Водород, схема получения из водяного

Рис. 525. Схема получения водорода из водяного газа

Газификация нефтяных остатков на паро-кислородном дутье протекает при 1300—1400 °С. Газ, содержащий в основном водород и окись углерода, подвергается конверсии окиси углерода с водяным паром нри 430—450 °С и далее из него удаляется образовавшаяся двуокись углерода. Простейшим способом подготовки горячего газа к конверсии может явиться его охлаждение после газогенератора за счет испарения воды. Принцип закалки газа водой определяет и оформление почти всех последующих операций преобразования полученного газа в водород. Схема паро-кислородной газификации [c.154]

Одна из технологических схем получения водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром представлена на рис. 4. [c.28]

На рис. 29 приводится схема получения технического водорода конверсией природного газа с водяным паром в трубчатых печах при низком давлении [50, 89]. Сероводород удаляют в абсорбере / 20%-ным раствором ди-этаноламина. После абсорбера 1 газ смешивается с небольшим количеством водяного пара, нагревается до 450—460° С и направляется в адсорбер < , заполненный бокситом, где сероорганические соединения превращаются в сероводород. Сероводород из газа удаляют промывкой раствором моноэтаноламина в аппарате 5, затем газ поступает в печь конверсии углеводородов 7, в которой трубы (реакторы) расположены в два ряда. [c.125]

На рис. 41 приводится одна из схем получения технического водорода каталитической конверсией природного газа с водяным паром в трубчатых печах. [c.178]

Кроме описанной выше, имеются и другие схемы получения водорода из углеводородного сырья методом каталитической конверсии с водяным паром, отличающиеся технологическим режимом, числом ступеней конверсии окиси углерода и очистки газа, применяемыми методами очистки и т. д. Некоторыми схемами предусматривается получение 95%-ного водорода [41], по другим можно получать водород чистотой свыше 99% [17, 48]. [c.31]

Целью использования ресурсов водорода для НПЗ 1990-ых годов с комплексной схемой получения бензина является выявление такого способа работы, который устранит потребность во внешней установке производства водорода (а именно, установке реформинга с водяным паром). Хотя на первый взгляд эта цель кажется более сдерживающей, чем цель, которая была поставлена для НПЗ 1990-ых годов с получением дизельных топлив, НПЗ с комплексной схемой получения бензина обладает двумя особенностями, обеспечивающими необходимую для достижения этой цели гибкость [c.489]

В последние годы в промышленности широко применяется получение ацетилена нри неполном горении метана в кислороде. По технико-экономическим показателям этот процесс является одним из наиболее эффективных процессов получения ацетилена из метана. В Советском Союзе он внедряется на ряде заводов на основе переработки природного газа и последующего использования отходящих газов Для производства аммиака и метанола. Образующийся при неполном окислении метана в кислороде ацетилен является термодинамически неустойчивым он легко разлагается на углерод и водород, а также взаимодействует с углекислотой и водяным паром с образованием окиси углерода и водорода. Схема процесса приводится на рис. V. 2. Сырье (природный газ или метан), не содержащее окиси углерода, водорода и высших углеводородов (так как в противном случае оно преждевременно воспламенится), поступает через подогреватель 1, где нагревается до 600° С, в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки), куда подается также подогретый до той же температуры кислород в количестве до 65 объемн. % от метана. В результате процесса горения температура в реакторе 3 поднимается до 1500° С продукты реакции охлаждаются до 80° С орошением водой. [c.148]

Синтез-газ может быть получен и в трубчатых печах. В этом случае (в отличие от схемы производства технического водорода) в качестве окислителя используется смесь водяного пара и углекислоты. Технологическая схема получения синтез-газа в трубчатых печах аналогична схеме производства водорода с тем отличием, что газы реакции после трубчатой печи и устройства для использования их физического тепла направляются сразу на конечное охлаждение и на отмывку от СОз. Полученная при этом углекислота используется в смеси с водяным паром для конверсии углеводородов. [c.196]

Предложен способ активации катализатора в трубчатой печи, работающей при давлении, близком к атмосферному. В первоначальный период разогрев катализатора ведут в среде азота до максимально возможной температуры (350-400 °С), после чего дозируют постепенно технологический водород, увеличивая его концентрацию. При этом температура в слоях катализатора будет расти за счет выделения тепла реакции восстановления, поэтому необходимо концентрацию водорода регулировать таким образом, чтобы не допускался резкий скачок температуры. В схемах производства синтез-газа для производства аммиака греющую смесь (азот + водород) непосредственно сразу же направляют в общий коллектор, а в схемах получения технического водорода подают в коллектор по мере снижения количества азота. При достижении температуры в слоях катализатора 650-750 °С в реактор подают технологический газ с избытком водяного пара, превышающем [c.92]

Конверсия с кислородом в реакторе шахтного тина. Необходимое тепло для проведения процесса по этому методу доставляется частичным сжиганием конвертируемого газа с кислородом по реакции (3). Принципиальная технологическая схема для получения водорода (рис. 111.13) отличается от описанной выше только типом реактора. Исходный углеводородный газ предварительно насыщается водяным паром в сатурационной башне 1, орошаемой горячей водой (90°). Водяной пар добавляют, чтобы избежать образова- [c.134]

Имеются сведения о получении в Чехословакии более дешевого водорода в результате применения метода совмещения в одном агрегате, типа печи Лурги, процессов полукоксования и газификации на водяной газ всего образующегося полукокса (по существующей схеме для получения водяного газа и затем водорода используется только часть полукокса размерностью кусков 80 — 25 мм). [c.13]

Технологическая схема получения аммиака при среднем давлении приведена на рис. VI.6. Азото-водородная смесь проходит вначале через конденсационную колонну 6, откуда подается сверху вниз в колонну синтеза 2. Теплота реакции отводится за счет котла-утилизатора 1, через который при температуре 400 °С проходит азото-водородо-аммиачная смесь, охлаждается и возвращается в колонну синтеза. В теплообменнике, смонтированном внутри колонны, смесь охлаждается до 90—100 °С и поступает в водяной холодильник 3, а далее в сепаратор 4. В водяном холодильнике при 30 МПа конденсируется только часть аммиака. Газ турбокомпрессором 5 подается в конденсационную колонну 6, часть аммиака из колонны циркулирует через аммиачный холодильник 7, в котором охлаждается и возвращается в конденсационную колонну, что способствует лучшему выделению аммиака из газовой смеси. Жидкий аммиак из сепаратора и с низа конденсационной колонны поступает на склад. [c.266]

Сероводород является одной из самых нежелательных примесей в газе поскольку он ядовит и способен оказывать корродирующее действие на металлы. Кроме того, загрязнение газа сероводородом приводит к дезактивации и отравлению катализаторов, применяемых во многих процессах производства и использования водорода, как, например, при конверсии СО, конверсии углеводородов, синтезе аммиака, синтезе метанола, гидрогенизации пищевых жиров и т. д. Поэтому очистка газа от сероводорода предусматривается в большинстве схем получения водорода. Так, при производстве водорода или сицтез-газа методом газификации твердых или-жидких топлив (содержащих обычно в своем составе серу) очистке от НгЗ подлежит водяной газ, поскольку для дальнейшего получения из него водорода водяной газ должен быть направлен на каталитический процесс конверсии окиси углерода. При получении водорода из углеводородных газов — очистке от серы подвергается первичное газообразное сырье. При железо-паровом способе сероводород удаляется из целевого газа — технического водорода. Практически, из промышленных способов получения водорода только процесс электролиза воды не связан с очисткой газа от сероводорода. [c.316]

Окисление метана с целью получения из него окиси углерода и водорода изучалось в гомогенных и гетерогенных системах в лабораторных условиях, на пилотных установках и на заводах. Несмотря на то, что в результате такого исследования были достаточно детально разработаны технологические схемы процесса, тем не менее до настоящего времени сравнительно мало известно о кинетике и механизме реакций метана с кислородом, водяным паром и двуокисью углерода. Предполагается, что как при гомогенных, так и при гетерогенных реакциях равных объемов м тана и кислорода при температуре от 700 до 1500° С вначале возникает пламя [22, 19], в котором вступают во взаимодействие часть метана и весь кислород. В результате этих процессов образуется двуокись углерода и водяной пар. Дальнейшее окисление мотана происходит, очевидно, за счет двуокиси углерода, в то время как пар образуется при начальном горении. Обсуждение природы реакций горения но входит в задачу данной главы. [c.311]

На ряде заводов водородная установка не предусмотрена. Подпитка водородом осуществляется следующим образом (этот способ показан на рис.88 штриховыми линиями). После реактора газификации 4 отбирается часть газового потока, из которого конденсируется водяной пар и удаляется С02- Метановодородная смесь компрессором 18 подается на вход установки. Преимуществом такого способа получения водорода, по сравнению с водородной установкой, является упрощение технологической схемы, а недостатком - большой рецикл газа, так как содержание водорода в нем всего около 18%. Этот способ более экономичен при конверсии малосернистого сырья. [c.277]

Не останавливаясь подробно на описании подобных методов разделения, так как они являются лишь видоизменениями описанных методов сжижения газов, рассмотрим ТОЛЕ,ко схему установки для получения чистого водорода из водяного газа (рис. 525). [c.758]

В связи с тем, что производство водяного газа является основным звеном в схеме получения водорода по так называемым конверсионным способам ), в то время как в железо-паровом процессе оно имеет подчиненное значение, все вопросы, связанные с производством водяного газа вынесены в самостоятельные разделы настоящей книги (см. главы V, VII, VIII). [c.54]

Заводы Сасол П и Сасол П1 в г. Секунда. Эти два завода фактически идентичны друг другу. Поэтому нет необходимости описывать их раздельно. На рис. 12 представлена схема одного из них. Для осуществления процесса Фишера — Тропша используются только новые крупные высокопроизводительные реакторы Синтол (подразд. IV. А. 3). По сравнению со старым заводом Сасол I на заводах Сасол II п Сасол III имеются существенные различия в разделении и переработке продуктов. Как и раньше, на этих заводах из катализа-та выделяют конденсацией воду и жидкие нефтепродукты. Если на Сасол I отходящий газ пропускают через абсорбционную колонну для выделения жидких углеводородов, тона Сасол II его сначала пропускают через скруббер для отмывки СО2, а затем через криогенную установку, в которой происходит разделение газа на фракции обогащенную водородом, метановую, этан-этиленовую и иропан-бутановую. Такая технология разделения дороже, но она позволяет выделять дорогостоящие этан и этилен. Углеводороды С2 направляют в проточную установку крекинга с водяным паром этана до этилена. (На Сасол I этилен вместе с СН4 продают как отопительный газ.) Метановую фракцию из криогенной установки направляют на риформинг с целью получения синтез-газа, как и на Сасол I , и возвращают в реактор Синтол . Поскольку сырье для риформип-га на Сасол И содержит намного больше метана, чем на Сасол I , процесс на Сасол II более эффективен. Фракцию, обогащенную водородом, из криогенной установки возвращают в реакторы Синтол . Чистый водород, необходимый для процессов гидрирования, выделяют пз обогащенной водородом фракции в детандерах. [c.194]

Стадия низкотемпературной конверсии проводится в условиях, обеспечивающих получение газа, не содержащего гомологов метана. Давление и предельное соотношение пар газ выбираются, исходя из требований следующей стадии. Температуру предпочтительно выбирать таким образом, чтобы суммарный тепловой эффект протекающих на этой стадии реакций позволял вести процесс в автотермических условиях. Стадия высокотемпературной паровой конверсии, требующая подвода большого количества тепла, проводится в трубчатых печах различных типов [27—30] или в кипящем слое с циркулирующим теплоносителем [31 ]. Основной целью этой стадии в описываемой схеме является достижение такой глубины превращения углеводородов, которая была бы достаточной для того, чтобы содержание метана в техническом водороде, полученном после переработки конвертированного газа, не превышало заданный предел (обычно 4—5 об. %). При выполнении этого условия экономически целесообразно процесс вести при более низкой температуре и высоком давлении, однако следует учесть, что как снижение температуры, так и повышение давления сдвигают равновесие реакции конверсии метана в обратном направлении. Увеличение расхода водяного пара улучшает термодинамические условия, но удорожает процесс. Для оптимального выбора температуры, давления и соотношения пар газ проводят расчет равновесия с получением конвертированного газа такого состава, который позволяет после переработки получить технический водород, удовлетворяющий необходимым требованиям. Полученные данные должны быть откорректированы по степени приближения к равновесию, определенной в эксперименте, методика такого расчета приведена в настоящей работе. [c.248]

Схема процесса получения хлоропрена в вертикальном реакторе с газлифтом приведена на рис. 12.18. Винилацетилен, пройдя испаритель 2, заполненный горячей водой и подогреваемый острым паром, вместе с водяными парами при 40— 48 °С поступает в нижнюю часть реактора-гидрохлоринатора 3. Хлористый водород подают в трубу газлифта реактора, где он поглощается катализатором, представляющим собой солянокислый водный раствор хлористой меди и хлористого железа следующего состава [в % (масс.)] u l 20, Fe lg 12, H l 14, HjO остальное. В реактор поступает также возвратный жидкий винилацетилен. Для предотвращения образования ацетиленидов меди в реактор подают соляную кислоту. [c.418]

После охлаждения газовую смесь, содержащую сероводород (до 80 %), углекислый газ, цианистый водород и водяные пары, подают на установку мокрого катализа для переработки сероводорода в серную кислоту. На рис. 6.7 показана технологическая схема установки для сжигания Н З и получения концентрированной серной кислоты. Установка работает следующим образом. Газовая смесь поступает в печь, в которой сероводород сжигается при температуре 700-800 С [c.172]

Принципиальная технологическая схема получения водорода показана на рис. 1П.10. Углеводородный газ подогревается до 400° в теплообменнике 1 за счет тепла отходящих газов и направляется в сероочистной аппарат 2 для удаления органических соединений серы (если они присутствуют). После добавления водяного пара, перегретого до 400° в теплообменнике 7, смесь, пройдя парогазосмеситель 3, направляется в верхнюю часть трубчатой печи 4, где при прохождении через слой катализатора высотой 6,5—7 м температура газа постепенно возрастает с 400 до 750—800°. К конвертированному газу с содержанием 1—2% непрореагировавпгего метана добавляют водяной [c.132]

В лабораторных условиях нами отработана совмещенная схема получения водорода разложением метана и воды (металлопаровой способ) на железных катализаторах с использованием продуктов газификации углерода, получающихся при регенерации зауглероженного (при разложении метана) катализатора для восстановления отработанного (окисленного) железного контакта, примененного для разложения воды. Газификацию углерода мы проводили рециркулирующим продуктом, содержащим двуокись углерода и водяной пар. Это исключало перегрев и выход из строя катализатора, что неизбежно в случае обычно применяемого способа регенерации зауглероженного контакта кислородсодержащим газом. На этот способ получения водорода мы также получили авторское свидетельство. [c.114]

Для синтезов обычно требуется газ иного состава например. Б газе для синтезов по Фишеру—Тропшу и для синтеза метанола соотношение Н., СО должно быть 2 1. Для синтеза МНд и гидрогенизации под высоким давлением требуется чистый водород, не содержащий примесей СО, СО2 и НзЗ. Водяной газ может получаться при воздушном дутье только в циклическом процессе, разделенном на периоды дутья и образования газа (газование). Непрерывный процесс может быть осуществлен при кислородном дутье (чистый О2) и подводом тепла за счет наружного обогрева или ввода предварительно нагретых газов (процесс с рециркуляцией газов). На рис. 25 показана схема установки для получения водяного газа по циклическому процессу. [c.86]

Схема одной из получивших широкое распространение установок для производства водорода паровой каталитической конверсией нефтезаводского газа при дав.яепии 2,0—2,5 МПа показана на рис. 40. Нефтезаводской газ сжимается компрессором 70 до 2,6 МПа, подогревается в подогревателе 7 до 300 —400 °С и подается в реакторы 2 и 3 для очистки от сернистых соединений. В случае использования в качестве сырья бензина, последний подают насосом, смешивают с водородсодержаш,им газом, испаряют и подогревают до той же температуры. При использовании природного газа к нему также добавляют водородсодержащий газ. К очищенному газу в смесителе 11 добавляется перегретый до 400—500 °С водяной пар и полученную парогазовую смесь подают на паровую каталитическую конверсию углеводородов (в некоторых случаях парогазовую смесь дополнительно подогревают). [c.128]

Технологические схемы и аппаратура. Технологические схемы получения водорша взаимодействием окиси углерода и водяного пара различаются в з исимости от того, каким способом достигается высокий выход водорода. В большинстве случаев реакцию проводят, применяя большой избыток водяного пара для смещения равновесия. Представляют интерес и методы достижения высокого выхода водорода путем удале-ния двуокиси углерода. [c.272]

Принципиальная технологическая схема получения хлоропрена в вертикальном реакторе с газлифтом представлена на рис. 36. Жидкий винилацетилен из напорного бака 1 ноступает в испаритель 2, заполненный горячей водой и подогреваемый острым паром. Винилацетилен испаряется и при температуре 40—48 °С с водяными парами поступает в нижпюю часть реактора-гидрохлоринатора 3. Хлористый водород подается в трубку газлифта реактора, где ноглош,ается катализатором, представляюш,им собой солянокислый водный раствор хлоридов следуюш,его состава, % (масс.) [c.50]

После конвертора окиси углерода парогазовая смесь с температурой 430 °С поступает в котел-утилизатор и водоподогреватель 10, где охлаждается до 115 °С. Конверсия и утилизация тепла производятся двумя потоками. После котлов оба потока объединяются и поступают в скруббер 11, где охлаждаются водой до 30—40 °С. При этом непрореагировавший водяпой пар, содержавшийся в газе, конденсируется. Тепло конденсации водяных паров не используется. Объясняется это тем, что давление в системе близко к атмосферному, а парциальное давление водяных паров в газе ниже атмосферного, и температура конденсации не превышает 70 °С. В таких условиях использовать тепло конденсации водяных паров в процессе регенерации поглотителя для очистки от СО невозможно. Именно поэтому при работе под давлением, близком к атмосферному, применяют очистку водным раствором моноэтаноламина в абсорберах 12. Полученный водород сжимается компрессором до 5 МПа и подается потребителю. Отсутствие в схеме низкотемпературной конверсии СО и метанирования приводит к повышенному содержанию в водороде окислов углерода. [c.133]

Схема установки для получения хлора показана на рис. 57. При проведении синтеза воздух из газометра пропускают через барботер, наполненный 20%-ной соляной кислотой. В случае достаточно малой скорости пропускания воздуха можно считать, что в выходящем газе парциальные давления хлорида водорода и водяного пара соответствуют равновесным давлениям Ph i и Рн,о- Равновесные давления НС1 и Н2О над раствором 20 %-ной [c.126]

Тепло, полученное при охлаждении парогазовой смеси от 162 до 80 °С, расходуется на регенерацию раствора К2СО3. В процессе регенерации, протекающей при 103 °С, в ппжней части регенератора вместе с 10 300 м СО, выводится 24,1 т водяных паров, т. е. практически столько же водяных паров, сколько подано на регенерацию. Таким образом, на очистку водорода от СОа затрачено 24 из 45 т пара, поданного на паровую конверсию углеводородов, что составляет 53%. Из этого количества 27% пара израсходовано на конверсию углеводородов, 10% —на конверсию окиси углерода и /15% осталось неиспользованным. Хорошее распределение тепловых потоков в данной схеме оказалось возможным потому, что тепло прореагировавших водяных паров потребовалось для очистки водорода от СОа. [c.139]

В схемах глубокой переработки нефти предусматривается использование тяжелых нефтяных остатков - гудронов и асфальтитов для получения Н2 и синтез-газа путем их газификации. Процесс газификации основан на неполном окислении углеводородного сырья кислородом, воздухом, обогащенным кислородом, в присутствии водяного пара или одним воздухом. Факельная газификация осуществляется в пустотелом реакторе. Основными продуктами являются окись углерода и водород, наряду с которыми образуются небольшие количества двуокиси углерода, иетана, сероводорода, выделяется также дисперсный углерод - сажа (от 0,1 мас.% для метана до 2-4 мас.%-тяжелых нефтяных остатков). Переработка тяжелых нефтяных остатков с температурой н.к. выше 500°С встречает затруднения, связанные с их высокой вязкостью, зольностью, температурой размягчения, коксуемостью, большим содержанием серы и металлов. [c.120]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Практическое применение водорода многообразно им обычно заполняют шары-зонды, в химической промышленности он служит сырьем для получения многих весьма важных продуктов (аммиака и др.), в пищевой — для выработки из растительных масел твердых жиров и т. д. Высокая температура (до 2600 °С), получающаяся при горении водорода в кислороде, используется для плавления тугоплавких металлов, кварца и т. п. Жидкий водород является одним из нар[более эффективных реактивных топлив. Ежегодное мировое потребление водорода превышает 1 млн. т. технически водород получают, главным образом, взаимодействием природного метана с кислородом и водяным паром (по суммарной схеме 2СН4 + О2 + 2НгО = 2С0г + 6Н2 + 37 ккал) или выделяя его из коксового газа путем сильного охлаждения последнего. Иногда пользуются также разложением воды электрическим током. Транспортируют водород в стальных баллонах, где он заключен под большим давлением.2 . [c.117]

Технически водород получают главным образом взаимодействием природного метана с кислородом и водяным паром (по суммарной схеме 2СН4 + О2 + 2НгО = 2СОз + 6Н2 + 155 кДж) или выделяют его из коксового газа путем сильного охлаждения последнего. Иногда пользуются также разложением воды электрическим током. Этот путь получения обходится пока дороже, но в будущем станет, вероятно, преобладающим. [c.98]

Поскольку для теплопередачи в котле-утилизаторе требуется определенный перепад температур, легко можно показать, что реактор с закалочным охлаждением непосредственным впрыском дает большее количество водяного пара, чем вариант с установкой котла-утилизатора. Однако при проектировании установок производства тоннажного водорода сравнение следует проводить, исходя из общего потребления водяного пара для всего завода. Если на таком заводе установлен котел-утилизатор, то по выходе из котла-у илизатора получаемый газ следует дополнительно охладить до низкой температуры. В этих условиях можно получать значительное количество пара высокого давления в потоке синтез-газа путем увлажнения его горячей водой и использования энергии газа со сравнительно низкой температурой для получения пара высокого давления. Аналогичные схемы используются и на установках с закалочным охлаждением непосредственным впрыском. [c.185]

Затем в реактор вводят восстановленную окись платины в количестве 5% к массе D-арабинозы и 0,4 л 8%-ного NaOH на 1 кг D-арабинозы и при перемешивании пропускают водород в течение 1,5—2 ч. Количество погло-ш,енного водорода составляет около 60 л на 1 кг D-арабинозы. По окончании реакции массу фильтруют через нутч-фильтр 55, отделяют катализатор, а фильтрат направляют в перегонный аппарат 56 для отгонки спирта. Отгонку проводят водяным паром. Смолообразную коричневую массу экстрагируют водой в перегонном аппарате, спускают экстракт в смеситель, 57, обрабатывают активированным углем и фильтруют через нутч-фильтр 58. Фильтрат поступает в сборник 59, затем в вакуум-перегонный аппарат 60 для упаривания. Сгуш,енный раствор поступает в кристаллизатор 61. После кристаллизации в течение 12 ч при 0° масса поступает в центрифугу 62. Полученный рибамин-сырец перекристаллизовывают из спирта по нормальной трехступенчатой схеме. [c.120]

Затраты энергии пропорциональны объему газа (числу молей п). При полном превращении метана и СО образуется 4 моля водорода, к которому для получения аммиака добавляется стехиометрическое количество азота — 4/3 моля. Если конверсию метана провести при термодинамически выгодных условиях - при атмосферном давлении, то в дальнейшем нужно будет сжать более пяти объемов азотоводородной смеси. Энергетические затраты будут меньше, если конверсию провести при промежуточном давлении, сжимая один объем газа - только метан (водяной пар поступает под давлением). Тогда энергия сжатия существенно уменьшится. Детальные техноэкономические расчеты показали, что на стадии конверсии оптимальным будет давление 4 МПа. Таким образом, оптимальные условия конверсии метана (давление) в технологической схеме отличаются от оптимальных условий одиночного реактора (см. разд. 5.5.2). [c.401]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология