Установка бутана

Рис.. 122. Принципиальная схема абсорбционно-газофракционирующей установки (АГФУ) /—фракционирующий абсорбер 2—стабилизационная колонна 3—пропановая колонна 4—бутановая колонна 1-очищенный жирный газ -нестабильный бензин -сухой газ V—пропан-пропиленовая фракция V—бутан-бутиленовая фракция V —стабильный бензин

Рис. 8.14. Принципиальная технологическая схема установки сернокислотного С алкилирования I— сырье П— свежая кислота III— пропан IV— бутан V— изобутан VI— легкий алкилат VII— тяжелый алкилат VHI- раствор щелочи IX— вода

Иа рис. 59 приведена схема однопоточного каскадного цикла. Ее особенность — получение хладагента из газа, подлежащего сжижению. Исходный газ разделяется на два потока один после дросселирования направляется в теплообменник <3, где охлаждается холодным потоком остаточного газа, другой поток — в теплообменники 2, 4. После охлаждения оба потока смешиваются и поступают в сепаратор 5, Углеводородный конденсат из сепаратора 5 направляется на газофракционирующую установку 10 и разделяется на индивидуальные углеводороды (этан, пропан, бутан) и пентаны + высшие. На основе чистых углеводородов готовится холодильная смесь. Отсепарированный газ из сепаратора 5 после сжижения в теплообменнике 6 дросселируется и поступает в отпарную колонну 7. В колонне из сжиженного газа отпариваются азот и часть метана, уходящие через верх колонны. Сжиженный природный газ из нижней ча-204 [c.204]

Исходное сырье должно содержать как можно меньше углеводородов С4 и Ст. В тех условиях, которые необходимы для проведения из О-меризации углеводородов С5 и Се, н-бутан практически не изомеризуется, а гептан подвергается сильному пиролизу, продукты которого в большой степени понижают активность и срок службы катализатора. Большей частью сырьем для этого процесса служат головные фракции бензина прямой гонки. Схема установки изомеризации изображена на рис. 98 [36]. Само собой разумеется, что на этой установке можно также изомеризовать чистые пентан и гексан порознь. [c.526]

На установке для разделения продуктов изомеризации (рис. 99) их разгоняют сначала на пентановую и гексановую фракции. В первой находится также бутан, образовавшийся в результате крекинга. Бутан отделяют в дебутанизаторе, после чего смесь н-пентана и изопентана отделяют в пентановой колонне. Изопентан является готовым продуктом, а н-пентан возвращают на изомеризационную установку. Из гекса-новой фракции на особой колонне выделяют неогексан и диизопропил, являющиеся оба готовыми продуктами. В следующей колонне выделяют н-гексан и метилпентаны, возвращаемые на изомеризацию. В остатке находятся высококипящие углеводороды, которые выводят из процесса. [c.527]

Пиролиз углеводородов, таких, как этан, бутан, бензин, керосин и другие нефтяные фракции, превратился в один из самых современных и экономичных методов получения олефинов, которые приобрели такое большое значение в промышленности органической химии [59]. Процесс производства газообразных олефинов на крупно-тоннажных пиролизных установках обходится дешевле, чем их выделение из нефтезаводских газов. [c.15]

Поступающая на установку бутан-бутиленовая фракция подвергается обычной щелочной очистке от сероводорода и меркаптанов с последующей водной промывкой. Присутствие в сырье влаги отрицательно сказывается на работе установки, катализатор разбавляется, тем самым повышается расход кислоты и увеличивается коррозия оборудования. Удаление воды достигается установкой отстойников фильтров или адсорберов с цеолитами с малым [c.84]

Поскольку получаемая с газофракционирующей установки бутан-бутиленовая фракция зачастую содержит изобутилена меньше, чем желательно его иметь в исходном сырье, то в голове процесса устанавливают ректификационную колонну для повышения концентрации изобутилена в исходной ББФ. Насыщенная изобутиленами ББФ поступает в реактор 8, представляющий собой обыкновенный цилиндрический сосуд с мешалкой, снабженный рубашкой для охлаждения. Реактор работает периодически. После загрузки необходимого количества ББФ ее охлаждают до заданной температуры, обычно в пределах от -30 до -35°С. После охлаждения в реактор подается катализатор -хлорид алюминия, в присутствии которого и происходит полимеризация изобутилена. [c.46]

Прямогонные бензины, полученные на различных установках, отличаются друг от друга содержанием растворенных газообразных компонентов — углеводородов от 4,57 до 11,57о (масс.), 2С1-4 и от 0,0044 до 0,0142% сероводорода, а также фракционным составом. Для стабилизации прямогонных бензинов давление в верху колонны принято равным 1,2 МПа, температура полной конденсации дистиллята 45 °С. Поскольку режим дебутанизации обеспечивает получение стабильного бензина, не требующего щелочной очистки, при расчетах принято, что загрязняющим компонентом дистиллята является изопентан, а остатка — и-бутан. [c.271]

Поступающая на установку бутан-бутеновая фракция подвергается обычной щелочной очистке от сероводорода и меркаптанов с последующей водной промьшкой и удалением следов воды. Схема алкилирования приведена на рис. 27. [c.80]

Откачивают из прибора воздух до давления 10 —5-10 мм рт. ст., отключают насосы от рабочего объема установки, разбивают ампулу и через кран пускают смесь активных газов в установку, отмечая изменения давления в системе. Краном-дозатором пускают в установку бутан, метан или пары циклогексана, устанавливая Б системе суммарное давление 40 мм рт. ст. В этом режиме измеряют активность. После окончания измерения газ из установки откачивают снова, затем отключают насосы, перекрывая краны, соединяющие насосы с системой, и пускают в резервуар для раздавливания ампул воздух. Снимают крышку, вытаскивают осколки ампулы, загружают новую ампулу и повторяют измерение. [c.655]

Общая технологическая схема получения изооктана холодным сернокислотным способом изображена на рис. 5. Для получения изооктана на этой установке бутан -бутиленовую фракцию обрабатывают в реакторе по принципу противотока 60— 70%-ной серной кислотой. Образовавшуюся в реакторе изо-бутил-серную кислоту отделяют от непрореагировавших углеводородов и направляют в полимеризатор, где в течение 1 мин. нагревают до 100°. Углеводороды и отработанную серную кислоту возвращают в производство, а полимеры, состоящие на 75% из диизобутилена, подвергают гидрированию, в результате которого получается изооктан с октановым числом около 100. [c.55]

На рис. 30 приведена схема отечественной опытно-промышленной пиролизной установки. Бутан-бутиленовая фракция из емкости 2 насосом 1 подается через испаритель 3, сепаратор 4 и перегреватель 5 в струйный смеситель 6, в котором смешивается с паром. Далее смесь поступает в печь пиролиза, состоя- [c.69]

Например, газовый бензин можно фракционировать в колонне с 30 тарелками при 10,5 ат, температуре верха 57° и температуре низа колонны 156°. При этих условиях отгоняются бутаны и более легкие компоненты, выход которых составляет около 30% объемн. Остаток перекачивают на дистилляционную установку, состоящую из двух колонн по 35 тарелок н каждой. В этих колоннах при высоком коэффициенте орошения 22 1 и давлении 3,5 ат, температуре верха 76° и температуре низа около 95° отгоняется изопентан, чистота которого достигает 93,4% (примеси — главным образом бутан). Этот изопентан поступает в третью колонну с 30 тарелками, где при давлении 7 ат, температуре верха колонны 72° и температуре низа 90° отгоняют бутан,, доводя, таким образом, чистоту изопентана до 90%. Выход изопентан из мидконтинентского газового бензина составляет около 5% объемн. [c.28]

Под давлением 15 ат удаляют следы аммиака (образующегося при предварительном гидрировании в результате разложения азотистых соединений), после чего газ поступает на установку низкотемпературного фракционирования по Линде для выделения этана, пропана и бутанов. [c.43]

После выделения конденсатного масла поток газа вместе с находящимися продуктами синтеза, кипящими ниже 150° и составляющими примерно 35% от общего количества продуктов синтеза, направляют на. установку адсорбции активным углем. Здесь из газового потока извлекают остаточные продукты синтеза, включая и такие неконденсирующиеся в нормальных условиях компоненты, как бутан и пропан. [c.94]

По аналогичным причинам произошла авария в насосной установки сернокислотного алкилирования. В результате пропуска переднего торцового уплотнения сырьевого центробежного насоса, перекачивающего бутан-бути-леновую фракцию, возникло локальное загазование насосной с последующим загоранием газа. Старший оператор и машинист технологических насосов получили термические ожоги. [c.100]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

На многих регенерационных установках предусматриваются устройства 18 для удаления из пропана неконденсирующихся углеводородов (этана и метана), а также более тяжелых компонентов (бутанов и высших) и очистка пропана от сероводорода. [c.236]

Предварительная дебутанизация проводится не только с целью извлечения из бензинов сырья для установок алкилирования, но и для того, чтобы не загружать реактор установки каталитической очистки бутан-бутиленовой фракцией, имеющей относительно высокое содержание олефиновых углеводородов и большой удельный объем по сравнению с фракциями бензина. [c.156]

В большей части нефтей, поступающих на установки первичной переработки, содержатся низкокипящие углеводородные компоненты этан (СаНб), пропан (СзНв), бутан (СШю). Поэтому в процессе хранения бензина в обычных емкостях под атмосферным давлением будут значительные потери от испарения. Испаряясь иа нефти, газовые компоненты узлекают с собой низкокипящие компоненты из фракции бензина. При этом качество бензина несколько ухудшается. Для выделения из легких бензиновых фракций газовых компонентов и придания товарным бензинам стабильности, обеспечивающей длительное хранение их при обычных условиях без потерь, бензиновые фракции стабилизируют. Для улавливания из газов низкокипящих компонентов требуется сооружение блока абсорбции. [c.149]

Лигроин первой ступени крекируют на второй установке, так называемой каталитической очистки (вторая ступень), где процесс ведется с рециркуляцией неразложившейся части лигроина. В результате этой операции сырье (лигроин) превращается в базовый авиабензин, бутан-бутиленовую и пентан-амиленовую фракции и побочные продукты сухой газ, полимеры, кокс. [c.102]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Катализатор L 1252 на основе растворимых органических комплексов никеля производится фирмой Pro atalys и используется в гомогенном процессе Димерсол Французского института нефти для получения димеров и тримеров олефинов С2-С4. В процессе получения диизобутилена фирмы Bayer при температуре 100 °С и давлении 2,0 МПа применяется добавка к сырью до 1 масс. % рециркулируемого после центрифугирования гомогенного каталитического комплекса. Однако расход катализатора составляет около 0,01 масс. % на сырье установки — бутан-бутиленов) ) фракцию, содержащ) ю около 50 % изобутилена. [c.914]

Поступающий на установку бутан просушивается путем пропускания через концентрированную серную кислоту и насосами нодается в паровые испарители 1. Полученные пары бутана смешиваются затем в дюзовом смесителе 16 с хлористоводородной кислотой НС1, поступающей с дестилляционной колонны 2. Полученная смесь подогревается до 120° в паровом нагреватеде 3 и поступает снизу в реакторы 4, наполненные кусковьш безводным хлористым алюминием. [c.455]

Поступающий на установку бутан просушивается путем пропускания через концентрированную серную кислоту и насосами подается в паровые испарители /. Полученные пары бутана смешиваются затем в дюзовом смесителе 16 с хлористоводородной кислотой НС1, поступающей с дестилляционной колонны 2. Полученная [c.444]

Выделяющаяся при стабилизации из верхней части колонны смесь этана, пропана и бутанов разделяется перегонкой под давлением на отдельные составные части пропан, к-бутан и изобутан. Процесс ведут прп таком соотношении давлонп , чтобы при данной температуре в верхней части колонны часть продуктов всегда конденсирова.яась для орошения. Схема абсорбционной установки показана па рис. 3. Колонна 1, из которой еще выделяются небольшие количества метана и этана, работает примерно при 17,5 ат и имеет около 30 тарелок. В колонне 2 углеводороды Сз и С4 отделяются от пентанов и более высококипящих углеводородов. Колонна работает примерно при 9 ат. Температура верха ее 78°, низа 120—140 . В колонне 3 разделяются углеводороды С3 и С4. Пропан уходит через верх колонны, а углеводороды С4 из низа колонны 8 переходят в колонну 4, где разделяются на изо- и н-бутаны. Колонна 3 работает примерно при 17,5 ат и имеет 30 тарелок. Температура верха колонны около 60°, низа 115°. Колонна 4 имеет 50 тарелок и работает при 8,7 ат температура верха 70°, низа 85°. [c.14]

Для получения бензина с требуемой упругостью паров и извлечения из газов бутан-бутиленовой и части пропан-ыропиленовой фракций, а также легких компонентов бензина жирный газ и нестабильный бензин направляют из газосепаратора крекинг-установки в секцию абсорбции, газофракцио1Шрования и стабилизации. Как правило, бензины каталитического крекинга промывают водным раствором щелочи, что во многих случаях является достаточным для приготовления продукта удовлетворительных качеств. Специальной очистке подву)гают бензины с высоким содержанием сернистых соединений и бензины, нестабильные в отношении смолообразования. [c.9]

Этот процесс получения бутадиена является единственным до настоящего времени одноступенчатым процессом, в котором бутан, минуя стадию бутена, превращается непосредственно в бутадиен. Процесс осуществлен теперь также и на химических заводах Хюльса в Марл (округ Реклинхаузен). Поэтому необходимо рассмотреть его более подробно. В США также сооружаются новые установки, работающие по этому способу. [c.86]

Pl . 8.15. Принципиальная технологическая схема установки получения метил-трет-бутилового эфира I— сырье (бутан-бутиленовая фракция) II— свежий метанол III— циркулирующий метанол IV— метилтретбутиловый эфир V— отработанная бутан-бутиленовая фракция VI— сброс воды VII— раствор щелочи [c.152]

Условия газофазного некаталитического окисления пропана и бутана на принадлежащих фирме Силениз Корнорейшн установках в Бишопе (Тексас, США) и Эдмонтоне (Канада) приблизительно следующие смесь, состоящая примерно из 7 объемов газа циркуляции, 1 объема свежего газа и 2 объемов воздуха под давлением 7 ат, проходит через нагретую до 370° печь, где в результате экзотермической реакции температура повышается до 450°. Горячие газы поступают затем в орошаемый водой абсорбер, где быстро охлаждаются до 90°, причем образуется водный раствор формальдегида, обогащаемый затем до концентрации порядка 12—14%. Выходящие из этого абсорбера газы промываются водой вторично. Из газов извлекаются ацетальдегид, метиловый спирт, ацетон и т. д., а углеводороды и азот остаются в газообразном состоянии. Приблизительно 75% отходящего газа как газ циркуляции возвращается в печь, где он смешивается с исходным углеводородным газом и воздухом и подвергается повторному окислению. ]Иеньшая часть (25%) выходящего из последнего абсорбера газа подается на специальную установку, где пропан и бутан отделяются от азота и низкокипящих [c.152]

В связи с интенсификацией процесса каталитического крекинга и применением деолитсодержащего катализатора блоки установок АГФУ, цредназначеиные для переработки амесей предельных и непредельных газов, построенные в 50-х годах (схема а), не обеспечивают переработку большого объема бензина и жИ рного газа каталитического крекинга с достаточной чистотой пропан-пропилено-вой и бутан-бутиленовой ф ракций. В связи с этим для переработки омеси предельных и непредельных газов в (настоящее время приняты газофракционирующие установки по схеме б [17]. [c.286]

Продукт реакции фильтруют в горячем состоянии, катализатор в особой установке промывают ксилолом и затем регенерируют. Горячий ксилольный раствор полиэтилена охлаждают до 25—60 и выделяющийся в осадке полимер отделяют фильтрованием. Для дальнейшего выделения полиэтилена к фильтрату добавляют л идкий пропан, бутан или спирт. Затем от фильтрата перегонкой отделяют ксилол, возвращающийся на иолимеризациоппую установку. В остатке остаются низшие полимеры этилена и алкилированпый ксилол. Полиэтилен освобождается от остатков растворителя. Превращение взятого для полимеризации этилена составляет около 98%. [c.224]

Недавно в США введена в эксплуатацию в г. Пампа (штат Тексас) новая установка для окисления газообразных парафинов [14]. На ней окисляют воз-духом бутан, полученный из природного газа газовых скважин в Хуготоне, под давлением, которое, как предполагают, выше, чем на установке в г. Бишопе. По-видимому, одновременно применяют также катализатор, что позволяет снизить температуру процесса. Основным продуктом является уксусная кислота, но, смотря по желанию, можно также получать пропионовую и масляную кислоты с несколько большими выходами. Разделение и очистка продуктов реакции происходят, как описано выше. Остающийся после масляной абсорбции азот подают в газовые турбины, где он, теряя давление, отдает при этом энергию. Поразительно то, что на новой установке формальдегид не получается [15]. [c.438]

Линии I—продукты изомеризации II — бутан и пентан III — бутан IV—гексан и тяжелые углеводороды V—пентан VI — неогексан с диизопропилом VII — изопентан VIII— -пентан IX—метил-пентан и л-гексан X — на изомеризаниоп-ную установку XI—шестичлепные нафтены и тяжелые углеводороды. [c.527]

Загрязнение продуктов принято только соседними фракциями 85—105°С, н. к. — 62 °С., н-бутаном и 62—85 °С. Исходя из требований к качеству сырья установо1К риформинга и АГФУ чистота фракции 85—180°С принята равной 98% (масс.), а чистота головки стабилизации-95% (масс.). Для обеих схем был принят режим полной конденсации углеводородов, что позволяет максимально отбирать углеводороды Сз—С4 в сжиженном виде и тем самым расширять ресурсы сырья для установки АГФУ. Результаты расчета сведены в табл. 1У-5. [c.214]

В смесительные секции реактора —алкилатора Р в первую секцию виодятся циркулирующая и свежая серная кислота и жидкий изо — бутан. Из отстойной секции алкилатора выводятся продукты алки — лирования, которые после нейтрализации щелочью и промывки водой направляются в колонну К-2 для отделения циркулируемого изобутана. При некотором избытке в исходном сырье предусмотрен е О вывод с установки. Испарившиеся в реакторе изобутан и пропан чэрез сепаратор Р —рессивер компрессором через холодильник подаются в колонну —депропанизатор К—1. Нижний продукт этой колонны — изобутан — через кипятильник и теплообменник присоединяется к циркулирующему потоку изобутана из К — 2. Нижний продукт колонны К-2 поступает в колонну дебутанизатор К-3, а остаток К — 3 — в колонну К-4 для перегонки суммарного алкилата. С верха этой колонны отбирается целевой продукт — легкий алкилат, а с низа — тяжелый алкилат, используемый обычно как компонент дизельного топлива. [c.146]

Исходная бутан-бутиленовая фракция с установки каталитического крекинга, подвергнутая демеркаптанизации, и циркулирующий метанол через емкость Е поступают в верхнюю часть реартора форконтактной очистки. Очищенная смесь после нагрева в теплообменнике до 60 °С поступает в зону синтеза под каж, ый слой катализатора Р— 1(2). В верхнюю часть реакционной зоны во избежание перегрева катализатора подается также подогретый в теплообменнике до 50 — 60 °С свежий метанол. [c.153]

Рис. S.I6. Линейная схема установки получения метил-трет-иутилово. о зфира I - сырье (бутан-бупшпеновая фракция) // - свежий метанол

Для получения стабильных бензиновых фракций на всех установках АВТ сооружается узел стабилизации и абсорбции головки бензина. При этом получается дебутанизированная и депро-панизированная фракция, которую можно хранить в обычных емкостях при атмосферных условиях без потерь. Легкие бутан-пропа-новые фракции выделяются в виде жидких газов и хранятся в-емкостях под давлением. Стабилизация проводится при давлении 10 кгс/см2, абсорбция —при 5 кгс/см . [c.229]

Яегкие побочные продукты крекинга — бутан-бутиленовая и пронан-пропиленовая фракции — представляют собой ценное сырье для производства как весьма важных компонентов авиационных и автомобильных бензинов, так и нефтехимических продуктов. Бутан-бутиленовая фракция является сырьем для алкилируюш их и полимеризационных установок из бутиленов и изобутана на алкилирующих установках получают авиационный алкилат, входящий в состав высококачественных авиабензинов. Пропан и пропилен перерабатывают в этилен и спирты, а нормальный бутан в бутадиен и т. д. [c.5]

Обычно жирный газ с установки каталитического крекинга поступает на абсорбционно-газофракционирующую установку, откуда отдельные фракции направляются на последующую переработку. Большей частью бутан-бутиленовая фракция является сырьем установки алкилирования, где из бутиленов и изобутана олучают алкил—бензиз — ценный компонент авиабензина. [c.62]

Глубина превращения, или глубина крекинга сырья, вычисляется как разность -между 100% сырья и процентом полученного на установке каталитического газойля. Этот показатель можно подсчитать и иначе — путем с.дожения выходов продуктов крекинга. Напрпмер, если на установке из солярового дестиллата получено 6% газа, 11% бутан-бутиленовой фракции, 35% бензина и 4% кокса, то глубина крекинга сырья равна 56%. [c.71]

В газоотделителе установки каталнтическо1 о крекинга жирный газ отделяется от сконденсированного бензина, содержащего значительное количество растворенных газов. Для извлечения из жирных газов бензиновых фракций и для удаления из жидкого бензина растворенных легких газов, придающих ему нежелательно высокую упругость паров, а также для выделения из легких продуктов крекинга пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций оба потока направляются из газоотделителя на абсорбционно-газофрак-ционирующую установку. На этой установке получают сухой газ, бензин с требуемой упругостью паров, бутан-бутиленовую и про-пан-пронилеиовую фракции. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология