Каталитическая очистка газов схемы

Рис. 6.66. Схема адсорбционно-каталитической очистки газа от оксидов азота

Рис. 102. Схема каталитической очистки газа от сероводорода во взвешенном слоо активного угля

В последнее время в связи с совершенствованием методов очистки газа и развитием техники используют цинк-(медь-алюминиевые и цинк-медные катализаторы 112, 113]. Известно, что катализаторы на медной основе повышают скорость образования метанола из синтез-газа, но быстро становятся инертными из-за наличия в синтез-газе примесей серы. Использование медьсодержащих катализаторов позволяет синтезировать метанол при пониженных температуре и давлении. Схема синтеза метанола представлена на рис. IX-2. Синтез-газ сжимается компрессором 1, проходит через масляный фильтр и поступает в теплообменник 2. После теплообменника синтез-газ пропускают через каталитический реактор 3. [c.261]

Рис. 6.14. Схема установки для каталитической очистки газов

Поскольку в печном газе при сжигании серы отсутствуют пыль и каталитические яды, технологическая схема производства серной кислоты из серы не содержит отделения очистки газа, отличается простотой и получила название короткой схемы (рис. 13.19). [c.176]

Высокотемпературная каталитическая очистка газа предопределила по существу промышленные схемы производства на ближайшее десятилетие, поскольку этот метод был наиболее полно разработан к началу проектирования схем с укрупненными агрегатами. [c.217]

Каталитическая очистка газов от органических вешеств. Наиболее часто применяется следующая принципиальная схема очистки. Очищаемые газы проходят отбойники и циклоны для отделения конденсата и взвешенных частиц, захваченных газовым потоком. Затем газы нагревают в рекуперативных теплообменниках и в подогревателе до температуры реакции и направляют в реактор. Автотермическое проведение процесса возможно при содержании горючих примесей 5-10 г/м (адиабатический разогрев таких смесей 150-300 град ), при меньшем [c.367]

Метод сжигания органических примесей применяется в тех случаях, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно. В последнее время получило развитие каталитическое сжигание. Если термическое сжигание применяется главным образом при высокой концентрации примесей и значительном содержании в газах кислорода при температуре 800—1100 С, то при каталитическом методе окисления температура не превышает 250—300 °С. Каталитическая очистка в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания при высокой эффективности процесса. На рис. 6.14 изображена схема установки каталитического сжигания газов. Перед подачей в реактор 1 газы очищаются от пыли в циклоне 2, проходят через теплообменник 3 и подогреватель 4. Благодаря наличию теплообменников удается использовать тепло очищенных газов из контактного аппарата для подогрева поступающих газов, что снижает расход энергии и обеспечивает непрерывность процесса. [c.358]

Рис. 19. Схема установки каталитической очистки газО Вых выбросов производства олифы

Третья схема включает следующие операции конверсию СН4 и СО под давлением, моноэтаноламиновую очистку газа от СО2, каталитическую очистку газа от NaO, отмывку газа от СО жидким азотом, компрессию газа, синтез аммиака, сжижение аммиака, сжигание СО-фрак-ции. [c.225]

Как указано выше, в схемах синтеза аммиака каталитическую очистку газа от оклей азота и ацетилена применяют в двух случаях перед стадией отмывки конвертированного газа жидким азотом и перед блоками разделения коксового газа, т. е. после всей предварительной системы его очистки. [c.438]

Газ для синтеза аммиака обычно получают из исходного сырья, содержащего углерод. Окислы углерода, которые дезактивируют катализатор синтеза аммиака (гл. 7), должны быть удалены из синтез-газа перед его использованием. На большинстве современных аммиачных установок окись углерода конвертируют в две стадии с паром в двуокись углерода, абсорбируют СОа в скруббере и окончательно очищают синтез-газ метанированием остатков СО и СОа До уровня следов. Другие схемы очистки — такие, как абсорбция СО раствором меди или очистка путем низкотемпературной дистилляции (промывки) — обычно имеют более высокую эксплуатационную стоимость, а иногда также более высокие капитальные затраты, чем каталитическая очистка, но им все же может быть отдано предпочтение в некоторых случаях на отдельных заводах. [c.117]

Каталитические процессы с большим выходом продукта за один цикл осуществляются, как правило, по прямоточным технологическим схемам — производство серной кислоты по контактному способу, производство разбавленной азотной кислоты и др. В таких системах для защиты атмосферы применяется санитарная очистка отходящих газов. Методы очистки газов отражены в некоторых примерах главы VII. [c.110]

Из данных таблицы следует, что чем ближе к концу технологической схемы установки осуш,ествляется каталитическая очистка газа, тем выше эффективность этой очистки. [c.118]

Наличие кислородсодержащих веществ в азото-водородной смеси вызывает обратимое отравление железного катализатора синтеза аммиака, что резко снижает его производительность. Имеются примеси, вызывающие необратимое отравление катализатора, прогрессирующее в процессе его работы. К ним относятся окись и двуокись углерода и кислород. Содержание этих примесей в азото-водородной смеси может колебаться от 50 до 5000 см 1м допустимое содержание их в газе, поступающем на синтез аммиака, 25 см 1м . В связи с этим в схемах синтеза аммиака всегда предусматривается тонкая каталитическая очистка газа от кислородсодержащих примесей (ядов). В большинстве случаев такая очистка осуществляется в одном аппарате. [c.293]

Рис. 4. Принципиальная схема каталитической очистки газов

Рис. 4.9. Принципиальная схема установки окислительно-каталитической очистки газа от кислых компонентов

В последние годы разработаны новые схемы производств, позволяющие объединить аппараты каталитической очистки газов с технологическим оборудованием. Это обеспечивает проведение производственных процессов практически без вредных выбросов газообразных продуктов при одновременном снижении расхода топлива. Так, при производстве рулонных материалов целесообразно объединить процесс пропитки и сушки с операциями очистки и использованием тепла очищенных газов. [c.352]

Отходящие из абсорбционной колонны газы, содержащие 0,1—0,15% оксидов азота, поступают в узел каталитической очистки, где они нагреваются, а затем восстанавливаются до элементарного азота метаном. Выхлопные газы, содержащие продукты расщепления оксидов азота [0,002—0,008%) (об.)], направляются в газовую турбину, приводя в движение турбокомпрессор. Таким образом, данный агрегат полностью автономен по энергии [75, 76]. Энергия рекуперируется в результате установки на одной оси с турбокомпрессором газовой турбины. Это выгодно отличает схему от зарубежных схем, в которых к низкотемпературной газовой турбине дополнительно устанавливается паровая. [c.213]

Комплексное устранение недостатков в агрегате АК-72М достигнуто исключением из схемы высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов, осуществлением иагрева их от 50 до 760 °С в блоке БНГ-172, применением селективной очистки выхлопных газов аммиаком, установкой паровых турбин на обоих валах машинного агрегата ГТТ-12М. Прн этом достигнуты следующие преимущества [c.85]

Роль катализа в технологической, схеме производства, конечно, не исчерпывается приведенной выше типичной схемой (см. стр. 12). Некоторые производства включают ряд последовательных каталитических процессов. Примером может служить получение водорода из метана, включающее две или три стадии каталитической конверсии основного реагента, а также очистку газов от вредных примесей путем каталитического превращения их в вещества, неактивные или легко выделяемые из реакционной смеси. В других случаях каталитические процессы являются вспомогательными операциями (например, процессы каталитической очистки отходящих газов). Естественно, что такие производства не относятся к числу каталитических, хотя и включают каталитические процессы. [c.16]

Кроме описанной выше, имеются и другие схемы получения водорода из углеводородного сырья методом каталитической конверсии с водяным паром, отличающиеся технологическим режимом, числом ступеней конверсии окиси углерода и очистки газа, применяемыми методами очистки и т. д. Некоторыми схемами предусматривается получение 95%-ного водорода [41], по другим можно получать водород чистотой свыше 99% [17, 48]. [c.31]

Рис.92. Принципиальная схема установки каталитической очистки природного газа от газового конденсата

Установка, схема которой приведена на рис. 76, предназначена для стабилизации бензина каталитического крекинга, очистки газа каталитического крекинга от сероводорода, извлечения из газа углеводородов Сз—С4, разделения смеси этих углеводородов на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции. [c.291]

Рис. 6.65. Принципиальные схемы каталитической очистки газов с рукуператив-ным теплообменником (а) и дополнительным подогревом (б)

На схеме фиг. 91 обозначены две секции установки 1) фракционировка газов каталитического крекинга и 2) фракционировка газов каталитической очистки. [c.262]

На схемах 1 3 изображено производство аммиака парокислородной каталитической конверсией природного газа при атмосферном давлении в шахтных реакторах с последующей двухступенчатой конверсией СО на среднетемпературном железохромовом катализаторе. Дальнейшую переработку конвертированного газа осуществляют по-разному. В каждом конкретном случае выбирают целесообразное сочетание методов очистки газа от СО и СО . [c.9]

В схеме 3 сочетают двухступенчатую моноэтаноламиновую очистку газа от двуокиси углерода с промывкой газа жидким азотом для удаления СО. В системе очистки раствором моноэтаноламина (МЭА) предусмотрен замкнутый конденсатный цикл, в результате чего содержание в газе окиси азота не превышает допустимой нормы. Это позволяет исключить стадию каталитического гидрирования окиси азота и ацетилена. [c.10]

Технологическая схема подготовки газа состояла из стадий ката.титической конверсии природного газа в трубчатой иечи паровоздушной доконверсии природного газа в реакторе охлаждения газа каталитической конверсии окиси углерода в две стуиеяи очистки газа от двуокиси углерода в абсорбере, орошаемом раствором моноэтаноламина каталитической очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода. [c.210]

Схема установки адсорбционно-каталитической очистки газа в псевдоожиженном слое адсорбента по методу Вестфако [c.281]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Из аммиачных теплообменников 3 газ поступает в осушитель 4, заполненный алюмогелем, затем в один из двух попеременно работающих фильтров 17 и далее направляется в низкотемпературный блок. Здесь газ последовательно проходит теплообменники 5, б и 7 и охлаждается от —40 до —188 °С обратным потоком азотоводородной фракции, нагревающейся при этом от —194 до —45 °С. На рис. У-З показаны угольные адсорберы 19 и силикагелевые адсорберы 21 для очистки исходного газа от окислов азота, устанавливаемые между аппаратами 5—7. Если в схеме предусмотрена каталитическая очистка газа от окислов азота до агрегата отмывки СО, эти адсорберы отсутствуют. [c.233]

Выполненные ГИАПом предпроектные проработки показали, что луч-1НИМИ по сравнению с другими установками технико-экономическими показателями обладает агрегат АК-72 с комбинированным давлением 425— 476 кПа в отделении конверсии и 1114—1276 кПа в отделении абсорбции. В такой системе в качестве привода машинного агрегата служит газовая рекуперативная турбина. Существенными преимуществами установки АК-72 являются возможность ее комплексной автоматизации, каталитическая очистка газа, получение 60%-ной азотной кислоты, высокая степень конверсии аммиака, сравнительно небольшие потери катализатора и др. Внесенные в схему АК-72 дополнительные усовершенствования позволят примерно вдвое повысить производительность труда. В разра- [c.44]

Сотрудниками кафедры (доц. Б. А. Жидков, Ю. В. Князев) совместно с отделом каталитической очистки Института физхимии АН УССР и Днепродзержинским филиалом ГИАПа разработан каталитический метод очистки отходящих нитрозных газов производства слабой азотной кислоты путем восстановления окислов азота аммиаком на неплатиновом катализаторе. Определены условия приготовления высокоизбирательных механически прочных катализаторов выведены уравнения кинетики, предложена технологическая схема очистки. Разработанный метод очистки позволяет полностью очищать отходящие газы от окислов азота при незначительном расходе аммиака. [c.128]

При низкотемпературной изомеризации на катализаторе Рт — А12О3 — С1, учитывая весьма жесткие требования к содержанию вышеназванных примесей в сырье и водороде (табл. 3.3), в схеме установки предусматривают блоки каталитической очистки сырья и водородсодержащего газа с последующей осушкой на молекулярных ситах. Подобные усложнения технологической схемы и соответственно увеличение эксплуатационных и капитальных затрат оправдываются значительно более высокими показателями процесса. [c.95]

Так, введены в эксплуатацию установка мокрого пылеулавливания в цехе сложных удобрений, резко сократившая выброс пыли установки каталитической очистки выхлопных газов, обеспечивающие уменьшение выброса окислов азота, заменены рукавные фильтры на мокрые скрубберы в отделении сушки поливинилхлорида сжигание отходящих и ретурных газов аммиачного производства, значительно уменьшившее выброс аммиака и окиси углерода в атмосферу реконструирована схема очисгки выхлопных газов цеха полиэфиракрилатов реконструирована вентиляционная система, устранены пропуски на оборудовании организованы местные отсосы с воронок канализации органических стоков и пробоотборников винилхлорида и винилацетата заменены шнеки подачи сополимеров на пневмотранспорт. Все это позволило в несколько раз снизить концентрацию вредных веществ в воздухе производственных помещений. [c.128]

При аварийных ситуациях приходит в действие система защитных блокировок, прекращаются подача аммиака в смеситель, воды на орошение абсорбционной колонны, природного газа в установку каталитической очистки и газотурбинная установка (ГТУ) переводится на энергетический режим. Эти операции исключают возможность образования взрывоопасных смесей и выбросов вредных газов в атмосферу. Технологическое оборудование при этом временно консервируется — сохраняется рабочее давление в аппаратах, предотвращается провал жидкости в абсорбционной колонне в результате продувки постоянным потоком воздуха из компрессора ГТУ. При необходимости технологическая схема может быть полностью отключена от ГТУ для проведения восстановительного ре-амонта. [c.216]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

Сочетая способы каталитического окисления и физической адсорбции, на угле можно осуществить тонкую очистку газа от всех сернистых соединений. Недостатком угольной адсорбции есть вдкличность процесса и сложность технологической схемы. При большой мощности современных установок синтеза аммиака и метанола оборудование узла сероочистки становится очень громоздким. Все это делает проблема-, тичным развитие этого способа, хотя в настоящее время он имеет широкое распространение в ряде стран. [c.88]

Каталитическая очистка бензинов применяется для удаления непредельных углеводородов из бензиновых фракций вторичного происхождения. Она осуществляется на обычных установках каталитического крекинга без изменения их схемы и замены катализатора — синтетического алюмосиликата. На некоторых НПЗ сооружены блоки из трех установок каталитического крекинга, две из которых предназначены для получения бензина из более тяжелых фракций, а третья — для его очистки (тритинга). Температура в реакторе каталитической очистки около 450°С, выход продуктов равен авиационного очищенного бен шна 70%, тяжелого бензина-компонента автомобильного топлива 6%. газойля 5%, сухих и сжиженных газов 10—12%. [c.321]

Рие. 3,17. Один из вариантов схемы процеееа адеорбционно-каталитической очистки отходящих газов от примесей органических веществ / - адсорбер [c.111]

Рассмотрим предварительное диагностирование несовместностей на примере схемы, представленной нарис.б.З. В результате крекирования керосино-гайзолевой фракции (КГФ) на установках КК-1 и КК-2 вырабатьшаются флегма, дестабильный мотобензин (ДМБ), жирный газ, авиабензин. В результате каталитической очистки (КО) и газофракционирования (ГФ) вырабатывается пропан-пропиленовая (ППФ), бутан-бутиленовая (ББФ) фракции, сухой газ, стабильный авиабензин (САБ), бензин с октановым числом 80 и флегма. Стабильный авиабензин поступает в блок компаундирования автобензинов. [c.207]

На рис, IV-16 локазапа технологическая схема каталитической очистки Отходящих нитрозных газов от оксидов азота ам- [c.161]

Однако, в ряде случаев реализация такой схемы требует оснащение системы очень большими теплообменниками, когда разофев в реакторе и движущая сила в теплообменнике, равная этому разофеву, небольшие. Это характерно для каталитической санитарной очистки газов — в этих процессах концентрация очищаемого компонента мала и может колебаться теплообменник необходимо рассчитывать на минимальную концентрацию, иначе процесс не будет автотермичен. Поверхность теплообменника, рассчитанная на минимальную концентрацию, будет в 2-3 раза больше, чем в среднем режиме. Если включить в систему узел сжигания топлива (рис. 5.41), это внесет дополнительные затраты в систему очистки, но дополнительный нафев позволит, во-первых, поддерживать постоянную и желаемую разность температур в теплообменнике и, во-вторых, уменьшить затраты на оборудование ХТС в целом. [c.320]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология