Литий в расплавах

При безлитниковом литье каналы обогреваются, поэтому отвердевший литник не образуется. При точечном литье расплав впрыскивается в форму через отверстие диаметром примерно 0,8 мм и длиной около 1 мм. При этом на изделии остается литник указанных размеров, который часто даже не удаляют. Охлаждение расплава в таком узком канале происходит быстро, что исключает излишнее переуплотнение материала в форме и снижает остаточные напряжения в изделии. Качество изделий улучшается также благодаря хорошему перемешиванию расплава при протекании через узкий канал. Однако точечное литье не применяется при изготовлении изделий с толщиной стенки более 3 мм. [c.286]

Во время пресс-литья расплав полимера должен протекать по системе литников и разводящих каналов, а также в оформляющих полостях формы на значительные расстояния, подвергаясь воздействию сильных сдвиговых напряжений. Очевидно, что для переработки таким способом кристаллизующиеся под воздействием сдвига полимеры, например фенилон П, непригодны. [c.156]

Для получения плиток каменного литья расплав выливают в металлические кокили, изготовленные из огнеупорной стали. Затем форма с каменным литьем подвергается термической обработке, состоящей из нагрева в кристаллизационной печи до 1000° и медленного охлаждения в туннельной печи до комнатной температуры. Данный способ термической обработки исключает создание внутренних напряжений в литье и устраняет возникшие ранее напряжения. [c.22]

Крупногабаритные изделия из полиамидов изготавливают центробежным литьем. Расплав полиамида поступает во вращающуюся с частотой 900— 5000 об/мин камеру, имеющую форму изделия. Таким методом можно получать, апример, зубчатые колеса, поршневые кольца, вкладыши подшипников и др. [c.282]

Литье. Расплав полиметилметакрилата представляет собой весьма вязкую массу. [c.154]

К безлитниковой системе относится предкамерный узел впрыска (рис. 5.13). Основными элементами предка-мерного узла являются сопло / и предкамера 3. Предкамера закрепляется в отверстии дна матрицы 2. Расплав, заполнив при первом цикле предкамеру, остается в пей. Благодаря короткому циклу литья расплав, находящийся в середине предкамеры, не успевает застыть, и очередная операция расплава беспрепятственно проходит через нее в оформляющую полость формы. [c.190]

Литий Расплав 900 Молибден 1 187 [c.53]

Полиформальдегид перерабатывается в изделия преимущественно литьем под давлением, экструзией и реже прессованием. Расплав полиформальдегида обладает высокой текучестью, что позволяет [c.51]

Макромолекулы пептона содержат 45,5% хлора. Однако хлор-метильные группы полимера связаны с теми углеродными атомами основной цепи, при которых не имеется атомов водорода. При нагревании полимера это исключает возможность отщепления хлористого водорода, обычно ускоряющего дальнейшую термическую деструкцию таких полимеров, как поливинилхлорид, поливинилиденхлорид, и кроме того, придает пептону высокую термическую устойчивость. Расплав пентона имеет сравнительно низкую вязкость, что облегчает его переработку в изделия методом литья под давлением. Коэффициент термического расширения пентона значительно ниже, чем для полиэтилена, и примерно аналогичен коэффициенту расширения полистирола и полиами- [c.406]

Прообразом этого метода является применявшееся еще в древние времена литье металлов в полую форму. Однако из-за очень высокой вязкости расплавы полимеров не удается наливать в формы. Силы тяжести оказывается недостаточно для того, чтобы вызвать течение расплава с заметной скоростью. Поэтому расплав приходится впрыскивать в полость формы при помощи специального плунжера. И даже после того, как форма заполнена и процесс охлаждения начался, туда необходимо подать дополнительное количество полимера, чтобы скомпенсировать термическую усадку, сопровождающую процесс охлаждения, и обеспечить точное воспроизведение конфигурации внутренней полости формы. Многообразие изделий, производимых методом литья под давлением, огромно — от крошечных шестерен до таких больших изделий, как автомобильные бамперы и ванны. Большинство полимеров, включая композиционные наполненные [c.20]

Два других метода плавления основаны на подводе тепла к поверхности материала и гравитационном оттоке расплава. Высокая вязкость расплавов полимеров не способствует гравитационному удалению расплава. Однако эти методы могут применяться в двух случаях а) когда нет необходимости удалять расплав и б) когда удаление расплава происходит при помощи механической силы. Случай а относится к таким процессам, как ротационное формование, при котором спекается порошок полимера, и термоформование, когда лист размягчается под действием тепла. Тепло подводится к материалу либо в результате прямого контакта с горячей поверхностью, либо путем конвекции или радиации. Характерная особенность плавления в этом случае состоит в том, что в результате получается готовое изделие или полуфабрикат. Случай б используется для получения большого количества расплава от спрессованной порции гранулята для последующего формования (например, при литье под давлением или горячем штамповании). [c.254]

Как плунжерные машины старых моделей для литья под давлением, так и современные литьевые машины с поступательно-вращательным движением червяка создают давление впрыска за счет движения вперед плунжера или червяка, действующего как плунжер и продавливающего расплав в литьевые формы. Давление на переднюю поверхность плунжера зависит от силы, действующей на плунжер, и площади поперечного сечения цилиндра. Его подбирают с учетом свойств полимера, конфигурации литьевой формы и требуемой производительности (см. гл. 14). [c.348]

При литье под давлением расплав полимера с помощью форсунки впрыскивается через литниковую систему в закрытую холодную форму, в которой полимер, находясь под давлением, затвердевает, при этом образуется изделие, по конфигурации идентичное полости формы. Полимер плавится, перемешивается и впрыскивается в форму с помощью пластикатора. И, наконец, при литье под давлением реакционноспособных полимеров низковязкие мономеры или форполимеры смешиваются непосредственно перед впрыскиванием в горячую форму, в которой происходит реакция полимеризации. Таким образом, литье под давлением реакционноспособных полимеров — это разновидность формования заливкой, отличающаяся более высокой (вследствие принудительного впрыска) скоростью заполнения сложной по конфигурации полости формы. [c.517]

Типичная литьевая форма (см. рис. 1.7) состоит по крайней мере из двух частей, одна из которых подвижна и на протяжении цикла литья открывает и закрывает форму (см. рис. 1.8). Температура внутри формы поддерживается постоянной, ниже Tg или Т ,. Расплав выдавливается из форсунки литьевой машины, течет по разводящему литниковому каналу формы, распределителю и через впуск поступает во внутреннюю полость формы. Каждый из этих составных элементов литьевой формы выполняет строго определенную функцию и влияет на управление процессом литья. Например, разводящий литник формирует общий вход расплава в форму. Здесь не должно возникать большого сопротивления течению, но в то же время необходимо, чтобы расплав внутри литникового канала быстро затвердевал по завершении впрыска и легко отделялся от литника. Кроме того, [c.518]

При литье под давлением пористых термопластов (в принципе этот процесс является разновидностью литья под давлением реакционноспособных систем) в находящийся в пластикаторе расплав полимера вводится газ [501 или перед переработкой гранулы или порошок полимера смешивают с порообразующим компонентом (обычно в виде тонкодисперсного порошка) [51 ]. В любом случае после попадания расплава в полость формы растворенный газ может выделиться из расплава, поскольку давление в форме, особенно на участке развития фронта, невелико. При этом образуется изделие с очень плотной поверхностной коркой и пористой сердцевиной, плотность которой составляет 20—50 % от плотности сплошного полимера. Благодаря образованию корки (затвердевший пристенный слой, как показано на рис. 14.9) на поверхности литьевого изделия образуется лишь незначительное число пор. Однако полного отсутствия пор достичь невозможно из-за низких давлений, характерных для фонтанного течения. Типичное распределение плотности в пористом литьевом изделии следующее около одной четверти полутолщины изделия составляет твердая поверхностная корка затем в направлении к середине плотность быстро уменьшается и достигает постоянного низкого значения в сердцевине изделия. [c.548]

Сэндвич-литье. Способ формования полимеров, называемый сэндвич-литьем, предусматривает использование двух литьевых машин для заполнения одной формы. Первая машина заполняет расплавом часть формы (обычно 1/10—1/5 часть), и сразу вслед за этим вторая литьевая машина впрыскивает расплав, содержащий порообразователь. При этом первый расплав образует поверхностный слой, покрывающий всю форму. Объясните механизм течения (выделив отдельные стадии процесса), позволяющий осуществить такой способ формования. (Подобный способ формования был использован для литья под давлением изделий, у которых поверхностный слой состоит из свежего полимера, а сердцевина — из вторичного сырья . ) [c.558]

Для получения металлического иттрия широкое применение нашли три способа. В двух из них исходным сырьем служит фторид. Первый метод заключается в прямом восстановлении УРз литием описанным выше способом при 1575°. После переплавки в дуговой печи в вакууме содержание кислорода 0,14—0,20%. Основной фактор, влияющий на содержание кислорода в металле,— качество исходного фторида. 99%-ный металл получен из У з, очищенного пропусканием газообразного НР через расплав смеси УРз и Ь1Р при 1000°, восстановлением парами лития [148]. [c.143]

Al-Sl- u-Mg-NI, Al- u-Sl-Mg-Mn-Fe- r Характеристика нек-рых литейных А с приведена в табл 2 По св-вам различают три группы литейных сплавов высокопрочные и средней прочности, жаропрочные (для работы до 200-400 С), коррозионностойкие (для работы в морской воде) Сплавы высокопрочные и средней прочности малопроницаемы для газов и жидкостей (могут выдерживать без утечки жидкости давление до 15-25 МПа), из них изготавливают отливки практически любых конфигураций и размеров всеми существующими методами литья Для измельчения структуры и улучшения св-в силуминов в их расплав перед разливкой вводят небольшие кол-ва На (в виде солей) Возникающая при этом пористость подавляется кристаллизацией под давлением в автоклавах Наиб жаропрочностью среди литейных сплавов обладают Al- u-Mg-Nl и А1-Си-К1-Мп, из них изготавливают литые поршни [c.121]

Литье под давлением с предварит, сжатием расплава осуществляют на литьевой машине, сопловый блок к-рой снабжен краном. При закрытом кране производят сжатие расплава полимера в нагреват. цилиндре машины до давления литья. После открытия крана расплав под высоким давлением с большой скоростью заполняет полость литьевой формы и дополнительно нагревается за счет работы сил трення. Для предотвращения механодеструкции П.м. скорость течения расплава по литниковым каналам иногда ограничивают. Предварит, сжатие расплава позволяет в 1,5-2 раза уменьшить время заполнения формы и увеличить путь течения расплава до момента его застывания, что позволяет отливать длинномерные тонкостенные детали. [c.7]

В мешалке готовят расплав 12-оксистеариновой кислоты (12-ОСК) в дисперсионной среде (1 1) соответствующих емкостях приготовляют водный раствор (суспензию) едкого лития и. раствор присадок в масле (или суспензию дисульфида молибдена). Стадия омыления проводится в реакторах 3 и 6, куда подают расчетные количества масла, нагретого до 80°С, и через дозаторы 2 и 5—12-ОСК и водный раствор едкого лития. При постоянном перемешивании температуру реакцивнной смеси доводят до 100 °С и начинают циркуляцию смеси через клапанные гомогенизаторы 32. При тщательном перемешивании в течение 1,5—2 ч происходит омыление 12-ОСК (для проверки полноты омыления периодически отбирают пробу). [c.373]

Пленку можно изготовить также методом полива на барабан. В этом случае расплав экструдируется в виде тонкого полотна, попадающего непосредственно на полированную поверхность вращающегося охлаждаемого металлического барабана (рис. 1.4). Такая пленка известна под названием литой пленки, плоской пленки или пленкп, полученной поливом. Пленка имеет глянцевую поверхность [c.17]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Отметим два экспериментальных исследования, проведенных с этой целью Шмидтом [17] и Таммом [37]. В работе Шмидта окрашенные частицы трассера, вводимые в центре формы в середину толщины изделия, спустя некоторое время, когда форма частично заполнится, обнаруживаются на стенках формы на некотором расстоянии от того места, где находился фронт в момент введения трассера. (Примерно такое же положение частиц на стенке формы было предсказано Хуангом [33], моделировавшим численным методом распространение фронта потока расплава при заполнении формы.) Тамм исследовал морфологию литьевых изделий, изготовленных из смесей полипропилена с этиленпропилендиановым сополимером (ЭПД). Он обнаружил, что при использовании неглубоких плоских форм частицы ЭПД вблизи поверхности формы имеют вытянутый профиль, а при литье в квадратную форму — форму дисков. В данном случае частицы ЭПД играют роль деформируемых частиц трассера. Из работы Шмидта следует, что центральные частицы потока попадают на поверхность и направляются к стенке, а из опытов Тамма видно, что в узкой полости плоской формы расплав подвергается одноосному растяжению, а в полости квадратной формы — двухосному растяжению. Оба эти наблюдения подтверждают наличие фонтанного течения. [c.539]

Все это подтверждает высказанную ранее мысль, что такой метод переработки подобен литью под давлением реакционноспособных олигомеров, поскольку с процессом заполнения формы здесь конкурируют физико-химические процессы. Но газовыделение в отличие от реакции полимеризации может начаться задолго до того, как расплав достигнет полости формы. В связи с этим представляет интерес исследование химических процессов, протекающих на стадиях плавления, накопления расплава и впрыска (т. е. внутри литьевой машины). Этому вопросу посвящено обширное исследование, проведенное Троне и Гриски [52, 53]. Ниже приводится краткое изложение их работ. [c.548]

Подпитка при литье под давлением. Используя данные, приведенные иа рис. 14.2, оиеннте скорость течения прн подпитке но перепаду давления Р, — P. или Р, - P i, полагая, что за период времени 1,5< / < 3 с в местах расположения датчиков давления Р,, Р, н Р. не произошло образования пристенного слоя затвердевшего полимера. Размеры распределителя н впуска те же, что и в Задаче 14.3. Можно считать, что ири таких малых обт.емных pa xoдa расплав ведет себя как ньютоновская жидкость с вязкостью, рассчитанной по реологическим данным, приведенным в Задаче 1 .3. Сравните полученный результат с расчетом соответствующего термического сжатия расплава в форме за время 1 с. Козффипнент термического расширения расплава полистирола равен 6- 10 К" . температура расплава на входе вформу 202 С, а температура формы 21 °С. [c.557]

Элемент с термической регенерацией имеет литиевый анод, водородный катод и в качестве электролита — расплав Ь1С1. При разряде в нем протекает процесс синтеза гидрида лития [c.61]

По окончании опыта анод извлекают, очищают от 5лектро-лита и взвешивают. Расплав солей и металла выливают в изложницу. По разности массы анода до и после опыта определяют расход углерода. Тройной сплав отделяют от солевого расплава, взвешивают и измельчают в ступке. Отбирают пробу и подвергают анализу на содержание натрия и калия методом пламенной фотометрии на фотометре ФПЛ-1. [c.143]

Выработка металлических К и Li несравненно меньше, чем натрия. Литий получают электролизом расплава Li l -f K l, а калий — действием паров натрия на расплав КС1, поступающий противотоком к ним в специальных дистилляцион-ных колоннах (из верхней части которых выходят пары калия). Рубидий и цезий в больших масштабах почти не добываются. Для получения небольших количеств этих металлов удобно пользоваться нагреванием в вакууме их хлоридов с металлическим кальцием. [c.410]

В НПО Алгон (г Москва) разработан и внедряется процесс высокотемпературной переработки твердых бьгговых и промышленных отходов (рис. 17). Основным агрегатом является барботажная печь, в жидкой шлаковой ванне которой происходят интенсивное перемешивание (с помощью газовой струи, обогащенной кислородом) и сжигание отходов при 1400—1600 °С. Здесь не требуется проводить предварительную подготовку отходов и их сортировку При сжигании происходит полное разложение вредных соединений, полное окисление горючих компонентов. В процессе сжигания отходов минеральная их часть переходит в шлаковый расплав, пригодный для производства экологически безопасных стройматериалов каменного литья, щебня, минерального волокна и наполнителей для бетона. В металлургическом производстве процесс позволяет получать чугун непосредственно из неподготовленной руды и любых железосодержащих материалов (стружка, окатыши, отходы и т д.) с использованием любого угля, что значительно снижает материальные затраты. Технология переработки бытовых отходов отработана на Рязанском опытном заводе Гинцветмета [86, 87]. [c.66]

Установлено, что процесс коррозии железа в расплавленных карбонатах лития и калия протекает в диффузионном режиме в несколько стадий. При этом на поверхности металла накапливаются оксидные и солевые пленки, образующиеся из продуктов коррозии. Обнаружено, что скорость коррозии уменьшается со временем за счет образования на поверхности металла оксидов и малорастворимых в расплавленном карбонате ферритов. С увеличением температуры скорость коррозии возрастает. При увеличении продолжительности эксперимента скорость коррозии стремится к постоянному значению. Энергия активации коррозионного процесса равна 3.168ккал/моль. Коррозия железа в расплаве карбонатов определяется растворимостью оксидных и солевых пленок, покрывающих поверхность металла, сцеплением их с основой и скоростью диффузии через пленку окислителей и ионов металла. Толщина пленок, составляющая Юмкм, растет с увеличением температуры и временем выдержки в расплаве. Отмечено уменьшение стационарного потенциала железа с ростом температуры в связи с понижением вязкости расплава. Введение карбоната кальция в расплав способствует понижению стационарного потенциала вследствие образования малорастворимого феррита кальция. При увеличении темпера- [c.25]

Из аппарата I расплав диметилтерефталата в избытке этиленгликоля (двукратном против стехиометрического) подается при температуре 150° в реактор 2 для переэтерификации. Переэтерпфи-кация проводится при нагревании смеси парами динила через рубашку ахшарата 2 до 200° в присутствии катализатора — ацетата цпнка (могут применяться также алкоголяты магния и натрия, борат цинка, окись лития и т. п. [87, 15]). Материал аппаратуры — нержавеющая сталь. [c.707]

Тепло, необходимое для литья под давлением, складывается пз тепла, подводимого извне для нагревания материала в цилиндре машины, тепла, в которое превращается работа трения и адиабатического сжатия, а такл<е теила, выделяющегося нри реакции от-верл<дения. Несомненно, что большая часть тепла связана с повышением температуры за счет трепня. Работу снл трения молено увеличить, применяя расплав большей вязкости, повышая частоту вращения червяка и противодавление, а таклее увеличивая скорость материального потока (например, путем повышения давления впрыска и/или сужением поперечного сечения сопла).При пре- [c.160]

Металлический литий получают электролизом хлоридных расплавов. Электролитом является расплав Li l —КС1 в соотношении 1 1, что близко к составу эвте стической смеси в этой системе (т. пл. 360 °С). Температура электролиза 400—430 °С. Промышленные электролизеры работают при силе тока 600— 2000 А, применяются катоды из низкоуглеродистой стали, аноды— из графита. Расстояние между электродами составляет 11—18 см. Катодное пространство отделено от анодного диафрагмой, нижняя часть которого представляет собой стальную сетку. Металлический литий вычерпывают из катодной зоны сетчатой ложкой. Катодная плотность тока 20—50 кА/м , анодная— 8—15 кА/м , выход по току 90—93%. Электролизер имеет внешний обогрев в период пуска. [c.499]

При движении расплава в полости формы возникает напряжение сдвига, достигающее своего максимума на границе раздела фаз. Это напряжение называется ориентационным, оно связано с псевдопластпческим состоянием расплава. На величину его оказывают влияние не только перепад давления, но и перепад температуры. Ориентационные напряжения заметнее всего проявляются на тонкостенных отливках [14]. В толстостенных же изделиях напряжение образуется в результате объемной усадки при фазовом переходе. Следовательно, для идеального заполнения формы необходимо, чтобы скорость литья под давлением в конечной стадии заполнения формы не падала ниже критической величины, при которой расплав затвердевает в устье впуска. Преждевременное затвердевание вызывает провалы, утяжки или раковины. В литьевом изделии, естественно, всегда остаются внутренние напряжения. [c.224]

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов-литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб, общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления ценообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. тер.мопласты (70% от объема всех П. и.). [c.457]

Опасность внесения загрязнений повышается в том случае, если расплав смачивает стенки контеЙ11ера кроме того, ато может привести к растрескиванию последнего. Чтобы и.збежать адгезии обрабат лваемого вещества к стенкам контейнера, [Ю-след ше иногда подвергают дополнительной поверхностной обработке— графитизации, карбидизации и т. п. Например, Пицца-релло [62] обрабатывал служившие контейнером для зонной плавки иодида лития трубки из стек ча Викор следующим образом. В течение нескольких часов через трубку пропускалось смесь азота и паров ацетона. При 850°С происходил пиролиз последнего, и стенки контейнера покрывались тонким слоем углерода. [c.341]

В маленький тигель или в метаболическую банку из-под гуталина поместите несколько дробинок и нагрейте на пламени. Когда свинец расплавится, осторожно снимите банку с огня, взяв ее за бортик большим надёжным пинцетом или плоскогубцами. Расплав свинца вьтейте в гипсовую или металлическую форму либо просто в песчаную лунку - так вы получите самодельное свинцовое литье. Если же и дальше прокаливать расплавленный свинец на воздухе, то через несколько часов на поверхности металла образуется красный налет - смешанный оксид свинца под названиелг "свинцовый сурик" его часто использовали прежде для приготовления красок. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология