Катализаторы пропиткой и прокаливанием

Печи производства катализаторов на носителях, получаемых методом пропитки. Катализаторы на носителях получают нанесением активных компонентов на пористую основу (носитель). Носитель является малоактивным или инертным материалом. Обычно пористую основу пропитывают раствором, содержащим не активные компоненты катализатора, а соединения, которые переходят в эти компоненты при соответствующей термической обработке. Чаще применяют соли, анионы которых легко удалить при прокаливании. [c.197]

Указанный метод состоит в том, что носитель (сорбент) растворяется в расплаве ванадатов щелочных металлов, меняя ири этом свою макроструктуру. Это было установлено при создании износоустойчивого ванадиевого катализатора КС для окисления сернистого ангидрида во взвешенном слое. Этот катализатор был получен путем пропитки носителя — алюмосиликатного катализатора крекинга — раствором солей ванадия с последующей его термической обработкой [89—94, 147—149, 153]. Как известно, алюмосиликатный катализатор крекинга — материал, имеющий вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [84, 122]. Радиус большинства иор составляет единицы и десятки ангстрем. При прокаливании пропитанного соединениями ванадия (например, КУОз) алюмосиликата, структура его изменяется следующим образом радиус иор увеличивается на 1—3 порядка при пропорциональном уменьшении удельной поверхности суммарный же объем изменяется очень незначительно. Результаты, свидетельствующие о трансформации структуры алюмосиликата, представлены на рис. 33. Данные отражают средние результаты многочисленных серий опытов. [c.86]

Приготовление платинового катализатора на фторированном 7-оксиде алюминия [а. с. 108268 (СССР) БИ, 1966, N 23]. Платина наносится на носитель путем обработки его раствором платинохлористоводородной кислоты во вращающемся аппарате — пропит Ьшателе. Пропиточный раствор готовят непосредственно в пропитывателе путем тщательного смешения исходных растворов, взятых в рассчитанных количествах (дистиллированная вода, платинохлористоводородная и уксусная кислота). Далее в аппарат засыпается носитель. Пропитка осуществляется при вращении аппарата в течение 2 ч. После слива отработанного раствора влажные экструдаты катализатора осерняют, продувают воздухом при 50-60 ° С для подсушки и обеспечения сьшучести, выгружают в кюбель и направляют на сушку. Сушка осуществляется в. сушилке полочного типа в токе воздуха при 110-130 °С в течение 16-20 ч. По окончании сушки катализатор выгружают в кюбель и на вибрационных ситах отсеивают от мелочи и пыли. (Отходы стадии отсеивания направляют на извлечение платины.) Катализатор поступает на прокаливание для удаления адсорбированной и структурной воды при 500-550 °С в токе сухого воздуха. После окончания стадии прокаливания катализатор охлаждают в токе сухого воздуха, отсеивают мелочь и пыль и затаривают в полиэтиленовые мешки, вставленные в сухие герметически закрывающиеся бочки. [c.59]

Катализатор получают смешиванием гидроокиси алюминия или гидроокисей алюминия и магния с раствором нитратов никеля и уранила с последуюш,им введением (при перемешивании) раствора карбоната калия. Он формуется в виде гранул методом экструзии при добавке к массе связующего. Катализатор может быть приготовлен также пропиткой сформованного носихеля (окись алюминия или шпинель) растворами солей никеля и уранила с последующей нропиткой раствором КОН или прокаливанием шихты из смеси сухих солей составляющих компонентов [c.68]

Предлагается [352] реактивировать алюмосиликатные катализаторы, содержащие менее 0,2 вес. % никеля (или меди, железа и ванадия), пропиткой достаточным количеством водного раствора соединений хрома, которые разлагаются при прокаливании с образованием окиси хрома, а затем обрабатывать катализатор при 538—705 °С водяным паром 2—48 ч. При этом на каждый атом никеля наносится два или больше атома хрома. Количество окиси хрома должно быть не менее 0,5 вес. % на массу катализатора. Для пропитки применяют водный раствор нитрата, ацетата хрома, хромата и бихромата аммонпя или наносят хром в процессе крекинга добавлением к крекируемому сырью нафтената, оксалата или комплексного цианида хрома. [c.223]

В другом патенте [353] предлагается реактивировать катализатор, отравленный небольшим количеством никеля (менее 0,2 вес. %), пропиткой его водным раствором неорганических солей, таких, как азотнокислый алюминий, хлористый алюминий, сернокислый алюминий, которые при прокаливании разлагаются с образованием окиси алюминия. Ее должно отлагаться на катализаторе не более 5,0%. Реактивировать катализатор можно также, контактируя его с парами хлорида алюминия. Кроме того, авторы [353] предлагают добавлять в сырье крекинга органические соединения алюминия, например нафтенат алюминия. Пропитанный катализатор сушат, прокаливают и обрабатывают водяным паром при 426—815 °С в течение 2 ч. [c.223]

Способность выдерживать первую и вторую из этих нагрузок часто непосредственно связана с режимом таблетирования, так как состав и структура катализатора могут оставаться неизменными после таблетирования до восстановления в заводском реакторе. Некоторые катализаторы, однако, после таблетирования подвергаются такой дальнейшей обработке, как пропитка, прокаливание или гидравли- [c.41]

Промотор можно вводить в носитель до и после пропитки его активными компонентами. Так, окись калия вводят в катализатор (в виде 1%-ного раствора карбоната калия), а затем носитель пропитывают раствором веществ, содержаш>1Х никель и уран. В другом случае катализатор получают погружением глинозема в расплав нитратов никеля и урана с последующим прокаливанием его до образования соответствующих окислов. После этого его выдерживают в растворе карбоната калия на протяжении 30 мин. [c.27]

Обш,ие сведения. Катализаторы — вепцества, в присутствии которых изменяются скорости химических реакций. Технология приготовления катализаторов различна одни получают плавлением составляющих элементов в печах, другие — механическим смешиванием компонентов, грануляцией и прокаливанием в печах, а третьи — прокаливанием после пропитки их активными компонентами, важных операций в производстве вследствие термической диссо- [c.196]

Процесс фирмы Филлипс . В этом процессе (18, 80) для производства полиэтилена применяют катализатор на основе окиси хрома. Носитель содержит 90% кремнезема и 10% окиси алюминия. Перед пропиткой окисью хрома носитель предварительно пропаривают при высокой температуре для увеличения размера пор и уменьшения удельной поверхности. Катализатор активируют прокаливанием в воздухе при 500°. [c.302]

Показано [69], что удельная поверхность платины в Pt/ существенно зависит от температуры предварительной термической обработки угля, использованного в качестве носителя. При этом меняется и активность катализатора в реакции Св-дегидроциклизации изооктана, причем по-разному в зависимости от способа нанесения платины. Так, при приготовлении Pt/ по способу, описанному в работе [66], оптимальной температурой предварительной обработки угля являегся 300°С. Однако для Pt/ , полученных пропиткой угля раствором Н2Р1С1е с дальнейшим восстановлением водородом, наиболее благоприятным оказалось предварительное прокаливание угля при 1400°С. [c.200]

Кинетические исследования процесса ароматизации легких углеводородов осуществляли в изотермическом режиме на установке проточного типа. Катализатором для данного процесса являлся цеолитсодержащий катализатор ЦСК-5 ( с силикатным модулем, равным 40), модифицированный цинком методом пропитки по водопоглощению из раствора азотнокислого ципка с последующими сушкой и прокаливанием в токе воздуха при 600°С в течение 8 часов. [c.10]

На отечественных заводах конверсию метана проводят на катализаторе ГИАП-3. Этот катализатор готовят путем пропитки таблеток или колец окиси алюминия раствором нитрата никеля с последующим прокаливанием. [c.185]

Катализаторы на носителях готовят методом пропитки. Обычно носитель пропитывают водным раствором соли или другим веществом до тех пор, пока не будет достигнуто нужное содержание компонентов, после чего при необходимости сушат и прокаливают. Если активным центром катализатора является оксид металла, пропитку ведут термически нестабильными солями или их смесями, которые при последующем прокаливании превращаются в оксиды. Эти оксиды для металлических катализаторов на носителях затем восстанавливают водородом до свободного металла. [c.443]

Этот способ используют, например, при приготовлении алюмо-платннооловяпного катализатора (пат. США 3929683, 3948804, 3960710). Сперва соосаждением получают носитель, содержащий оксид олова (IV), который сушат и прокаливают. Потом обычным способом наносят платину, после чего катализатор прокаливают и восстанавливают. Если подобный катализатор готовить пропиткой оксида алюминня растворами хлоридов олова, то, вследствие их пучести, происходят значительные потери олова при прокаливании. катализатора [164, 165]. Преимущество соосажденного катализатора — отсутствие таких потерь не только при прокаливании, но и при окислительном хлорировании.. [c.78]

Первым отечественным промышленным катализатором был порошкообразный катализатор К-5, который получали пропиткой комбинированного носителя, формованием пластичной массы, высушиванием и прокаливанием при 650 °С в течение 2—4 ч. Удельная поверхность катализатора 30—40 м г. При дегидрировании бутана на катализаторе К-5 в промышленных условиях выход бутилена составляет 30—32 % (масс.), селективность 72—76 % (масс.) [3, с. 42]. [c.134]

Обожженные гранулы А120з нагревают до удаления влаги, погружают на 20 мин в раствор, нагретый до 80° С и содержащий N1 (N0,)2, иОг (N03)2 и АсК в весовом отношении, равном 3 1 0,2. Раствор сливают через 15 мин. Катализатор прокаливают в течение 3 ч при температуре 500° С. Пропитку и прокаливание повторяют до получения оптимального состава катализатора [c.85]

Наиболее активные образцы катализаторов получены двухстадийной пропиткой (сначала наносится М0О3). Оптимальная температура прокаливания 600 °С, продолжительность прокаливания подбирается так, чтобы не вызывать физических изменений структуры катализатора. Введение Pd и Сг понижает активность, введение MgO — повышает. Количество М0О3 — 12—15%, NiO — 4—5%. См. также предыдущую аннотацию [c.91]

Фосфорная кислота в качестве катализатора полимеризации используется в двух разновидностях. Твердая фосфорная кислота готовится пропиткой порошка кизельгура ( инфузорная земля , аморфная ЗЮг) раствором Н3РО4 с после ющим формованием таблеток и их прокаливанием при 300—400 °С. Фосфорная кислота связывает порошок кизельгура, и таблетки имеют достаточную прочность, но при увлажнении вследствие снижения вязкости кислоты их механическая прочность резко снижается. Приблизительный состав катализатора Р205 5102 2Н20. Фосфорная кислота частично химически связана с двуокисью кремния, а частично физически адсорбирована. Катализатор жидкая фосфорная кислота [c.194]

Наиб, распространенный способ получения Н.к.-пропитка носителя р-ром, содержащим активные компоненты катализатора, с послед, сушкой и прокаливанием. Для получения оксидных Н.к. обычио применяют солн, анионы к-рых разлагаются при нагр. (нитраты, карбонаты, формиаты и т. п.) для получения металлических необходимо восстановление катализатора, пропитанного раиее р-ром соли. Применяют также пропитку с осаждением на пов-сти носителя нерастворимых гидроксидов с послед, их разложением, нанесение на носитель суспензии активного в-ва, совместное прокаливание носителя и в-ва. Так, напр., прокаливанием смешанных формиатов Ni и Mg можно получить активный никелевый Н.к. гидрирования на носителе MgO. Ми. носители (SiOj, активные угли) имеют небольшие поры размером 1-10 нм, к-рые м.б. закупорены в результате отложения на них кокса во время катализа, что затрудняет диффузию компонентов каталитич. р-ции к активным центрам. Поэтому часто получают бидисперсные Н.к., в к-рых спец. методами (напр., выжиганием добавлетп. орг. в-в) создают поры размером 100-1000 нм. [c.167]

Влияние добавок Ь1гО и К О на активность у-Д Оз и 8102 в превращении бутанола-2 изучено в работе [354]. Добавки вводили методом пропитки раствором карбонатов лития и калия с последующим прокаливанием при 500°С 12 ч. Исходные оксиды алюминия и кремния, обладающие кислотными свойствами, проводили только дегидратацию спирта. Добавка оксидов щелочных металлов вызывала изменение кисло тноо снов ных свойств поверхности катализаторов, что приводило к изменению механизма реакции и образованию бутанона-2 за счет дегидрирования исходного спирта. [c.125]

С последующей термообработкой [145]. Путем пропитки обработанного носителя активными компонентами получают механически прочный при истирании и активный катализатор. Обработка алюмосиликагеля КУОз, КН4Р или НР при соответствующем прокаливании приводит к расширению пор до 1000—1500 А. Пропитывание носителя азотнокислым железохромовым раствором с последующим прокаливанием дает, возможность получить катализатор для конверсии окиси углерода с водяным паром в кипящем слое [147]. [c.193]

Так как каталитическая активность металла тем больше, чем сильнее развита его поверхность, при изготовлении катализаторов стараются по возможности ее увеличить. С этой целью металл часто осаждают на каком-нибудь индифферентном пористом материале, например асбесте. В частности, платинированный асбест может быть получен пропиткой асбета разбавленным (1—2%) раствором Н2[РЮб] с последующим его прокаливанием (что вызывает распад по уравнению HsiPt le] = 2N 1 + 2СЬ + Pt). [c.454]

В пром-сти для дегидрирования линейных и разветвленных алканов в олефины используют обычно алюмохро-мовые, алюмомолибденовые и алюмоплатиновые катализаторы. Напр., лля превращ. бутаиа в бутен применяют катализаторы на основе оксида Сг, к-рые получают пропиткой носителя р-рами соед. Сг с послед, формованием гранул и прокаливанием. Такой катализатор работает короткими циклами по 0,2-0,5 ч при 570-590 °С т-ра регенерации 640-650 С, продолжительность 0,2-0,5 ч выход бу-теиов 31°/о по. массе при селективности катализатора 75%. [c.340]

Дальнейшая коагуляция проходит в слое аммиачной воды. Время нейтрализации составляет 300 с, при этом содержание аммиака 12—14 % (масс.). В шкафу 14 гранулы провяливают в течение суток при комнатной температуре, подсушивают в сушильном шкафу 15 и прокаливают в печи 16 в течение 4 ч при 600— 650 °С. Пропитку катализатора раствором аммиачного комплекса палладия (NH4)2Pd l4 проводят в пропиточной ванне 17. После пропитки цикл термообработки повторяют, причем параметры сушки идентичны первому этапу, а прокаливание в течение 2 ч производят при 400—450 °С. [c.148]

I В биметаллических катализаторах при добавлении ато- одного компонента к другому необходимо учитывать кты — геометрический (эффект ансамблей ), элект-" (эффект лигандов) м Оксиды металлов получают осаждением гидроксидов J a твopoв солей с последующим прокаливанием, разло-ем солей при высокой температуре, смешением исход-оксидов Катализатор на носителях получают главным м пропиткой носителя растворами солей, с осажде-металла и носителя из смеси растворов их солей итд Оксиды переходных металлов катализируют окисли- но-восстановительные реакции Оксиды никеля, мар-а, хрома и др являются активными катализаторами [c.163]

Например, алюмохромовый катализатор легко готовится пропиткой (согласно принципу первоначальной смачиваемости) оксида алюминия водным раствором соли хрома (нитрата хрома или бихромата аммония) или хромовой кислотой [75] с последующей сушкой и прокаливанием. Аналогичные катализаторы можно получить также осаждением оксида хрома при добавлении раствора нитрата хрома к суспензии оксида алюми.шя в гидроксиде аммония [76]. С другой стороны, сложный оксид хрома и алюминия может готовиться также соосаждеиием при добавлении гидроксида аммония к водному раствору нитратов алюминия и хрома. Вообще, метод пропитки применим для нанесения активных компонентов только до 20%. При концентрации 20—60% более эффективны другие методы — осаждение или гелеобразование. Аналогичные методы используют для, других переходных или смешанных оксидов. [c.59]

Катализаторы обессеривания нефтепродуктов - алюмоко-бальтмолибденовый (АКМ) и алюмоникельмолибденовый (АНМ) -также получают пропиткой носителя - активного оксида алюминия - растворимыми соединениями никеля, кобальта и молибдена с последующей промывкой, сушкой и прокаливанием. При температуре 500-550 °С соли кобальта, никеля и молибдена разлагаются с образованием оксидов. [c.663]

Морфология оксида существенно зависит и от температуры синтеза. Так, например, в случае добавления висмутсодержащего раствора в раствор едкого натра получаемый при температуре 60 5 °С оксид хорошо окристаллизован и представляет собой кристаллы призматического облика (близкого к игольчатому) с размером до -80 мкм по оси Z и -8 мкм в плоскости X, У. При синтезе оксида висмута путем щелочной дегидратации оксогидроксонитрата висмута могут быть также учтены возможности регулирования реакционной способности оксида, если учесть, что промо-тирование оксида висмута натрием путем его пропитки водными растворами гидроксида натрия с последующим прокаливанием при 750 °С приводит к значительному росту активности катализатора процесса окислительной димеризации метана [75]. [c.120]

Второй стабилизирующий метод разработан для предотвращения макроскопической миграции растворов соли при сушке после пропитки. Такая миграция вызывается капиллярными силами в блочных носителях, пропитанных растворами соли платины. Это приводит к концентрационным градиентам поперек блока и неодинаковой каталитической активности [71]. Этот недостаток может быть устранен обработкой пропитанного блока сероводорода, что приводит к конвертированию платиновой соли до монодисперсного нерастворимого сульфида [72], который не мигрирует во время сушки. Короткое прокаливание и последующее восстановление водородом дают высоко- и равномериодисперсный металлический катализатор. Указанный метод широко применяют при изготовлении различных металлических и полиметаллических катализаторов. [c.57]

Приготовление катализаторов пиролиза состоит из следующих стадий нанесения активной массы на носитель, сушки, прокаливания, охлаждения катализатора и активации его водородом [5]. Нанесение активной массы осуществляется пропиткой носителя водным растворо.м активного компонента, например аанадата калия, концентрация которого соответствует требуе- [c.11]

Исходя из этого, катализаторы процесса селективного гидрирования С2Н2 в этилене, кроме корочкового распределения ЛК, должны характеризоваться оптимальным спектром кислотных и адсорбционных свойств. Такими свойствами обладают шпинели переходных металлов на основе А12О3. Эти носители, как правило, синтезируют путем пропитки А12О3 раствором соединения переходного металла с последующим высокотемпературным прокаливанием (700—1100 С). При этом получаются носители с площадью поверхности 20—50 м /г. Корочковые палладиевые катализаторы, синтезированные на основе шпинели, существенно превосходят контакты на основе -АЬОз и не уступают лучши.м зарубежным катализаторам [41]. [c.50]

Введение в предварительно восстановленный цинк-хромовый катализатор 6—87о (масс.) меди повышает производительность катализатора и селективность процесса [40, 49]. Технология нанесения меди на поверхность соосажденного катализатора включает пропитку контактной массы медноаммиачным раствором бикарбоната меди, сушку при 130—140 °С и прокаливание в токе воздуха при 250°С. В результате прокаливания на поверхности контакта образуется оксид меди. Восстановление оксида меди осуществляется в колонне. синтеза при 300 °С. [c.55]

Приготовление никель-алюминиевого катализатора, износоустойчивого при истирании в кипящем слое, сводились к пропитке алюмоокисного носителя водным раствором азотнокислого никеля с последующими сушкой и прокаливанием. [c.81]

АЛЮМОКОБАЛЬТМОЛИБДЕНОВЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ, содержат 2—5% СоО я 10—17% МоОз, нанесенных ва активиров. АЬОз. Модификатор — 5102, реже РзОз. Получ. пропиткой А1(ОН)з р-рами солей Со и Мо с послед, прокаливанием при 580 °С. Уд. пов-сть 140— 230 м /г, объем пор 0,3—0,5 см /г. Использ. в виде таблеток или шариков диаметром 1—5 мм. Перед использованием активируют обработкой в смеси Нз и НзЗ при 200—300 "С. Регенерируют выжиганием кокса при 450—500 С. Примеи. при очистке нефтепродуктов гадрогенолизом сернистых и азотистых соед., гидрокрекинге. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология