продувки жидкого металла кислородом. Для получения стали повыш. качества применяют разл. способы ее послед, рафинирования электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав, вакуумно-индукционную плавку, плазменно-дуго-вой переплав, электроннолучевую плавку, внепечное рафинирование в ковше, рафинирование стали продувкой инертными газами. Металлизов. окатьшш, частично заменяющие чугун, получают обычно прямым восстановлением Fe из руд с помощью СО, Hj и пылевидного каменного угля в результате т. наз. процессов внедоменной металлургии. [c.133]

Наиболее высокое качество стали- получается в электросталеплавильных дуговых или индукционных печах, в которых достигается максимальная чистота и управляемость процесса за счет отсутствия дутья и легкого управления температурой процесса. В последние десятилетия для получения особо ценных и прецизионных сплавов (сплавы с особыми физическими свойствами) используются также дуговые вакуумные печи, электрошлаковый переплав, электронно-лучевая плавка, плазменная плавка и другие способы электроплавки при высокой температуре в управляемой газовой среде. [c.48]

Плазменная резка. Известно, что для нержавеющей стали способ газовой резки не пригоден. Из-за окисления хрома, содержащегося в стали, при резке образуется тугоплавкий окисел хрома. Чтобы кромки после резки не становились тугоплавкими, в процессе резания вводят некоторый материал, например окись железа, который расплавляет окислы хрома и образует шлак его удаляют струей кислорода. Кромка после газовой резки получается удовлетворительной. Одним из наиболее перспективных способов является илазменно-дуговая резка, которая обеспечивает очень чистые кромки (рис. 6.2). [c.257]

Исследователи лаборатории фирмы Линде в Спидуэй получали ацетилен [2] из природного газа в экспериментальном дуговом реакторе, но, по-видимому, плазменный процесс не может конкурировать с процессами частичного окисления или ироизводства карбидного ацетилена. В лабораториях фирмы Термал дайнамикс пропусканием струи плазмы в керосин получали газ, содержащий 17—25% ацетилена [63]. При помощи простого оборудования с использованием сварочных генераторов в качестве источника питания в Массачусетском технологическом институте газ с содержанием ацетилена до 25% получали, направляя водородную плаз.му на твердый углерод. [c.333]

Механизм коррозионных разрушений сварных соединений определяетея приложением энергии в месте соединения тепловой энергии при сварке термического класса (дуговой, газовой, электрошлаковой, электроннолучевой, лазерной, плазменно-лучевой) давления и тепловой энергии при сварке термомеханического класса (контактной, диффузионной, дугопрессовой, газопрессовой и др.) механической энергии и давления при сварке механического класса (холодной, взрывом, магнитно-импульсной, ультразвуковой, трением). При этом происходят необратимые физико-химические изменения металла в зоне соединения вследствие процессов плавления и кристаллизации полимерные превращения распад пересыщенных твердых растворов старение, рекристаллизация усложнение напряженного состояния в связи с возникновением собственных напряжений и формаций. [c.494]

Газофазные реакции синтеза бескислородных керамических материалов, таких как карбиды, бориды, нитриды, требуют большего времени пребывания реагентов в плазме, чем реакции синтеза оксидных материалов. По этой причине индукционный высокочастотный разряд более предпочтителен, чем дуговой разряд, поскольку время пребывания реагентов в зоне индукционного разряда превышает время их пребывания в зоне электродугового разряда с непереносной дугой, используемого для получения (С-Н)- и ( -N)-плaзмы, по меньшей мере на порядок. Несмотря на многообразие применений высокочастотной техники для химических синтезов, плазменные аппараты в таких процессах, за некоторыми исключениями, более или менее типичны. В качестве типичного примера таких процессов и используемых аппаратов приведены результаты работы [11. [c.330]

Газо-дуговая резка проникающей (плазменной) дугой является новым высокопроизводительным процессом разделения алюминия и его сплавов, меди и нержавеющих сталей. В отличие от воздушнодуговой плазменная резка обеспечивает хорошее качество реза и не требует последующей механической обработки кромок. Резку производят с применением установок УДР-58 ВНИИАвтогена или горелок ИМЕТ-105. Установка УДР-58 комплектуется в двух вариантах УДР-1-58 для механизированной резки и УДР-2-58 для ручной резки. Ручную резку производят резаком РДМ-1-60. Питание установок током при резке металла толщиной до 20—25 мм производится от обычного источника сварочного тока с напряжением холостого хода 90—95 в. При резке металла большей толщины используют специальные источники постоянного, или переменного тока с пологопадающей характеристикой и напряжением холостого хода около 200 в, обеспечивающие напряжение на дуге 80—100 в и более. [c.167]