Бутадиен методы производства

В химической промышленности и смежных с ней отраслях (нефтехимия и др.) более 90% суш ествующих и вновь вводимых технологий представляют каталитические процессы. С использованием катализаторов производятся десятки тысяч наименований неорганических и органических продуктов, в том числе такие как аммиак, азотная и серная кислоты, метанол, бутадиен, стирол и др., осуш ествляются перспективные методы производства моторных топлив, очистка сточных вод и газовых выбросов. [c.127]

Из этилового спирта. Наиболее важный метод производства бутадиена был разработан в СССР Лебедевым [18]. Бутадиен получают по этому методу одновременным дегидрированием и дегидратацией двух молекул этилового спирта [c.34]

Основным методом получения мономеров для синтетических каучуков в СССР является дегидрирование. Этим методом могут быть получены бутадиен-1,3 (дивинил), 2-метилбутадиен-1,3 (изопрен), стирол, а-метилстирол и 2-метилпропен(изобутилен). Существуют и другие методы получения перечисленных мономеров, которые также будут рассмотрены ниже. Выбор эффективного метода производства мономеров имеет большое значение, так как себестои-86 [c.86]

Преимуществом метода производства бутадиена выделением его из фракции С4 является получение одновременно с бутадиеном некоторого количества изобутилена, использование которого в качестве целевого продукта снижает себестоимость бутадиена. [c.109]

Процесс получения саженаполненных бутадиен-стирольных (и бутадиен-метилстирольных) каучуков заключается в смешении различными способами и на различном оборудовании водных дисперсий сажи с дегазированным латексом с последующей коагуляцией, промывкой и сушкой каучука обычными способами. В технической литературе приводятся описания различных методов производства саженаполненных и сажемаслонаполненных каучуков. [c.315]

Использование бутадиена для синтеза хлоропрена не удорожает существенно его производство. Проектная себестоимость производства хлоропрена, основанного на бутадиене, получаемом одностадийным дегидрированием бутана, остается на уровне нлн несколько ниже себестоимости хлоропрена, получаемого ацетиленовым методом. [c.67]

Если полимеризация проводится в воде, содержащей не просто небольшое количество диспергирующего вещества, а довольно большое количество мыла или другого поверхностно-активного вещества, то достигается гораздо более тонкое диспергирование продукта, и часто продукт реакции получается в форме стойкой эмульсии или латекса. Эти условия эмульсионной полимеризации, хотя и разработаны более или менее эмпирически, как доказано, сильно изменяют кинетику полимеризации и подробнее обсуждаются ниже. Они допускают образование полимеров высокого молекулярного веса из таких веществ, как бутадиен, радикальную полимеризацию которого не удается провести удовлетворительно в массе. Этот метод имеет очень большое техническое значение для производства синтетического каучука и нри промышленной полимеризации многих других мономеров. Однако он имеет тот недостаток, что трудно [c.119]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

В основу промышленного производства синтетического каучука (СК) в СССР был принят метод Лебедева, получившего исходный продукт 1,3-бутадиен (дивинил) из этилового спирта на предложенной им смеси катализаторов. Затем в присутствии металлического натрия бутадиен полимеризуется в каучук. Уже в 1932 г. был пущен в эксплуатацию первый завод синтетического каучука, тогда как в США промышленное производство синтетического каучука было организовано только 10 лет спустя в 1942 г. [c.222]

Среди мономеров для производства каучука обш,его назначения стирол по объему производства находится на третьем месте, уступая дивинилу и изопрену. До появления стереорегулярных полибутадиеновых и полиизопреновых каучуков, производство которых существует с начала 60-х гг., бутадиен-стирольные каучуки были наиболее массовыми среди всех выпускавшихся эластомеров . Однако в отличие от технических синтезов дивинила и изопрена, отличающихся большим разнообразием, производство стирола, со времени его создания в США и в Германии (конец 30-х гг.), осуществлялось главным образом одним-единствен-ным способом — дегидрированием этилбензола. Этот метод отличается простотой и эффективностью и практически не устарел до настоящего времени. [c.383]

Нафталин может быть также сырьем в синтезе антрахинона. Разработанный непрерывный технологический процесс включает три стадии вначале нафталин в газовой фазе над катализатором окисляется до нафтохинона, далее нафтохинон (без его предварительного выделения из продуктов реакции и очистки) подвергается конденсации с бутадиеном и образовавшийся тетрагидро-антрахинон на третьей стадии дегидрируется до антрахинона. Новая технология обладает существенными преимуществами перед другими методами получения антрахинона, особенно с экологической точки зрения. Первая промышленная установка по производству 15 тыс. т в год антрахинона из нафталина должна войти в эксплуатацию в 1980 г. [143]. [c.99]

Исследования по синтезу 1,3-бутадиена каталитическим дегидрированием н-бутиленов были выполнены А. Н. Якубчик в лаборатории С. В. Лебедева при Ленинградском государственном университете в 1929 г. Позднее, в 1932 г., было осуществлено дегидрирование побочного продукта производства СК по методу Лебедева псевдобутилена в 1,3-бутадиен. [c.9]

При извлечении бутадиена в производстве синтетического каучука по методу Лебедева требуются селективные поглотители. Применяемые поглотители абсорбируют наряду с бутадиеном также содержащиеся в газе псевдобутилен, ацетальдегид, спирт, пропилен, эфир и др. Из различных испытывавшихся поглотителей лучшие результаты дают (в порядке убывания поглотительной способности) тетралин, керосин, скипидар и этиловый спирт. Наилучшими из них следует считать тетралин и керосин, обладающие малым давлением пара. Однако при применении этих поглотителей десорбцию необходимо вести в вакууме, что усложняет установку. [c.677]

Бутадиен-стирольный каучук. Применив методику усиления НК резорцино-формальдегидными смолами В. Г. Эпштейн с сотрудниками разработали способ усиления бутадиен-стирольного каучука Композиции, полученные таким образом, обрабатываются обычными методами резинового производства, не теряя эффекта усиления. [c.116]

Синтетический способ получения бутадиена-1,3 из этанола был открыт в 1932 г. С. В. Лебедевым. В нашей стране на основе этого метода было впервые организовано промышленное получение бутадиена как сырья для производства синтетического каучука. По способу Лебедева бутадиен-1,3 получается в результате одновременного дегидрирования и дегидратации этанола. Для осуществления этих реакций используются смешанные катализаторы на основе оксида цинка ZnO и окснда алюминия А1 0,. В суммарном виде этот процесс можно представить в виде следующей реакции. [c.92]

Непрерывно возрастающий спрос на каучук уже давно поставил перед учеными всего мира проблему получения синтетического каучука. Долгие годы эти попытки, начавшиеся еще до первой мировой войны, были безуспешными. И только в 1928 г. эту важнейшую задачу независимо друг от друга решили советские ученые С. В. Лебедев и Б. В. Бызов. В основу промышленного производства синтетического каучука (СК) в СССР был принят метод Лебедева, осуществившего получение исходного продукта — бутадиена (дивинила), на предложенной им смеси катализаторов из этилового спирта. Затем, в присутствии металлического натрия бутадиен полимеризуется в каучук. [c.588]

Сырьем для производства каучука по методу С. В. Лебедева служит этиловый спирт. Пропуская его пары при 450 С над дегидратирующим и дегидрирующим катализаторами (АЬОз -f + ZnO), получают дивинил (бутадиен) по реакции [c.296]

В современных промышленных процессах производства синтетического каучука пользуются бутадиеном, получаемым из этилового спирта, хлоре-преном, получаемым из ацетилена, и реже изопреном, синтезируемым также из ацетилена, который в свою очередь получают из угля или газообразных побочных продуктов нефтяной промышленности. Полимеризацию диолефинов большей частью ведут эмульсионным методом, например изопрен полимери-зуют в коллоидном растворе (применяют альбумин, олеат натрия или сульфированное касторовое масло), точно контролируя кислотность реагирующей смеси. Полимеры вальцуют с серой и вулканизируют обычным способом. Прочность и эластичность — главные свойства полимеров, которые надо принимать во внимание. [c.656]

Схема производства низкотемпературных бутадиен-стироль-ных каучуков непрерывным методом приведена на рис. 1Х.2. [c.167]

Основные научные работы — в области химии полимеров. Занимался (с 1938) проблемой организации производства в Италии синтетического каучука. Предложил метод экстрактивной перегонки, позволивший отделять бутадиен от сопутствующих непредельных соединений. Используя смешанные [c.353]

Метод экстрактивной перегонки бутадиена с фурфуролом из смеси углеводородов С4 не дает удовлетворительных результатов, когда бутадиен находится в малых концентрациях. Он успешно применяется при 25—30%-ных концентрациях бутадиена, полученного при двухфазном производстве бутадиена. [c.79]

Самым распространенным является метод сернокислотной гидратации 80% этилового спирта, исходным сырьем для которого является керосин, получается этим методом. В настоящее время производство синтетического этилового спирта снижается, так как некоторые из его главных производных, таких как ацетальдегид, уксусная кислота, бутадиен, тетраэтилсвинец, получают и из другого сырья (метан, бутан, бутены, этан — этилен), при переработке которого, хотя и не очень простой, получают более низкие себестоимости. Нужно также отметить, что несмотря на то, что капиталовложения при производстве синтетического этилового спирта из керосина больше, чем при производстве этилового спирта при помощи брожения, себестоимость его намного ниже (табл. 85). [c.356]

Современные многотоннажные виды синтетического каучука нолучаются из следующих мономеров бутадиена, стирола, а-метилстирола и изопрена. При производстве синтетических каучуков более половины затрат приходится на получение мономеров, поэтому стоимость СК зависит от того, какими методами получаются мономеры. Так, бутадиен может получаться из этилового спирта, дегидрированием бутана, бутиленов или как побочный продукт в процессах пиролиза при получении этилена. [c.30]

Б Советском Союзе производство синтетического каучука было осуществлено на основе бутадиена по методу, разработанному С. В. Лебедевым с сотр. в 1926—1930 гг. Полученный каучук, в соответствии с применявшимся при полимеризации бутадиена инициатором — натрием, получил название синтетического натрийбутадиенового каучука, или сокращенно — СКБ, Уже в течение 30-х годов в СССР ежегодно получались десятки тысяч тонн синтетического каучука, а необходимый для этого бутадиен в огромных количествах готовился из пищевого этилового спирта. Перед второй мировой войной синтетический каучук СКБ производился уже на четырех заводах. [c.146]

Первый промышленный метод производства бутадиенового каучука был разработан советским химиком С. В. Лебедевым в 1927 г. Бутадиен он получал из этилового спирта, а полимеризация велась в присутствии Ка. В 1931 г. была выпущена экспериментальная партия, а в 1932 г. началось промышленное производство. В период с 1938 по 1942 г. крупное производство синтетического каучука выросло в Германии и США. В Германии в основном иолучали сополимер бутадиена со стиролом (винилбеизолом). [c.142]

Замена сырья часто приводит к тому, что для получения продукта используется другой метод производства. Таким образом, в отрасли основного органического и нефтехимического синтеза идет постепенная замена ацетилена более дешевыми нефтехимическими продуктами в производстве нитрила акриловой кислоты — пропиленом, в производстве хлоропрена - бутадиеном и т.д. Во МН0ГР1Х случаях усовершенствование технологии касается вытеснения не только дорогостояших, но и загрязняющих атмосферу и воду исходных видов сырья и полупродуктов. Особенно характерно это проявилось в производствах этиленоксида и пропиленоксида, где технология, основанная на использовании хлора (хлоргидринный процесс), была заменена технологией прямого окисления этилена и пропилена. При этом одновременно удалось снизить и затраты на производство. Так, переход на метод прямого окисления этилена в производстве этиленоксида позволил более чем в 2 раза снизить затраты на его производство. [c.238]

Одним из наиболее распространенных методов получения мономеров для синтетических каучуков является дегидрирование. Этим методом могут быть получены бутадиен-1,3 (дивинм), 2-ме-тилбутадиен-1,3 (изопрен), стирол, а-метилстирол и 2-метилпропен (изобутилен). Существуют и другие методы получения перечисленных монЬмеров, которые также будут рассмотрены ниже. Выбор эффективного метода производства мономеров имеет большое значение, так как себестоимость синтетических каучуков на 60—70% определяется стоимостью исходных мономеров. [c.124]

Метод производства бутадиена из этанола был разработан С. В. Лебедевым в 1928 г. На основе этого метода в СССР было впервые в мире организовано в 1932 г. крупное промышленное производство синтетического каучука. С. В. Лебедевым был применен многофункциональный (дегидрирующий-дегидратирующий) катализатор, позволяющий получать бутадиен из этанола в одну стадию. [c.125]

По методам производства бутадиена в США мощности делятся так окислительным дегидрированием бутенов 35%, одностадийным дегидрированием н-бутана по методу фирмы Оис1г1 12%, извлечением из пиролизной фракции 53%. В 1980г. дегидрированием бутенов в Англии и Голландии получили соответственно 75 и 80 тыс. т бутадиена в Италии 22 тыс. т бутадиена в год получают дегидрированием н-бутана. Небольшие мощности по дегидрированию бутанов и бутенов имеются в Мексике, Аргентине, Бразилии, Канаде. Остальное количество бутадиена в Европе и весь бутадиен в Японии выделяют из фракции С4 продуктов пиролиза. [c.142]

Современная промышленность синтетического каучука основывается на работах С. В. Лебедева. Она возникла впервые в Советском Союзе в 1930—1932 гг., а в следующее десятилетие, на основе использования нашего опыта,— и в других странах (Германии, США, Италии, Японии и др.). Одно это научное открытие и его техническое осуществление в крупнозаводских размерах позволяют отнести С. В. Лебедева к числу выдающихся творцов мировой химической науки и промышленности. Между тем этот цикл работ С. В. Лебедева является не единственным, а лишь одним из основных направлении его научных исследований и химико-технологических ре-/ шений. Лебедев — один из пионеров создания в дореволюционной России промышленного метода производства толуола путем пиролиза керосина. В последующих своих исследованиях, в конце 20-х годов, С. В. Лебедев показал, каким ценным химическим сырьем являются нефть и нефтепродукты для получения таких химических соединений, как бутадиен, изопрен, толуол и другие ароматические углеводороды. [c.6]

В период разработки процесса получения чистого бутадиена для производства синтетического каучука поглощение его водными растворами аммиачномедпых солея стало одним из промышленных методов [8]. Основная методика заключалась в абсорбции бутадиена раствором основной медной соли с pH от 9,5 до 12,5 с последующим выделением бутадиена нагреванием раствора. Бутилены также поглощаются раствором, но они выделяются из него при более низкой температуре, после чего можно получить бутадиен чистотой в 98%. Тот н е общий метод применялся для очистки изопрена [17]. С нинериленом водный кислый раствор полухлористой меди и хлористого аммония образует комплекс, который при нагревании выделяет нри 43—48° г ис-форму, а при 65° — почти чистую транс-форму [3, 24]. Изопрен выделяется из комплекса с полухлористой медью при нагревании от 35 до 65° [211. Наиболее раннее применение хлористой меди для выделения бутадиена описано Филером в 1931 г. [4]. [c.388]

Балансовый метод определения потребности народного хозяйства в тех или иных химических продуктах основан на знании конечных показателей разв.ития народного хозяйства за планируемый период. Например, потребность в синтетических каучуках определяется исходя из планируемого производства резиновых изделий (шины, технические и бытовые изделия, обувь и т. д.). Объем производства резиновых изделий, в свою очередь, зависит от темпов развития, намеченных для потребителей резины. По выявленной потребности в синтетических каучуках и резиновых изделиях можно определить потребность в исходных углеводородах для синтеза каучуков (бутадиен, стирол, изопрен и др.), химикатах-добавках для резины и других продуктах. По общей потребности в химикатах — добавках для резины выявляют потребность в исходных промежуточных продуктах для их производства (анилин, нитробензол, дифениламин и др.). [c.25]

В нашей стране до 1948 г. бутадиен-1,3 производился исключительно из этанола по методу А.В.Лебедева. В 1948 г. было освоено производство бутадиена-1,3 из углеводородного сырья на опытном заводе в Ярославле. В 1960—63 гг. введены в строй крупные установки непрерывного действия по получению бутадиена-1,3 двухстадийным дегидрированием н-бутана на заводах синтетического каучука в Сумгаите, Самаре, Стерлитамаке и Омске, а в 1967 г. на Ново-Куйбышевском неф-теперерабатываюп ем заводе. [c.325]

До 1959 г. бутадиен-1,3 бьш в нашей стране единственным мономером для производства синтетического каучука. В 50-х годах был разработан метод синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (ди-оксановый метод), осуществленный в промышленном масштабе впервые в мире в 1964—65 гг. на Самарском и Волжском заводах синтетического каучука. В1968—70 гг. вводятся в действие крупные мощности по производству изопрена двухстадийныМ дегидрированием изопентана, извлекаемого из попутного газа Среднего Приобья. Позже на этом сырье орггшизовали производство изопрена на Тобольском нефтехимическом комбинате. [c.325]

Первое в мире крупное промышленное производство синтетического каучука было организовано в СССР (1930 г.) на основе способа, разработанного С. В. Лебедевым. Исходным диеном по этому способу является бутадиен-1,3 (дивинил), путем каталитической полимеризации которого получают полпбутадненовый каучук (СКН) в свою очередь бутадиен-1,3 по методу Лебедева производят из этилового спирта. [c.952]

В Германии производство синтетического каучука было организовано в 1936—1938 гг. в основу был положен разработанный М. Г. Кучеровым и И. И. Остромысленским сложный четырехстадийный метод синтеза 1,3-бутадиена из ацетилена ацетилен->ацет-альдегид- ацетальдоль1,3-бутиленгликоль1,3-бутадиен. [c.8]

Как показали исследонацпя, из лнгроино-керосиновых дистиллятов указанных нефтей методом щелочной экстракции можно выделить меркаптаны в промышленных количествах. Меркаптаны, выделенные из введеновской, ста-роишимбайской и марковской нефтей, использовали в качестве регуляторов молекулярного веса в производстве бутадиен-стирольных каучуков и других полимерных материалов. Находят применение и производятся в промышленных масштабах и другие представители класса меркаптанов, например метилмеркаптан в производстве метионина. [c.29]

Процесс дегидрирования алканов для производства алкенов и диенов был разработан фирмой Гудри во время второй мировой войны в результате поисков экономичных способов удовлетворения потребности США в бутадиене. Процесс был разработан на сравнительно поздней стадии осуществления программы создания промышленпости синтетического каучука, и поэтому в тот период были построены лишь две промышленные установки. Установка, построенная на заводе Сан ойл в Толидо (шт. Огайо) с использованием имевшегося оборудования, эксплуатировалась до конца войны, после чего была демонтирована. Новая установка, построенная на нефтеперерабатывающем заводе Стандарт оф Калифорния в Эль-Сегандо, шт. Калифорния, была пущена в январе 1944 г. Ее эксплуатируют до настоящего времени, вырабатывая бутадиен и бутены. Однако в военное время бутадиен получали главным образом при помощи процессов, которые в тот период оказались более подготовленными для промышленного внедрения, а именно дегидратацией — дегидрированием этанола (несмотря на дороговизну этого метода) и дегидрированием бутенов. Второстепенное значение имели различные термические процессы и каталитическое дегидрирование бутана, при которых образуется побочный бутадиен. [c.277]

Несконденсированный газ направляется на абсорбцию бу-тнленов, бутадиена и тяжелых фракций в абсорбер Р, который орошается охлажденным кубовым остатком десорбционной колонны 14. Неабсорбированные газы из абсорбера 9 (легкие углеводороды С1—Сз) направляются в топливную линию, а насыщенный абсорбент после теплообменника 12 поступает в десорбционную колонну 14. Из верхней части колонны 14 отбираются углеводороды фракций С4 и выше, которые конденсируются в двух последовательных конденсаторах 15 и 16, охлаждаемых соответственно водой и рассолом. Конденсат собирается в емкость 17. Конденсаты нз емкостей 5 и 17 подвергаются ректификации в четырех последовательно работающих колоннах 21, 23, 26 и 30. В колоннах 21 и 23 отгоняются лепкие углеводороды С]—Сз. Кубовый остаток колонны 21 поступает в колонну 26, из верхней части которой отбирается бутилен-бутадиено-вая фракция кубовый остаток колонны 26 поступает в колонну 30, из верхней части которой отбирается остаток бутилен-бутадиеновой фракции. Бутилен-бутадиеновая фракция с массовым содержанием бутадиена 15—20% направляется на разделение. Бутадиен, выделенный одним из указанных методов, направляется в производство СК. Кубовый остаток колонны 30, содержащий тяжелые углеводороды (С5 и выше), идет на склад. [c.45]

Бирд и Хал [157] разработали полярографический метод определения акрилонитрила в присутствии бутадиена для контроля производства бутадиен-акрилонитрильного сополимера. Акрилонитрил определяли в воде, воздухе, бутадиене, а также в самом мономере для контроля его чистоты (фон — раствор иодида тетрабутиламмония в смеси спирта с водой 1/2 = =—2,05 В). Метод имеет значительные преимущества в завод- [c.113]

Промышленное производство синтетического каучука в капи-алистических странах началось значительно позднее. Пришлось феодолеть значительные трудности при разработке метода полу-гения бутадиена (из ацетилена) и других мономеров. После длительных опытов в 1930 г. в Германии было организовано в юлузаводском масштабе производство каучука БУНА (от на- альных слогов названий бутадиен и натрий ), выпускавшегося с различными показателями вязкости и степени полимеризации, что отразилось на названиях марок с прибавлением различных чисел (например, БУНА-85, БУНА-115 и т. д.). Химики концерна ИГ усиленно работали над повышением качества выпускавшегося каучука и ввели в процесс эмульсионную полимеризацию. В конце 1931 г. они выпустили каучук БУНА-С (продукт совместной полимеризации бутадиена с 30% стирола). В дальнейшем содержание стирола как сополимера было увеличено. Производство каучука БУНА-С получило особенно большой размах в годы второй мировой войны. [c.281]

Бутадиен СН2=СН-СН=СН2 получают дегидрированием бутана и н-бутиленов, содержащихся в природном газе и газах нефтепереработки. При 20 °С 1,3-бутадиен представляет собой смесь i-цисоидного (3-5%) и i-трансоидного (95-97%) конформеров. Бесцветный газ, нерастворим в воде, плохо растворим в этаноле, растворим в диэтиловом эфире и бензоле. 1,3-Бутадиен применяют для производства каучуков. Первый промыщленный метод получения бутадиенового каучука был разработан С.В. Лебедевым в 1926-1928 гг. 1,3-Бута-диен для этой цели получали из этанола. Промышленное производство началось в 1932 г. В настоящее время 1,3-бутадиен применяют для получения бутадиенового, бутадиен-стирольного и бутадиен-нитрильного каучуков. На воздухе 1,3-бутадиен медленно образует пероксиды, которые инициируют его полимеризацию. ПДК ШОмг/м . [c.366]

Бутадиен. Производство синтетических каучуков из углеводородов С4 стало одной из важных отраслей химической промышленности. Дистилляционные методы оказались в данном случае непригодными, поэтому бутадиен из смеси углеводородов С4 выделяют главным образом жидкостной экстракцией. Бутадиен получают каталитической дегидрогенизацией бутилена. Реакционную смесь экстрагируют медноаммиачным ацетатным раствором, с которым бутадиен образует нестойкое комплексное соединение. После выделения из экстракта бутадиен используют для получения синтетического каучука, являющегося продуктом сополимерпзации бутадиена со стиролом. Бутадиен молено выделять также методом экстрактивной дистилляции. [c.639]

Бутадиен легко получается при дегидратации метилвипилкар-бинола [206, 2831. Однако производство исходного соединения в промышленных масштабах не развито. Во время II мировой войны делались попытки основать производство бутадиена из бутандиола-2,3, который экономично можно получать методом брожения. Диол может дегидратироваться в бутадиен [282], Брожение в онытно-завод-ских условиях прерывалось бактериофагом. Тем временем удалось повысить выход диена из этилового спирта, что привело, к применению в промышленных масштабах метода Лебедева и других близких процессов, вследствие чего тормозились дальнейшие работы над бутандиолом-2,3. [c.121]

В 1932 г. в Советском Союзе бъш разработан метод синтеза хлоропрено-вого каучука. В 1937 г. в Германии и в 1940 г. в США было также начато промышленное производство натрийбутадиенового каучука. При этом в Германии бутадиен ползг ался из ацетилена, а в США — из спирта по методу Остромысленского. [c.146]