Сушка катализаторов

Таблица 9.1. Баланс выделения воды при сушке катализатора АП-64 на установках типа ЛЧ-35/И/бОО [328]

Все, без исключения, этапы пуска установки играют важную роль в процессе подготовки катализатора к реакционному циклу. Сушка катализатора - это подготовительный этап перед восстановлением. Известно, что восстановление контакта во влажной среде снижает его активность. Это обуславливается уменьшением дисперсности платины и снижением кислотной функции носителя из-за выноса хлора. Особенно чувствительны к высокой влажности циркулирующего газа катализаторы серии КР. Таким образом, график и условия сушки должны выбираться так, чтобы основная масса воды была удалена из системы при возможно более низких температурах. Этого можно добиться, производя сушку при низком давлении и максимальной циркуляции газа. Тогда основная масса воды удаляется уже при 150-200°С - до 91%. [c.66]

Рекомендованный график подъёма температуры при сушке системы и катализатора необходимо выдерживать как при сушке перед оксихлорированием катализатора, так и перед восстановлением свежего контакта. Иной, более простой вид имеет сушка катализатора перед восстановлением во время выполнения нетрадиционного пуска (см. раздел 7). [c.67]

Прокаливание шариков. В процессе сушки катализатора удаляется основная масса воды, главным образом капиллярной. Для удаления остаточной влаги высушенный катализатор прокаливают в специальных печах при 750—780° С, в результате влажность понижается с 10—12 до 1,0—1,5% и шарики приобретают высокую прочность. Процесс проходит в три ступени предварительный подогрев катализатора (26 ч при 170—700° С) для удаления остатков влаги, собственно прокаливание (20 ч при 750—780° С) и медленное охлаждение прокаленного катализатора (за 26 ч до 50—75° С). Соблюдение температурного режима и продолжительности процесса являются чрезвычайно важными недостаточно прокаленный катализатор в условиях высоких температур каталитического крекинга будет давать усадку, а при наличии на шариках остаточного кокса усадка будет затруднена, и катализатор может растрескиваться. [c.69]

Управление процессом состоит в регулировании температуры по секциям и поддержании установленного давления в различных зонах сушильного аппарата. При нормальной работе аппаратов и оборудования температурный режим в секциях регулируют, изменяя скорость выгрузки катализатора из каждой шахты сушилки. Газодинамический режим (т. е. режим давлений и разрежений) регулируют сбросом избытка паро-воздушной смеси через отсасывающую систему. Основными показателями процесса являются температура газо-паровой смеси на выходе из шестых секций шахт сушилок, давление греющего пара, содержание влаги в пробах катализатора на выходе из сушилок и содержание пара в циркулирующей паро-воздушной смеси. Сушка катализатора является ответственной операцией, и поэтому от оператора узла сушки во многом зависят показатели работы установки в целом. [c.87]

Сушку катализатора (рис. 45) производят горячей паровоздушной [c.115]

Полученный в процессе сушки катализатор направляют на вибросито 20, где отделяют крупные частицы (>0,2 мм), которые возвращают в бегуны 5 на повторное измельчение и приготовление суспензии. Отсеянные микросферы поступают в приемник сухого катализатора 21, откуда эжектором 22 при помощи горячих газов, получаемых в топке 23 под давлением, их транспортируют в прокалочную печь кипящего слоя 24. Можно также применять и полочные печи. При прокаливании увеличивается прочность гранул и окончательно формируется их пористая структура. Прокаливание проводят при 550—600 °С в течение 10 ч. Требуемый температурный режим достигается подачей дымовых газов из топки 19, а время пребывания катализатора определяется скоростью подачи- и высотой слоя, которая регулируется клапаном на спускной трубе из печи. Прокаленный катализатор через приемник 25 поступает в бункер 26 на охлаждение, а затем на затаривание. [c.171]

Активность, селективность и устойчивость катализаторов зависят от состояния адсорбированного ими водорода. Важную роль при этом играет выбор метода сушки легкоокисляющихся катализаторов, в частности скелетного никеля. Рекомендуется тщательная отмывка катализаторов от воды метанолом или другими спиртами алифатического ряда. Наилучшей является сушка катализаторов от воды при низких давлениях и температурах. [c.166]

По истечении стадии термопаровой обработки подача пара в трубки реактора прекращается, сбрасывается давление и проводится сушка катализатора. На стадии сушки через слой катализатора продувается горячий воздух. После сушки катализатор затаривается в герметично закрывающиеся бочки. [c.152]

Сушку катализатора производят при давлении инертного газа [c.33]

Водный раствор хромового ангидрида готовят следующим образом. Берут навеску алюмосиликата (1—2 г), к которой по каплям при перемешивании добавляют воду до тех пор, пока вся навеска не станет влажной. Расчетным путем находят количество воды, нужное для смачивания всего алюмосиликата (50 г), и в нем растворяют хромовый ангидрид (7% на взятый алюмосиликат). Затем носитель пропитывают полученным водным раствором хромового ангидрида. Избыточную влагу удаляют при последующей сушке катализатора в течение 5 ч при гемпературе 105—110°С. Полученный катализатор помещают в трубку каталитической печи и прокаливают в токе сухого воздуха при 500 °С. Скорость подачи воздуха 350—400 объемов воздуха на один объем катализатора в 1 ч. Охлаждают ката лизатор в течение 3 ч в токе сухого азота. [c.134]

Плитка стеклянная, для сушки катализатора Баня водяная [c.849]

Воздух, ВЫХОДЯШ.ИЙ из камеры охлаждения, используют для сжигания природного газа в топочной камере. Теплоту топочных газов, ВЫХОДЯШ.ИХ из зоны прокалки с температурой до 1100°С, используют для сушки катализаторов или носителей. [c.211]

Гранулы очищенной пемзы равномерно пропитывают 20— 25 % ным раствором Ад Оз при перемешивании, затем сушат и прокаливают в муфельной печи при температуре не выше 600 °С При прокалке происходит разложение соли и осажде ние микроскопических кристалликов серебра на поверхности пемзы и ее пор Все операции по пропитке и сушке катализаторов должны производиться в посуде, не содержащей железа, меди и иных металлов, напрнмер в эмалированной или изготовленной из титана Хорошо приготовленный катализатор при из ломе не имеет желтизны (окислов железа) Содержание серебра в нем 35—40 %, его насыпная масса равна 0,55— 0,65 кг/л Срок службы катализатора 90—120 дней, а при использовании хорошо очищенного метанола даже 11—18 мес [c.145]

Приготовление нятиокиси ванадия. Наиболее удобным и активным контактом для окисления нафталина является пятиокись ванадия. Этот катализатор применяется на носителе (окись алюминия, силикагель), и метод приготовления сводится к пропитыванию носителя раствором ванадата аммония с последующей сушкой катализатора при 110° и прокаливанием при 400—600°. В последнее время для некоторых окислительных реакций применяется плавленая пятиокись ванадия. Для приготов.ле-ния этого катализатора используется ванадат аммония, который разлагают при 400° до пятиокиси ванадия, затем температуру повышают до 600°, при которой пятиокись ванадия плавится. После охлаждения эту застывшую массу дробят на кусочки размером 2—3 мм- Пятиокись ванадия активируют в реакторах реакционной смесью (углеводород -)- кислород). Эта активация но данным некоторых исследователей [79, 80] связана с образованием на поверхности окисла ванадия состава 204,34. [c.24]

В первой печи производится сушка катализатора при 160— 180° в токе азота, а во второй — обработка смесью в равных количествах сероводорода и водорода при 450°. Производительность печи 40 кг[час. Готовый катализатор, имеющий зеленовато-черный цвет, собирается в герметически закрывающиеся бочки 12. Срок службы катализатора ступени расщепления при нормальных условиях эксплуатации от 1 до 3 лет. [c.117]

По окончании сушки катализатора температуру повышают со скоростью 20—25 в час. Перед переводом блока на рабочий режим проверяют подводы холодного газа, работу обратных клапанов и т. п. [c.309]

Первоначально железо-медные катализаторы применялись с содержанием меди 20—25%, затем было показано, что содержание меди в катализаторе может быть значительно понижено. Так, например, опытами показано, что для получения железо-медного катализатора с нормальной активностью синтеза при атмосферном давлении необходимо содержание меди в катализаторе 0,05%. Медь может быть внесена в катализатор до осаждения, после осаждения и даже после сушки катализатора. [c.396]

После промывания и сушки катализатор дробят до величины частиц 2—4 мм. [c.417]

Немаловажное значение для разработки технологии обессеривания нефтяных фракций имеют такие факторы как продолжительность действия катализатора, его регенерация между циклами работы, расход воздуха иа регенерацию и сушку катализатора до начала процесса и расход катализатора в процессе. [c.165]

В дальнейшем шарики геля проходят последовательно 1) термообработку в растворе сернокислого натрия, при этом протекает синерезис геля 2) активацию раствором сернокислого алюминия, что ведет к обменным процессам ионов натрия на ионы алюминия 3) промывку водой иногда пропитку поверхностно-активными веществами. Далее идет сушка катализатора перегретым водяным паром и прокаливание его при высокой температуре. [c.85]

В настоящем докладе мы остановимся лишь на пяти узловых вопросах распаде струи золя на капли, времени застудневания алюмосиликатного золя, формирования структуры шариков геля, изменении структуры шариков во время обработки их растворами и сушке катализатора. I [c.85]

Глубина синерезиса влияет на структуру катализатора. Если синерезис пройдет недостаточно, мицеллы не укрупнятся и при сушке катализатора он получится тонкопористый. При более глубоком синерезисе произойдет большое укрупнение мицелл и при сушке образуется широкопористый катализатор. Если термообработка ведется при более высокой температуре, синерезис проходит глубже. Так же влияет и длительность процесса. Следовательно, регулировать пористость можно не только изменением температуры, но и изменением продолжительности синерезиса, прекращая его на более ранней или более поздней ступени. [c.90]

Прокаленный гранулированный гель окиси алюминия, пропитанный раствором молибденовокислого аммония после сушки катализатор содержит 25% молибденовокислого аммония активность повышается при предварительном нагревании в течение нескольких часов на воз духе при 500° вследствие образо вания трехокиси молибдена пред варительное нагревание под давле нием водорода понижает активность активации сероводородом не требуется, если смола содержит достаточное количество серы активность катализатора уменьшается при работе [c.338]

Сушка и восстановление катализатора. Сушка катализатор и одновременно его восстановление осуществляются водородсодер жащим газом после повторного испытания системы на герметичность Для повышения активности свежий катали -атор активируют в те чение нескольких часов водородом при 300 С. При этом окись мо либдена (окись никеля) восстанавливается. Молибден (никель меняет свою валентность от высшей к более активной — низшей Режим сушки катализатора следующий [c.122]

Приготовление платинового катализатора на фторированном 7-оксиде алюминия [а. с. 108268 (СССР) БИ, 1966, N 23]. Платина наносится на носитель путем обработки его раствором платинохлористоводородной кислоты во вращающемся аппарате — пропит Ьшателе. Пропиточный раствор готовят непосредственно в пропитывателе путем тщательного смешения исходных растворов, взятых в рассчитанных количествах (дистиллированная вода, платинохлористоводородная и уксусная кислота). Далее в аппарат засыпается носитель. Пропитка осуществляется при вращении аппарата в течение 2 ч. После слива отработанного раствора влажные экструдаты катализатора осерняют, продувают воздухом при 50-60 ° С для подсушки и обеспечения сьшучести, выгружают в кюбель и направляют на сушку. Сушка осуществляется в. сушилке полочного типа в токе воздуха при 110-130 °С в течение 16-20 ч. По окончании сушки катализатор выгружают в кюбель и на вибрационных ситах отсеивают от мелочи и пыли. (Отходы стадии отсеивания направляют на извлечение платины.) Катализатор поступает на прокаливание для удаления адсорбированной и структурной воды при 500-550 °С в токе сухого воздуха. После окончания стадии прокаливания катализатор охлаждают в токе сухого воздуха, отсеивают мелочь и пыль и затаривают в полиэтиленовые мешки, вставленные в сухие герметически закрывающиеся бочки. [c.59]

Показатели работы оборудования. Реакторы. На многих установках, особенно в первые два года эксплуатации, имеет место возрастание перепада давлещ я на реакторах. Обычно повышенный перепад давления в этот период вызван выносом грязи и окалины пз трубопроводов циркуляционной Систе.мы нз-за недостаточной продувки трубопроводов перед пуском. Несоблюдение режима сушки катализатора и частые остановки технологической установки вызывают некоторое разрушение катализатора с образованием катализатор1ЮЙ пыли, которая усугубляет рост перепада давления в реакторах. [c.210]

Пуск установки начинают с загрузки, сушки и восстановления катализатора. Загружать катализатор в реакторы следует в сухую погоду таким образом, чтобы свести к минимуму измельчение и потери катализатора. Пуск установки начинают с сушки катализатора. Ее желательно вести в токе инертного газа (например, азота) с постепенным повышением температуры со скоростью 10°С/ч до 200 °С во избежание растрескивания катализатора, а затем до 400 °С со скоростью 40 С/ч для практически полного удаления влаги из катализатора и из системы циркулирующего азота. Однако для сокращения числа операций на многих установках стадии сушки катализатора и его восстановления совмещают и проводят непосредственно в токе циркулирующего ВСГ, стараясь удалить основную часть воды при низких температурах и давлении, большой циркуляции ВСГ, осушаемого в цеолитных адсорберах. Глубокая (до 10 млн ) осушка циркулирующего ВСГ после цеолитных осушителей способствует росту дисперсности металлической фазы и поддержанию постоянного количества хлора. Следующей операцией является осернение катализатора. Алюмоплатиновые и полиметаллические рений- и иридийсодержащие катализаторы в начальной стадии работы обладают высокой активностью в реакциях [c.164]

В ряде производств для сушки катализаторов применяют шахтные сушилки с опрокидывающимися полками системы Строгонова и удельным влагосъемоы 5—15 кг/(м2-ч). К недостаткам указанной сушилки следует отнести сложность привода для поворота пластин, частое заклинивание их, особенно при сушке материалов, склонных к слипанию. [c.248]

Никелевые катализаторы на носителях — кизельгуре, окиси алюминия, окиси хрома широко применяют для жид о-парофазного процесса гидрирования. Содержание никеля в этих катализаторах достигает 30—50 вес.%. Никель на кизельгуре получают пропиткой кизельгура солями никеля с последующим превращением их в окись никеля. Затем проводят ее восстановление водородом при 300—400° С до металлического никеля (1, 188]. Для гидрирования бензола, фенола, крезолов эффективным является никельокисноалюминиевый катализатор, содержащий около 50 вес. % металлического никеля. Катализаторы подобного состава готовят соосаждением компонентов, например, из растворов алюмината натрия и азотнокислого никеля из смеси азотнокислого Никеля и азотнокислого алюминия раствором углекислого натрия и т. д. После отмывки от продуктов реакции, формовки и сушки катализаторы восстанавливают водородом при 350—400° С. Катализатор № 6523, вырабатываемый в ГДР, содержит около 50 вес. % никеля на окиси алюминия [213]. [c.85]

Прочность катализатора сильно зависит от содержания в нем ХСВ. На рис. 2.3 приведены зависимости прочности катализатора от содержания ХСВ, полученные путем сушки катализатора в муфельной печи с последующим его увлажнением атмосферной влагой в комнатных условиях. Как видно из рисунка, при удалении ХСВ из ката.иизагора его прочность возрастает, а при обратном увлажнении падает, причем прочность гранул с той же влажностью при этом оказывается несколько выше. Разни1 ,а в значениях прочности гранул с одинаковой влажностью, полученных сушкой и увлажнением катализатора, уменьшается при повышении температуры [c.43]

Восстановление катализатора СНМ-1 в промышленных условиях проводят по графику, обеспечивающему безопасность процесса и исключающему возможность вспышек и спекания катализатора. Процесс включает три этапа сушку катализатора, разложение основны.х карбонатов до оксида меди и восстановление оксида меди. Контролируют процесс по объему выделенной воды иа т катализатора на первом этапе выделяется 20 кг воды ( ,5 /о), иа втором—35,1 кг (20,1%) и на третьем — 119,3 кг (68,4%) [57]. Эти этапы полностью воспроизводятся и при восстановлении катализатора СНМ-1 в промышленных условиях (рис. 2.5). При прогреве катализатора до ПО—120 °С объе.м выделившейся воды составляет 9—12% (сушка катализатора) при подъеме температуры от 120 до 140°С происходит медленное восстановление оксида меди, а при 140—160°С восстановление интенсифицируется, причем при повышении температуры всего на 10 °С выделяется 50—65% реакционной воды. В указаино.м диапазоне те.мперагур скорость восстановления катализатора максимальная, при дальнейшем повышении температуры от 160—170 °С до 180—200 °С он у.меньшается и выделяется 15—20% воды. Область те.мпе-ратур 160—200 °С соответствует этапу термического разложения карбонатов мели до оксида и последующему восстановлению последнего. [c.57]

Эффект снижения прочности при замораживании исчезает лишь при содержании ХСВ в катализаторе менее 2% масс. С учетом этой особенности катализатора авторами [3] разработан способ приготовления морозостойкого катализатора. Его сущность заключается в сушке катализатора до остаточ-1ЮГО содержания ХСВ около 2% масс, и последующей гидратации в реакгорах промышленных установок перед началом его эксплуатации. [c.45]

Сушка и прокаливание катализатора. Перед началом сушки катализатора необходимо убедиться в наличии инертного газа в системе, продуть все дренажи аппаратов, линию сброса на свечу (линия пускового водорода должна быть отглушена), убедиться в работоспособности дренажа сепаратора. Сушка катализатора производится инертным газом, удовлетворяюшд1м следующим требованиям [c.33]

После этого цикл работы установки повторяется. Перед подготовкой к пуску, как правило, проводят различные ремонтно-профилактические мероприятия ревизию трубопроводов, аппаратов, проверку их на прочность и герметичность, продувку аппаратов инертным газом и зачистку их от воды, проверку готовности КИП к работе, обеспечение установки паром, воздухом, электроэнергией, водой и т.д. Проводят сушку катализатора и его прокалку в реакторах при повышении температуры до 500°С. Подъем температур производят строго но инструкции. Катализаторы гидрокрекинга выпускаются в оксидной форме, поэтому для перевода их в более активную, обеспечивающую необходимую селективность реакций, требуется проведение сульфидиро-вания катализаторов, что может осуществляться двумя путями первый путь — сульфидирование сернистым сырьем в процессе пуска установки при пониженных температурах до 300°С и на облегченном сырье. Эта операция может проводиться в течение нескольких часов (до 24 ч), цока катализатор не достигнет соответствующей сульфидной формы. После этого можно поднимать температуры до проектных и нагружать установку сырьем. При пуске установки на неосерненном катализаторе он теряет свою активность в связи с быстрым подавлением металлических активных центров отложениями кокса, что может привести к несвоевременной остановке установки из-за неэффективной конверсии сырья. [c.143]

Железо-медные катализаторы уже после осаждения из азотнокислых солей обладают ферромагнитными свойствами, но ход магнитных кривых неравномерный. После сушки катализаторов при 105° получаются однородные магнитные кривые при этом точка Кюри соответствует 470—475°. Соединения с такой точкой Кюри представляют собой, повидимому, ферромагнитный феррит меди. Нагревание этих катализаторов при 220° в течение 3,5 час. приводит к полному разлол<ению с образованием магнитной Рбз04. [c.395]

На рис. 2 показана зависимость величины кристаллов никеля на ЗЮг от размера пор для а = 0,1. Аналогичную картину получаем для Pd, Pt и Ag на Si02 и AI2O3. Дисперсность металла зависит от характера взаимодействий поверхности носителя с пропитывающим соединением. Анион поглощаемой соли также влияет на дисперсность осажденного металла. Очень велика роль температуры восстановления и условий сушки катализатора. Чем быстрее удаляется вода и чем ниже температура, тем мельче получаемые кристаллы металла. [c.169]

Пропитывание раствором (НН,)еМ0,024-4На0 после сушки катализатор, содержащий 25% молибдата амуония, активируется предварительным нагреванием на воздухе до 500°, образуется молибденовый ангидрид [c.466]

Провяленные кубики или таблетки сушат в паровой сушилке и прокаливают в печи для удаления окислов азота. Кубики размером 15Х15Х 15 мм или таблетки размером 10 X Ю помешают в алюминиевые корзины, затем погружают в емкость около 1 м , заполненную раствором молибденовокислого аммония (концентрация МоОз около 25%). Продолжительность пропитки устанавливается предварительными опытами и зависит от концентрации раствора и пористости носителя. Продолжительность пропитки должна обеспечить нанесение 10% МоОз на носитель. По окончании пропитки катализатор извлекают нз корзин, переносят на противни и сушат при 180° в токе циркулирующего воздуха. После сушки катализатор отсеивают от пыли, мелочи и хранят в герметически закрытой таре во избежание увлажнения. [c.301]

В этот период, целью которого является сушка катализатора, в реакторах температура держится невысокой. Сушка катализатора коАтролируется по количеству выделившейся воды. Из свежего катализатора загруженного в блок, обычно выделяется несколько кубических метров воды. Сушку катализатора необходимо вести осторожно. Постепенно по мере сушки катализатора давление повышается и доводится до рабочего давления. По мере повышения давления из катализатора удаляются новые количества водяных паров. [c.309]