Основные параметры ректификационных колонн

Температурный режим является одним из основных параметров процесса, изменением которого регулируется качество продуктов ректификации. Важнейшими точками контроля являются температуры поступающего сырья и продуктов ректификации, покидающих ректификационную колонну. При расчете ректификации бинарных смесей температуру паров ректификата и жидкого остатка можно определить по изобарным температурным кривым . [c.226]

Основными параметрами, определяющими заданное разделение в процессе ректификации, являются флегмовое число (кратность орошения) и число ректификационных тарелок. Флегмовое число представляет собой отношение количества горячего орошения, вводимого в колонну, к количеству дистиллята. Увеличение флег-мового числа позволяет уменьш-ить количество тарелок, и наоборот. При минимальном флегмовом числе 7 мин необходимое число тарелок будет бесконечным. Реальные условия работы колонны соответствуют оптимальному флегмовому числу R ОПТ И оптимальному числу тарелок. [c.107]

Задание на контроль и автоматизацию процесса. Отличительной особенностью современной технологии переработки нефти является высокая степень автоматизации всех процессов. Поэтому разработка технологической схемы тесно связана- с выбором методов контроля и регулирования производственных процессов. Ос- новными регулируемыми параметрами технологических процессов являются температура, давление, расход жидкости или газа, уровень жидкости в сосуде, вязкость, углеводородный или фракционный состав продуктов. Объектами, в которых поддерживаются перечисленные параметры, служат ректификационные колонны, теплообменники, емкости, газосепараторы, трубчатые печи, насосы, компрессоры. Для автоматического управления процессами применяются различные схемы, однако в основном они состоят из сравнительно небольшого числа элементов, которые повторяются в различных комбинациях. [c.81]

При выборе оптимальных условий работы ректификационной установки необходимо учитывать расход тепла и основные параметры (температуру и давление) теплоносителей — греющего пара и охлаждающей воды, а также требуемые размеры как самой колонны, так и соединенных с ней теплообменных аппаратов (кипятильника, нагревателя исходной смеси, дефлегматора и холодильника паров). Все эти факторы взаимосвязаны и зависят, в частности, от температуры и агрегатного состояния подаваемой на разделение смеси. [c.493]

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ РЕКТИФИКАЦИОННЫХ КОЛОНН [c.287]

В подавляющем большинстве случаев требования к системам автоматического регулирования (САР) процесса ректификации ограничиваются стабилизацией параметров, влияющих на процесс разделения. Такие САР целесообразны при небольших возмущениях и колебаниях качества продукта. При значительных изменениях количества и состава исходной смеси неизбежны продолжительные отклонения от заданного состава исходных продуктов. Чем больше количество стабилизированных независимых переменных, тем проще осуществить устойчивое регулирование работы ректификационной колонны. Однако стабилизировать все независимые переменные, что исключило бы нарушение заданных теплового и материального балансов колонны, невозможно из-за технических или экономических условий проведения процесса разделения. Так, например, практически трудно стабилизировать состав исходной смеси обычно поступающей с предыдущей операции, а изменение состава может быть основным источником возмущения процесса. Кроме того, поскольку исходную смесь стремятся подавать при температуре кипения, необходимо стабилизировать температуру питания. [c.261]

К основным параметрам ректификационных колонн относят число тарелок и геометрические размеры. Для определения их на основании анализа процесса, происходящего на контактных ступенях, устанавливают степень обогащения фаз на каждой ступени и величину парового и флегмового потоков. Последнее дает также возможность определить энергетические затраты на проведение процесса. [c.287]

Рис. 203. Изменение основных параметров работы насадочной ректификационной колонны кольца 5,7X5,9X0,6 мм

Пример 7.1. Определить основные параметры ректификационной колонны для разделения смеси н-бутана (А) и н-пентана (Б). Молярная доля бутана в сырье = 0,46. Равновесная температура сырья на входе в колонну /о = 90°С. Молярный состав дистиллята — г/о = 0,99, остатка — Хц = 0,02. [c.131]

Рассматривая колонну как объект с распределенными параметрами, можно получить передаточные функции по основным каналам возмущений (состав и расход питающего потока) и регулирующих воздействий (расход пара, отбор дистиллята). Трудоемкость определения динамических характеристик в этом случае не зависит от числа контактных устройств, что дает практическую возможность исследования динамического поведения промышленных ректификационных колонн. [c.33]

Следовательно, по мере передвижения паровой фазы кверху она обогащается компонентом А, концентрация которого на верхней тарелке составляет 100%, а жидкая фаза (флегма) по мере передвижения вниз обогащается компонентом В, концентрация которого в кубе колонны тоже достигает 100%. Естественно, в приведенном примере температура и концентрация компонентов взяты условно. Технологический расчет колонны, в котором определяются все параметры температура, давление, количество тарелок, объемы пара и жидкости, поверхности теплообменных аппаратов, кратность орошения - представляет собой сложный процесс с использованием определенных методик и накопленного опыта по расчету и конструированию таких аппаратов. На рис. П-З приведены основные элементы ректификационной колонны и точки контроля различных параметров. [c.52]

Данное математическое описание процесса позволяет оценивать кинетический параметр, исходя из информации о действующем ректификационном оборудовании. Такая задача -коррекция кинетического параметра, - как показывает опыт, возникает при проверочном расчете промышленных колонн и объясняется, по-видимому, присутствием примесей в промышленных смесях в отличие от модельных смесей, на которых исследуется кинетика массопередачи. Поэтому в данном случае не ставится задача получения каких-либо критериальных соотношений, рекомендуемых для расчета ректификационных колонн той или иной конструкции, а основной упор делается на то, чтобы оценить кинетический параметр по результатам пассивного промышленного эксперимента данного производства. Это, [c.148]

Основные регулируемые параметры работы ректификационных колонн [c.123]

Ректификация состоит в многократном чередовании и повторении процессов испарения и конденсации в противотоке пара и жидкости при температуре кипения. Ректификация относится к многоступенчатым противоточным процессам разделения (протекает по схеме каскада с постоянным потоком) и принципиально может обеспечить любую заданную степень разделения . Противоток пара и жидкости создается благодаря наличию в схеме ректификационной установки испарителя (куба), связанного с нижним концом, и конденсатора (дефлегматора), связанного с верхним концом колонны. Тепло, подводимое к кубу, благодаря теплообмену между паром и жидкостью в адиабатических условиях передается последовательно от ступени к ступени и отводится хладоагентом в конденсаторе. Благодаря массообмену между потоками пара и жидкости более летучий компонент переносится потоком пара в направлении снизу вверх, а менее летучий компонент — потоком жидкости сверху вниз. Таким образом, в основе ректификации лежит тепло- и массообмен между потоками пара и жидкости. При этом движущая сила массообмена определяется фазовым равновесием жидкость — пар и материальным балансом. Соотношения между основными параметрами ректификации, определяемые законами фазового равновесия жидкость — пар и материальным балансом, составляют статику ректификации. [c.42]

Основные параметры установки защиты ректификационных и вакуумных колонн от взрыва и пожаров [c.196]

В химико-технологических процессах теплообменники-кон-денсаторы можно условно разделить на две группы. К первой из них относятся аппараты, работающие с максимально возможной степенью конденсации таким образом, что разделение возвращаемого и отбираемого продукта проводится по сконденсированной жидкой фазе. Для конденсаторов, работающих по данной схеме, степень конденсации и флегмовое число конденсатора — независимые друг от друга параметры и их изменение может быть осуществлено разобщенно. Данную группу аппаратов составляют выносные дефлегматоры ректификационных колонн, конденсаторы выпарных установок и конденсаторы, не связанные в работе с основными аппаратами технологического процесса. [c.12]

Блок-схема основных операций ТД ректификационной колонны с ситчатыми тарелками показана на рис. 4.7. Для диагностики отказа, проявляющегося в снижении производительности колонны, необходимо проверить приборы, собрать данные о перепаде давления АР в зависимости от скорости, сравнить наблюдаемые и номинальные значения АР, установить потенциальное местонахождение неполадки. При отказе в виде снижения к.п.д. колонны собирают данные о концентрации и температуре, составляют материальный и тепловой балансы, рассчитывают коэффициенты массо- и теплопередачи и к.п.д., сравнивают с нормальными значениями параметров. [c.122]

Для контроля правильности н безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонений ряда параметров. Основными из них являются 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подаче й в печь до 25% от номинала 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформннга до 40% от номинала 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки (обычно это температуры 500—540 °С) 4) повышение температуры газосырьевон смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С 5) повышение давления в отпарной колонне 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах 7) понижения давления воздуха КИП. [c.229]

Монография посвящена расчетам ректификационного разделения многокомпонентных смесей с применением вычислительной техники. Подробно изложены методики расчета основных параметров паро-жидкостного равновесия, решения уравнений балансов для обычных и сложных ректификационных колонн. Большое внимание уделено проблеме сходимости расчетов. В монографию включены главы (в сокращенном виде) Азеотропная и экстрактивная ректификация и Расчет эффективности тарелок из книги В. Д. Смита Расчеты равновесных ступенчатых процессов (Нью-Йорк, 1963 г.). [c.4]

На рис.12 приведена типичная нагрузочная характеристика колонн с провальными тарелками. Область, где перепад давления в колонне меняется незначительно, является областью устойчивой работы. Б табл.З приведены основные параметры, характеризующие работу колонн с провальными щелевыми тарелками. Предельная нагрузка в среднемасштабных ректификационных колоннах с провальными щелевыми тарелками удовлетворительно описывается уравнением Б.Б.Кафарова и Ю.Г.Зелинского [13] [c.26]

Анализ показывает, что основными возмущающими параметрами, которые приводят к существенному изменению режима работы ректификационных колонн, т. е. к возникновению динамического режима, являются расход и температура сырья, величины отборов продуктов и орошений. Для процессов деасфальтизации и очистки масел наиболее сильные возмущения вызываются изменением расходов продуктов. Возмущения в результате изменения качества сырья, абсорбентов по отношению к базовым значениям могут иметь достаточно большую величину, но, как правило, маленькую скорость. Поэтому при их действии параметры объекта можно принять близкими к установившимся значениям. [c.650]

В работах [2,3] рассмотрены динамические характеристики тарельчатых и насадочных ректификационных колонн на примере отбензиниваюшей колонны К-1 установки ЭЛОУ-АВТ ОАО Орскнефтеоргсинтез и колонны концентрирования фенола без учёта управляющих воздействий. Однако автоматическое регулирование тех или иных технологических параметров является неотъемлемой частью большинства процессов ректификации. Без учёта управляющих воздействий динамическую модель нельзя считать полной. Исходя из этого и с учётом последующего изучения различных закономерностей по влиянию работы отбензинивающих колонн К-1 на работу основных атмосферных колонн К-2, нами была разработана математическая модель для изучения динамики работы атмосферных блоков установок АТ и АВТ [c.44]

Первые дв-а фактора приводят к различию основных параметров каждой колонны (числа ректификационных тарело) , либо высоты насадки, соотнощения отгонной я исчерпывающей частей, мест. ввода смеси и т. д.), а Следовательно, и к разной их высоте, и высотному рэ С-иоложению присоединительных штуцеров. Остальные Ъказывают влияние на конструкцию элементов аппарата, определяющих прочность и устойчивость, долговеч--ность и/безопасность эксплуатации, рациональность трубоироводно обвязки (расположение штуцеров по высоте и .плане)., [c.99]

Сочетание результатов исследования фазовых равновесий и расчетов с накопленным производственным опытом позволило определить основные параметры ректификационного обезметаноливания формалина (табл. 42). В случае, когда содержание муравьиной кислоты в пределах до 0,2% не лимитирует качество формалина (например, в производстве изопрена), достаточно четкое отделение метанола может быть достигнуто с помощью одной ректификационной колонны, работающей при атмосферном давлении. [c.159]

Основные параметры ректификационных установок производительность, качество получаемого дистиллата, расход греющего пара, флегмовое число и высота колонны. Эти величины связаны между собой. Увеличение числа взаимодействий (числа тарелок) между под-пимающимся паром к стекающей флегмой улучшает степень разделения, но увеличивает высоту колонного аппарата. Увеличение потока флегмы уменьшает производительность колонны (количесгтю получаемого дистиллата), но одновременно улучшает условия массо-обмена на контактных устройствах, что в конечном счете улучшает состав дистиллата. В то же время увеличение флегмового чи -,ла (количества возвращаемой жидкости) требует увеличения расхода пара в кипятильнике колонны. Влияние этих параметров на конечный результат учитывается при проектировании и эксплуатации ректификационных установок. [c.177]

Технологическая схема процесса выделения 2-ОЭА и технологиче-кие параметры ректификационных колонн (числа теоретических тарелок и флегмовые числа), рассчитанные на основании данных но фазовому равновесию, аналогичны приведенным в работе [4] и позволяют получить эфир — 2-ОЭА с содержанием основного вещества 97— 98 мол.%. [c.90]

Проводя исследования по проверке способов расчета выбранных технологических параметров в предложенных различными авторами методах определения размеров адсорбционных и ректификационных колонн для разделения многокомпонентных смесей, Гиллиленд и Рид писали в 1942 г. Основные трудности, встречающиеся в этих расчетах, возникают из практической необходимости установить большее число переменных, чем имеется независимых, для того, чтобы ускорить процесс проектирования в целом [1]. [c.36]

Основными объектами, в которых перечисленные вы-ие параметры поддерживаются на заданном уровне, яв-1ЯЮТСЯ сборники жидкостей, газосепараторы, насосы, сомпрессоры, трубчатые печи, теплообменники, реакто-)ы, ректификационные колонны, котлы-утилизаторы i пр. [c.11]

Полнота информации. Несмотря на значительные различия в качественном составе, объеме и условиях получения информации, необходимой для решения конкретной технологической задачи, можно отметить основные требования по полноте проведения экспериментов а) исследования должны охватывать по возможности широкую область изменения параметров, поскольку модели в большинстве случаев обладают плохими прогнозируюш,ими свойствами (особенно эмпирические) б) при определении составов продуктов химической реакции, ректификационной колонны, экстракции и т. д. необходимо по возможности идентифицировать каждый компонент смеси, поскольку это имеет принципиальное значение при проектировании химического производства и определяет структуру технологической схемы (выбор аппаратов, организацию рециклов, рекуперацию энергии и т. д.) объединение индивидуальных компонентов в групповые не должно производиться в эксперименте в) для повышения достоверности идентификации моделей необходимо иметь возможность прямого измерения промежуточных параметров процесса (например, концентрацию адсорбированных на поверхности катализатора веществ). Соответственно и методики обработки экспериментов должны учитывать эти возможности. [c.63]

Основные технологические параметры ректификации, обеспечивающие выполнение заданных требований к разделению исходной смеси, относительно просто рассчитать лишь для простых ректификационных колонн, разделяющих один поток сырья на два продукта (дистиллят и кубовый остаток). В этом случае для расчета технологических параметров ректификации можно использовать известные корреляционные зависимости, связывающие параметры двух гипотетических (предельных) режимов работы простых колонн режима полноп орошения (флегмовое число равно бесконечности, число тарелок минимально, т. е. R = оо, N = Л тш) И режима минимального орошения (флегмовое число минимально, число тарелок равно бесконечности, т. е. [c.90]

Подпрограмма INPUT обеспечивает ввод всей необходимой информации по стандартному формату. Сюда входят не только число и название компонентов, но и ряд их физических свойств, таких, как критические параметры, ацентрический фактор, константы, характеризующие температурную зависимость давления паров чистых компонентов, мольные объемы жидкости. Далее, в соответствии с уравнением для расчета коэффициентов активности должны быть введены параметры, характеризующие бинарное взаимодействие в жидкой фазе. Для неконденсирующихся компонентов исходными данными являются также константы Генри и парциальные мольные объемы. При расчете данной смеси к подпрограмме INPUT обращаются только однажды, независимо от того, при каких условиях будет производиться расчет. Следует подчеркнуть, однако, что для каждого конкретного случая такие независимые переменные, как давление, температура и составы, вводятся основной программой, а не подпрограммой ввода. Подпрограмма ввода оформлена отдельным блоком, исходя из того, что необходимость в ней отпадает в том случае, если предлагаемая методика расчета равновесия будет использоваться в готовых программах расчета ректификационных колонн, в которых уже предусмотрен ввод всех необходимых данных. [c.58]

Для исследований выбрана смесь нефтей Западной Сибири. Давление в системе принято равным 0,2 МПа, общее число совмещенных ступеней в горизонтальном аппарате - 30, число теоретических тарелок в ректификационной колонне - 15. Анализ работы установки проводился при нагреве нефти до 300 °С. Качества продуктов разделения при фракционировании нефти в горизонтальном аппарате приведены в табл. 4.1. Основные режимные параметры работы установки и качеаво продуктов разделения приведены в табл. 4.2. [c.59]

Поток жидкости Z (в кмолъ/сек), состоящий из смеси нескольких компонентов, поступает в емкость, где при помощи соответствующего устройства его температура доводится до величины Т (рис. VIII-11). От величины этой температуры, называемой характеристической, зависит выбор аппарата (парциальный конденсатор, кипятильник и т. д.). Температура смеси на тарелке ректификационной колонны также является одним из основных, ключевых параметров, определяющих интенсивность процесса разделения в этой сложной противоточной паро-жидкостной системе. [c.164]

Давление в колонне является одним из основных параметров технологического режима. При выборе давления в ректификационных колоннах обычно исходят из минимальных затрат на разделение смеси. Изменение давления существенным образом влияет на процесс разделения. Так, увеличение давления в первую очередь приводит к пойышению температур кипения и конденсации разделяемой смеси. Это позволяет применять более дешевые хладоагенты или уменьшать поверхнорть теплообмена конденсатора, однако при этом может возникнуть необходимость применения специальных теплоносителей для нагрева низа колонны. При увеличении давления уменьшается относительная летучесть компонентов смеси и поэтому для заданного разделения требуется большее число тарелок или увеличенный расход орошения. Повышение давления в колонне приводит к увеличению ее производительности или к уменьшению диаметра колонны. Таким образом, при оценке и выборе давления в ректификационной колонне необходимо анализировать довольно сложную зависимость приведенных затрат на разделение от целого ряда факторов с учетом возможных технологических ограничений. [c.28]

Высокопроизводительные установки в основном имеют двухступенчатую схему переработки нефти с последующей стабилизацией бензина. Ректификационные колонны диаметром от 3,2 до 7 м оборудованы сложными контактными усгройства-ми. Производительность сырьевых насосов достигает 500 м /час, тепловая нагрузка трубчатых печей 40 млн ккал/час, поверхности теплообменников 450 м . Это оборудование довольно сложно изготавливать и мо1ггировать. Б процессе эксплуатации уменьшение производительности установок на 15—20 % ниже проектной приводит к отклонению параметров материальных и тепловых потоков от требований регламента, качество продукции снижается вплоть до несоответствия стандартам. Большая мопщость обуславливает повышенную опасность аварий и загрязнения окружающей среды с необратимыми последствиями. [c.158]

Расчс/ ректификационной колонны сводится к определению ее основных геометрических 1 размеров — диамегра. и высоты. Оба параметра в значительной море определяются гидродинамическим режимом рлбогы колонны, который, в свою очередь, зависит от скоростей и физическ их свойств фаз, а также от типа и размеров насадок. [c.227]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология