Приготовление катализаторов плавленые

Стадии производства плавление железа с введением промоторов охлаждение расплава дробление и рассев контактной массы восстановление азото-водородной смесью. Для приготовления катализатора используют специальное технически чистое малоуглеродистое железо, содержащее в несколько раз меньше примесей, чем малоуглеродистые марки стали. [c.163]

Менее распространены сухие методы приготовления катализаторов. Таким путем получают, например, плавленые катализаторы (оксидные и металлические). К данным методам относится и получение диспергированных катализаторов путем термического разложения их солей. [c.443]

Плавленые катализаторы [3] бывают двух типов металлические и окисные. Технология их приготовления проста и обычно сводится к следующим операциям приготовление шихты нужного состава, расплавление компонентов, охлаждение расплава, дробление массы до определенных размеров частиц. Для применения в кипящем слое плавленые катализаторы иногда гранулируют в виде зерен округлой формы. [c.129]

Классифицируют катализаторы по способам производства, учитывая особенность метода приготовления и химическую природу катализатора [3]. Принимая это за основу, контактные массы условно делят на осажденные, на носителях, полученные механическим смешением компонентов, плавленые, скелетные, природные, органические, цеолитные и коллоидные. [c.95]

Для увеличения удельной поверхности катализатора и уменьшения расхода ценных материалов (платины, серебра) используют и другой способ приготовления катализатора, когда готовый катализатор в виде порошка смешивают с инертным наполнителем и эту массу формуют в гранулы. В некоторые системы вводят структурообразующие добавки, препятствующие рекристаллизации частиц или их агрегированию. При получении плавленых катализаторов такие добавки потом удаляются из твердого тела и способствуют образованию пористой структуры металла. [c.31]

Состояние поверхности катализаторов и действие промоторов. Большое значение для активности катализатора помимо его химической природы имеет состояние поверхности. Как правило, катализатор наиболее активен, если он находится в достаточно дисперсном состоянии (мелкие зернышки и кристаллики). Этим объясняется важная роль способа приготовления катализатора, Длительное нагревание до высоких температур уменьшает каталитическую активность твердых катализаторов, так как при этом происходят спекание, рекристаллизация и сглаживание разных дефектов кристаллической решетки. Как указывалось, эти изменения уменьшают не только поверхность катализатора, но и число активных центров на ней. Явления спекания и рекристаллизации наблюдаются уже значительно ниже температуры плавления (например активность платины заметно уменьшается уже при нагревании до 500 ). Наоборот, повторное окисление и восстановление разрыхляют поверхность катализатора ( формуют ее) и увеличивают активность. Это улучшение действия катализатора прекращается от последующего спекания. [c.473]

В колбу помещают 50 г подсолнечного масла и 5—10 г катализатора (порошкообразный сплав никеля и алюминия приготовление см. стр. 135), вытесняют воздух из прибора водородом (беззвучное воспламенение пробы газа, взятой на выходе) и при энергично работающей мешалке постепенно нагревают колбу на масляной бане до 250 °С (правила работы с нагретыми до высокой температуры банями см. стр. 262). Процесс гидрирования продолжается 5—6 ч и заканчивается тогда, когда проба масла начнет застывать на холодном стекле. Еще не остывшую реакционную массу отфильтровывают от катализатора на воронке для горячего фильтрования и определяют температуру плавления полученного маргарина (33—38°С). Выход количественный. [c.131]

Приготовление катализаторов осуществляют методом окислительного плавления. Плавку катализатора можно осуществить в графитовом тигле, помещенном в небольшую лабораторную электротермическую печь с дуговым нагревом. Приготовленные катализаторы дробят в стальной ступке, просеивают через сито и восстанавливают, как указано выше. [c.220]

Отдельные представители плавленых катализаторов, такие, как катализаторы синтеза и окисления аммиака, получили широкое распространение, другие, например, металлокерамические контакты, только начинают находить применение. В целом, однако, их меньше используют в промышленности, чем осажденные, смешанные контактные массы и катализаторы на носителях [3]. Выпускают 2 типа плавленых катализаторов металлические и окисные [2, 3, 166—169]. Технология приготовления их сравнительно проста и сводится обычно к следующим операциям приготовление шихты нужного состава расплавление компонентов охлаждение расплава дробление массы до требуемых размеров. [c.157]

Литий используется как источник получения трития и для приготовления различных сплавов. Натрий применяют для получения синтетического каучука как катализатор, в ядерных реакциях как теплоноситель, для изготовления антифрикционных сплавов на свинцовой основе, для изготовления перекиси натрия и т. д. В сплаве с калием он образует эвтектику 77,2% К и 22,8% Ыа с температурой плавления 12,5°С. Сплавы, содержащие больше 40% калия (до 90%), при обыкновенной температуре жидкие. [c.274]

Приготовление нятиокиси ванадия. Наиболее удобным и активным контактом для окисления нафталина является пятиокись ванадия. Этот катализатор применяется на носителе (окись алюминия, силикагель), и метод приготовления сводится к пропитыванию носителя раствором ванадата аммония с последующей сушкой катализатора при 110° и прокаливанием при 400—600°. В последнее время для некоторых окислительных реакций применяется плавленая пятиокись ванадия. Для приготов.ле-ния этого катализатора используется ванадат аммония, который разлагают при 400° до пятиокиси ванадия, затем температуру повышают до 600°, при которой пятиокись ванадия плавится. После охлаждения эту застывшую массу дробят на кусочки размером 2—3 мм- Пятиокись ванадия активируют в реакторах реакционной смесью (углеводород -)- кислород). Эта активация но данным некоторых исследователей [79, 80] связана с образованием на поверхности окисла ванадия состава 204,34. [c.24]

Недавно описан метод приготовления этого катализатора, обеспечивающий воспроизводимую высокую активность [100]. К 9 г нитрата натрия в стакане на 50 мл добавляют 10 жл 10%-ной платинохлористоводородной кислоты. Смесь осторожно выпаривают досуха, не допуская плавления нитрата натрия. Полученную сухую соль всю сразу добавляют к 100 г предварительно нагретого в стакане емкостью 400 мл до 520° нитрата натрия, после чего нагрев прекращают. При смешении немедленно происходит выпадение осадка окисла, имеющего оливково-коричневый цвет. Массу охлаждают и нитрат натрия удаляют промыванием продукта примерно двумя литрами воды. Окись платины отделяют фильтрованием суспензии через бумажный фильтр на бюхнеровской воронке, тщательно промывают водой, не допуская подсыхания до завершения промывки. [c.80]

По способам приготовления или обработки катализаторы на основе железа можно разделить на несколько групп осажденные контакты, плавленые, спеченные и цементированные катализаторы и катализаторы на основе природных руд [6, 102]. [c.134]

Изучение процессов синтеза углеводородов оказало большое влияние на развитие теории приготовления и технологии производства катализаторов, поскольку в процессе подбора контактов использовались все без исключения способы их приготовления. Интересно отметить, что при промышленном осуществлении синтеза предпочтение, в конце концов, было отдано плавленым железным катализаторам с промоторами, технология приготовления которых сравнительно проста. На выбор этих контактов немалое влияние оказало то обстоятельство,что они готовятся из недефицитного, недорогого, доступного сырья и, наряду с активностью, обладают высокой механической прочностью. Последние играют большую роль в промышленных условиях, особенно при реализации способа с кипящим слоем катализатора. [c.144]

Обш,ие сведения. Катализаторы — вепцества, в присутствии которых изменяются скорости химических реакций. Технология приготовления катализаторов различна одни получают плавлением составляющих элементов в печах, другие — механическим смешиванием компонентов, грануляцией и прокаливанием в печах, а третьи — прокаливанием после пропитки их активными компонентами, важных операций в производстве вследствие термической диссо- [c.196]

Печи производства плавленых катализаторов. Для синтеза NH3 катализаторами служат восстановленные окислы железа с тремя, четырьмя и пятью промоторами (железные катализаторы). Для приготовления катализаторов СА-1 с пятью промоторами (AI2O3, SiOa, MgO, aO, KjO) используют специальное технически чистое малоуглеродистое железо, содержащее мало примесей. Плавление железа с введением промоторов осуществляется в индукционной электропечи. В тигель печи загружают 150 кг сырья. Мощность печи составляет 100 кВт при нормальном токе генератора 150 А. Плавление проводят при 1600 °С и длится оно 1,5 ч. В процессе плавки в печь вводят промоторы. [c.197]

Вследствие разнообразия причин, вызывающих термическую дезактивацию катализаторов, часть из которых связана с самой сущностью каталитических явлений, нет возможности наметить общие пути повышения термостабильности катализаторов. Как правило, катализаторы на носителях более термостойки. Это связано с тем, что в качестве носителей применяют высокоплавкие соединения, а нанесенные на них пленки металлов или низкоплавких окислов при повышении температуры близко к точке плавления все же не дают явлений спекания. Однако если активные компоненты не образуют пленку на носителе, а осаждаются друзами кристаллов или сферолитамп, то применение носителя может и не привести к повышению термостабильности. Таким образом, в большинстве случаев пе остается ничего другого, как следовать очевидному принципу, что при прочих равных условиях для приготовления катализатора следует применять возможно более высокоплавкие и термостойкие соединения. [c.313]

Приготовление, применение и регенерация псевдоожиженны.к катализаторов описываются в большом числе патентов. В качестве материалов для приготовления катализатора упоминается плавленое железо типа применяемого для синтеза аммиака и такие руды, как гематит, лимонит, магнетит, пирит, а также прокатная окалина, сварочное железо и другие. [c.227]

Приготовление гексафторида урана реакцией фтора с тетрафторидом урана. Впервые гексафторид урана был приготовлен реакцией фтора с металлическим ураном, карбидом или пятихлоридом урана [271 ]. Для существенной экономии фтора Абельсон [274 ] рекомендует в качестве исходного материала применять четырехфторид урана и вести реакцию при 274° С, используя в качестве катализатора плавленый хлористый натрий. Дальнейшая работа показала, что при температуре выше 250° С реакция легко идет и без катализатора [271 ] [c.102]

Данные, приведенные в табл. 1, показывают, что щелочной промотор при различных методах приготовления (плавление или пропитка) значительно увеличивает активность железного катализатора по сравнению с образцами, содержащими только кислые (структурные) промоторы константы скорости реакции и выходы аммиака увеличиваются в несколько раз. Особенно обращает на себя внимание большое увеличение удельной константы скорости (большее чем в 30 раз). Наблюдается весьма интересная закономерность добавление одного и того же количества щелочного промотора снижает поверхность в различной степени, в зависимости от метода приготовления катализатора при этом, чем больше уменьшение поверхности, тем выше удельная активность остающейся поверхности (особенно наглядно это явление наблюдается при добавлении щелочного промотора к частично восстановленным образцам катализатора путем пропитки). Создается впечатление, что количество активных центров на нозерхности катализатора данного химического состава при добавлении определенного количества щелочного промотора остается постоянным и поэтому при уменьшении поверхности их концентрация (количество на единице поверхности) возрастает, а при увеличении поверхности концентрация уменьшается. Данные по определению работы выхода электрона (по контактной разности потенциалов) после прогрева в водороде при 350°С показали, что имеется корреляция между изменением работы выхода и удельной активностью, определяемой в условиях высокого давления чем выше /Суд, тем больше—Дф. [c.176]

Изопропилат алюминия. Способ получения изопропилата алюминия подробно описан в литературе [1]. Препарат, приготовленный по этой методике, очевидно, может иметь различную степень ассоциации, на что указывают изменения температуры плавления для отдельных образцов [164]. Было исследовано влияние некоторых факторов при приготовлении алкоголятов алюминия (величина частиц алюмиггая, содержание влаги, катализаторы и т. д.) [165]. В одном из вариантов окисаепия по методу Оппе-лауэра [45- 7], подробно описанном в экспериментальной части, применяется раствор изопропилата алюминия в толуоле. В таком виде удобно также и сохранять этот реагент. Растворы, содержащие изопропилат в количестве 25—30% (вссовьгх), могут быть легко получены, причем препарат, который выделяется из них при стоянии в кристаллическом виде, быстро растворяется прн нагревании. Изопропилат алюминия находит применение при [c.253]

Исследуемый катализатор представляет собой смесь 565 мае. пятиокиси ванадия е окисью алюминия,которая по паспорту состоит на 305 из L -формы. Технология приготовления катализатора предусматривает после формования и сушки гранул процесс прокалки при тешературе 710-720°С. В процесс жрокалки 1фоисходит плавление в порах носителя и как следствие этого уменьше- [c.126]

Известны классификации катализаторов по способам их изготовления. Так, предложена классификация промьшленных катализаторов по технологии их приготовления [2, 3]. В основу классификации таких катализаторов положены особенности их приготовления. Исходя из этого промышленные катализаторы разделены на следующие группы [2] 1) осажденные 2) катализаторы на носителях 3) природные 4) плавленные 5) скелетные (металлические) 6) органические. Авторы этой классификации [2] отмечают, что она не универсальна и неполна. [c.7]

Для приготовления пористых металлических р.атализаторов используют методы плавления и выщелачивания [20]. В течение многих лет катализатор синтеза аммиака получают плавлением магнетита Рез04. Структурирующие промоторы — оксиды алюминия, магния и кремния, а также химические промоторы, например соли калия, добавляют в небольших количествах к сухому порошку магнетита. Смесь плавят в электрической дуге или путем индукционного нагрева. Расплав кристаллизуют и размалывают до подходящего размера. Катализатор обычно восстанавливают до металлического железа в токе водорода при 500 °С. Предполагается, что промоторы образуют фазу, разделяющую зерна магнетита. Это способствует возникновению пористости и предотвращает агломерацию в ходе восстановле- [c.22]

Промотированные железные катализаторы готовят плавлением в атмосфере кислорода смесей магнетита (Гез04) с промотирующими окислами. Приготовленные магнетитовые катализаторы восстанавливают водородом в условиях синтеза иди вне колонны синте за до металлического железа. [c.210]

В 1953 г. проблемами гетерогенного катализа заинтересовалась группа сотрудников Миланского политехнического института во главе с профессором Натта [5]. Первоначально они применяли процесс Циглера, а позже стали вводить в полимеризационнуюсистему предварительно приготовленное твердое комплексное соединение, полученное в результате реакции четыреххлористого титана с триэтилалюминием. Изучение образующегося при этом осадка привело Натта с сотрудниками к открытию комплексных катализаторов на основе низших хлоридов титана и органических производных алюминия. Они установили, что при полимеризации пропилена, бутилена, стирола и других непредельных углеводородов на комплексных катализаторах образуются полимеры с высоким выходом и большим молекулярным весом. Эти полимеры коренным образом отличаются от обычных полимеров, синтезированных в гомогенной среде (способны кристаллизоваться, имеют гораздо более высокие и четкие температуры плавления, большую плотность и хуже растворяются в органических растворителях). Таким образом, можно провести аналогию между этими полимерами н двумя типами поливинилизобутиловогоэфира, описанными Шильд-кнехтом. Натта с сотрудниками с помощью рентгеноструктурного анализа и инфракрасной спектроскопии установили типы пространственного расположения заместителей у третичных углеродных атомов и строгую линейность полимерных цепей. [c.9]

Подготовка сырья заключается в плавлении капролактама в плавителе 1 и приготовлении 50%-него водного раствора соли АГ в смесителе 2. Соль АГ является в данном случае катализатором, выделяющим воду, необходимую для гидролиза капролактама. Расплавленный капрола ктам через фильтр 3 и раствор соли АГ непрерывно подаются в трубчатый полимеризатор, или полимери-зационную колонну, 4. Высота колонны до 6000 мм, диаметр 250—300 мм. Она изготовлена из кислотоупорной или углеродистой стали. В последнем случае внутренняя поверхность эмалируется. По высоте колонны горизонтально расположены перфорированные тарелки, обеспечивающие хорошее перемешивание стекающего расплава. В нижней части конической колонны имеются вентиль и щелевая фильера. Колонна снабжена рубашкой, обогреваемой дифенильной смесью. [c.226]

Для приготовления ванадиевых катализаторов применяют либо пятиокись ванадия, либо ванэдаты. Для окисления сернистого ангидрида в серный айгид-рид, или для получения антрахинона из антрацена, или бензальдегида и бен зойной кислоты из толуола, или фталевой кислоты из нафталина —рекомендуется применять катализатор, получаемый нагреванием пятиокиси ванадия до температуры плавления. Такой катализатор можно применять в порошке или в гранулированном виде [380]. Ефремов и Рсзенберг [484] предложили способ осаждения ванадиевой кислоты на асбесте. Ванадиевый катализатор, осажденный на асбесте [172], рекомендуют для окисления толуола в паровой фазе. 15 г асбестового волокна погружают в горячий раствор, содержащий 30 г ванадата аммония, растворенного в 1 л воды, и 3 см водного аммиака (уд. вес 0,9), в который при постоянном перемешивании добавляют по каплям 107 г сульфата железа, растворенного в 450 см воды, и 60 см раствора аммиака для подщелачивания смеси. После перемешивания в течение часа осадок отфильтровывают и промывают водой, смесь формуют в палочки, высушивают в печи и дробят, получают 70 г катализатора. [c.292]

Было исследовано [25] удаление некоторых органических сернистых соединений из синтез-газов. Катализаторы состояли из смесей окислов меди, хрома и ванадия в некоторых случаях окись ванадия заменяли окисью урана.Испытывали катализаторы четырех типов плавленный, осажденный, осажденный на носителе и п])иготовленный простым смешением окислов. Типичный состав (в пересчете на содержание чистого металла) следующий 80 ч. меди, 10 ч. хрома и 10 ч. ванадия. Подробно описано приготовление различных катализаторов этого типа [25]. [c.329]

Рентгенографический анализ ванадий-тнтановых катализаторов (У2О5 + ТЮг) [74] показал, что при всех соотношениях компонентов эта система двухфазна. Добавление уже 5% (мольн.) окиси титана приводит к появлению наиболее интенсивных линий рутила. На рентгенограммах катализаторов с большим содержанием ТЮг также присутствуют линии только двух фаз УаОб и ТЮг (рутил). Судя по рентгенограммам У—Т1-катализаторов, приготовление их совместным осаждением окислов не приводит к образованию новых химических соединений. Рентгенограммы плавленых У—Т1-катализаторов также подтвердили это. В работах [c.26]

Шваб и Цорн [378] изучали кинетику гидрогенизации этилена на сплавных или скелетных катализаторах в температурном интервале 0—180° и под давлением 50—250 мм. Катализаторы приготовлялись плавлением с гидроокисью натрия сплавов, имеющих эмпирические формулы N181, №512, NiAl и №А12. Скорость реакции при катализаторе, приготовленном из N 81, по теории Ленгмюра —Хиншельвуда изменяется согласно уравнению [c.276]

Кунсмен [249] готовил железный катализатор, покрывая платиновые проволоки смесью железа и парафина и нагревая электрическим током для окисления и плавления, после чего следовало восстановление в присутствии водорода или смесей водорода с азотом. Доминик [104] описывает способ приготовления железосодержащих пластических масс для катализа. Одну часть карбоната железа, суспендированную в четырех частях воды, обрабатывают азотной кислотой в количестве, недостаточном для полного превращения карбоната в окислы или нитрат, и тщательно перемешивают. Это ведет к образованию гидроокиси железа согласно уравнению [c.281]