Очистка бензола при коксовании

Принципиальная схема коксования и первичной обработки газа представлена на рис. 4-10. Установка состоит из коксовых печей, обслуживаемых вспомогательными механизмами (для загрузки шихты, ее выталкивания, передвижения, тушения кокса при выгрузке и др.), и аппаратуры для охлаждения и очистки коксового газа, абсорбции из него аммиака и извлечения бензола. Выделяющийся из шихты во время коксования газ собирается и подвергается ступенчатой промывке аммиачной водой для охлаждения его и частичного осаждения смолы. Далее газ освобождается от туманообразной смолы при помощи смолоотделителей. После этого из газа выделяется аммиак путем поглощения его водой и получения аммиачной воды или путем поглощения серной кислотой и получения сульфата аммония. Затем из газа извлекают бензол путем абсорбции каменноугольным или соляровым масло.м. После удаления бензола газ подвергается дополнительной очистке и направляется по газопроводу к дальним потребителям. Для уменьшения расхода коксового газа на обогрев печей его в настоящее время частично заменяют менее дефицитным доменным газом. [c.43]

Логическим развитием процессов гидрогенизационной очистки нефтяных бензинов можно считать и использование аналогичного метода для очистки легкого масла коксования углей (бензол коксования). Коксохимическая промышленность, дающая смесь бензола, толуола и ксилолов с высоким содержанием примесей, лишь с трудом может конкурировать с другими источниками ароматических углеводородов высокой чистоты. Для получения из коксохимических ароматических фракций продуктов, пригодных в качестве сырья для органического синтеза, необходимо удалить такие примеси, как сернистые, азотистые соединения, алкены и алканы. Обычно ароматические продукты коксохимической промышленности перегонкой разделяют на бензол, толуол и ксилол с последующей сернокислотной и щелочной очисткой. После нейтрализации узких фракций и вторичной перегонки получают [c.155]

С 1972 по 1981 г. по материалам исследований, выполненных работниками углехимических институтов, коксохимических предприятий и кафедр вузов, было подготовлено и издано 10 тематических отраслевых сборников под общим названием Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования . (Сборник за 1981 г. вышел под названием Улавливание, переработка и использование химических продуктов коксования ). В них публиковались статьи, посвященные вопросам охлаждения и очистки коксового газа, улавливания различных химических компонентов, переработки сырого бензола и каменноугольной смолы, очистки сточных вод, утилизации отходов производства, аппаратурного оформления названных технологических процессов, а также методам анализа химических продуктов коксования. [c.4]

Процесс ректификации не позволяет достичь исчерпывающей очистки бензола от насыщенных углеводородов, и даже относительно полное отделение достигается с большим трудом. При сернокислотной очистке содержание насыщенных углеводородов не изменяется и условия процесса ректификации определяются их содержанием в исходном сыром бензоле, т. е. глубиной пиролиза последнего. Поскольку в настоящее время общепринятым является высокотемпературное коксование, связанное с глубоким пиролизом, содержание насыщенных углеводородов в исходной фракции БТК обычно не превышает 0,5—0,6%. Это дает возможность путем обычной ректификации получить бензол с температурой кристаллизации 5,45° С и даже выше. Однако освобождение бензола от такой примеси, как н-гептан, при этом не достигается. [c.71]

Выделение и очистка ароматических соединений проводятся на широких или более узких фракциях, полученных при ректификации продуктов. В случае сырого бензола и смолы коксования одной из стадий является выделение фенолов путем обработки фракций водным раствором щелочи, а из щелочного раствора свободные фенолы регенерируют при помощи диоксида углерода [c.67]

При разгонке каменноугольной смолы в лаборатории можно собрать следующие фракции (°С) до 100,100—170, 170-230, 230-270. В первой фракции содержится основное количество бензола. Из двух последних фракций щ)и охлаждении выпадают кристаллы нафталина. Нужно объяснить, на какие фракции разгоняют каменноугольную смолу в промышленности до 170° С - легкое масло (бензол, толуол, ксилолы) 170-230°С - среднее масло (фенол, крезолы, нафталин) 230-270°С тяжелое масло до 270-300° С - антраценовое масло. На коксохимических заводах из смолы и сырого бензола выделяют бензол, толуол, ксилолы, нафталин, смесь фенолов и другие вещества. Выделение их требует большого числа операций ректификации, промывки, химической очистки, кристаллизации и др. Часть продуктов коксования используют в промышленности в виде смеси, без разделения на индивидуальные вещества. [c.141]

Содержание и состав примесей углеводородного характера зависят от исходного сырья и условий выделения бензола. Для коксохимического бензола существует зависимость между условиями коксования (глубиной пиролиза сырого бензола) и содержанием насыщенных углеводородов в бензоле, выделенном обычной ректификацией. Чем глубже пиролизован сырой бензол, тем меньше насыщенных углеводородов содержится в чистом бензоле. От 75 до 95% общего содержания насыщенных компонентов приходится на долю н-гептана, циклогексана и метилциклогексана (табл. 40). В бензолах, полученных методом сернокислотной очистки из менее пиролизованного сырья, содержание насыщенных углеводородов достигало 0,20—0,86 /о, из них 80—87% также приходилось на долю трех названных компонентов [69]. В бензоле, выделенном из рафината каталитической гидроочистки, содержание циклогексана и метилциклогексана может быть выше. [c.232]

Каменноугольный Т., образующийся в процессе коксования, извлекают из коксового газа в виде компонента сырого бензола, подвергают сернокислотной очистке (для удаления непредельных и серосодержащих соед.) и выделяют ректификацией. Чистоту и качество Т. контролируют методами ГЖХ. Значит, кол-во Т. получают как побочный продукт при синтезе стирола из бензола и этилена. [c.605]

При нагреве в печах каменного угля или чаще смеси (шихты) нескольких сортов углей без доступа воздуха получают кокс и летучие продукты коксования. Выход бензола при коксовании каменных углей составляет в среднем 0,7% от веса угля. Температура газов, выходящих из печи, 600—800°. Путем охлаждения газа до температуры 25—30° из него выделяют смолу и надсмольную воду. Затем газы с целью очистки от аммиака промывают водой и направляют в бензольные скрубберы, орошаемые поглотительным — каменноугольным или соляровым — маслом чем ниже температура, тем полнее поглощение обычно из газа извлекается 90—95% бензола. От масла, насыщенного бензолом, отгоняется так называемый сырой бензол, а оставшееся масло поступает вновь на орошение бензольных скрубберов. [c.65]

БашНИИНП — атмосферно-вакуумная перегонка переработка тяжелых остатков методами термического крекирования, деасфальтизации и коксования в необогреваемых камерах подготовка сырья каталитического крекинга получение целевой ароматики (бензола, ксилолов) из прямогонных керосино-газойлевых фракций, битумов и кокса использование высокосернистого кокса очистка сточных вод химические методы борьбы с коррозией нефтезаводского оборудования разработка генеральных схем реконструкции действующих нефтеперерабатывающих заводов для переработки высокосернистых нефтей [c.272]

На коксохимических заводах из смолы и сырого бензола выделяют бензол, толуол, ксилолы, нафталин, смесь фенолов и другие вещества. Выделение их требует большого числа операций ректификации, промывки, химической очистки, кристаллизации и др. Часть продуктов коксования используют в промышленности в виде смеси, без разделения на индивидуальные вещества тяжелое масло (после выделения нафталина) для пропитки шпал, некоторые низкокипящие фракции как моторное топливо. [c.94]

Назначение процесса — каталитическая очистка в стационарном слое легкого масла коксования для получения бензола, толуола и ксилолов высокой чистоты. [c.89]

Содержание бензола и толуола, или ксилолов и этилбензола определялось по полученным уравнениям с учетом мешающих примесей и но уравнениям без учета примесей. Затем фракция подвергалась тщательной обработке перманганатом в щелочной среде и, если оптическая плотность не превышала 0,005 на длине волпы 2900 А, вновь анализировалась с использовапием двух систем уравнений. Так, например, до химической очистки во фракции 90—120° бензина коксования по обычному уравнению найдено 65% толуола, а по уравнению с учетом примесей — 27%. После обработки перманганатом и по первому и по второму уравнениям толуола было найдено 27%. Получение совпадающих результатов показывает правильность аналитического метода учета примесей. [c.346]

С развитием химического крыла коксохимического производства и ростом потребности в продуктах переработки сырого бензола и смолы в состав смолоперегонных цехов и цехов ректификации могут быть включены мощности для более глубокой переработки химических продуктов коксования. В число объектов коксохимического производства могут быть включены также мощности по извлечению новых химических продуктов из коксового газа и надсмольной воды с одновременной их очисткой. [c.7]

Организационное оформление процессов и оборудования (в цехах, участках и отделениях) зависит от сырья, технологической схемы и объемов производства и может меняться как по объединению технологических и вспомогательных подразделений, так и по разделению однотипных цехов. К основным цехам на большинстве коксохимических предприятий относятся углеподготовительный, углеобогатительный (углеобогатительная 4 абрика, УОФ), коксовый, улавливания химических продуктов коксования (цех улавливания) очистки коксового газа от сероводорода. (цех сероочистки), переработки сырого бензола (цех ректификации). смолоперерабатывающий, пекококсовый. На некоторых предприятиях имеются основные цехи по глубокой переработке углей и продуктов коксования фта-левого ангидрида, роданистых соединений, термоантрацитовый и др. [c.6]

Повышение производительности и облегчение труда рабочих химических цехов, снижение себестоимости химических продуктов коксования углей. Основными путями повышения производительности и облегчения труда рабочих химических цехов и снижения себестоимости продуктов коксования углей являются внедрение непрерывных процессов переработки химических продуктов коксования, механизация и автоматизация ряда операций, упрощение и совмещение ряда технологических процессов. В непосредственно химических процессах, в которых отсутствуют рабочие машины, производственные процессы непрерывны по своей природе. Твердые вещества, жидкости и газы непрерывно переходят из одной фазы в другую, равно как и непрерывно осуществляются химические реакции. Тем не менее для обеспечения непрерывности всего технологического процесса в химических производствах необходимо обеспечить также бесперебойную работу многочисленных и сложных механизмов подготовки и транспортирования сырья, его загрузки в агрегаты и выгрузки готовой продукции. В коксохимической промышленности есть еще ряд технологических процессов, требующих завершения их непрерывности (очистка фракций сырого бензола, извлечение фенолов из фракции каменноугольной смолы, прессование нафталина, цен- [c.93]

В результате коксования угля получается твердый остаток в печи — кокс — и парогазовая смесь, охлаждение, очистка и промывка которой дают смолу с сопутствующей ей водой, аммиак (в виде водного раствора или сернокислой соли — сульфата аммония), сырой бензол и коксовый газ. [c.42]

Для процесса экстрактивной ректификации не имеет принципиального значения произведена очистка сырого бензола серной кислотой или путем каталитического гидрирования. Благодаря применяемому в настоящее время технологическому режиму коксования и все более распространяющемуся стремлению получить однородный и некрупный кокс ( высокотемпературный кокс) сырой бензол получают глубоко пиролизованным. [c.103]

Бензольные фракции из сырых бензолов, получаемых при коксовании углей Донецкого бассейна, содержат до 1,5% тиофена и очистка их, как известно, сопряжена со значительными трудностями [40, 411. [c.78]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

В качестве сырья для каталитического риформинга обычно используют бензиновые фракции первичной перегонки нефти. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов (термического крекинга, коксования, каталитического и гидрокрекинга). Фракционный состав сырья риформинга зависит от назначения процесса. Если целью процесса является получение аренов (бензола, толуола, ксилолов), то используют фраквди, содержаш,ие углеводороды Се (62—85°С), С (85—105 0) и Са (105—140 С). Если процесс проводят с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем служит фракция 85—180°С, соответствующая углеводородам Ст—Сэ. [c.356]

Сырье (исходные материалы) для этого синтеза доставляется почти исключительно промышленностью, перерабатывающей каменный уголь на кокс с улавливанием газообразных продуктов (коксобензольной промышленностью), и отчасти нефтеперерабатывающей промышленностью. При изобилии отдельных индивидуальных соединений, заключающихся в газообразных и жидких отходах этих видов промышленности (например в каменноугольной смоле), сравнительно небольшая часть интересна для красочной промышленности в качестве исходных (и иногда вспомогательных) материалов для синтеза. Эти интересные вещества принадлежат почти исключительно к соединениям ароматического ряда. Часть этих продуктов — более легко кипящие углеводороды ( сырой бензол )— извлекается из коксового газа промывным маслом и от этого растворителя отделяется перегонкой. Другие продукты содержатся в смоле от коксования и путем первичной разгонки ее собираются в отдельных фракциях. Из последних они выделяются или новой дестилля-цией или фильтрованием, если выпадают в твердом виде (нафталин, антрацен). Очистка ведется химическим путем (промывка серной Кислотой, иногда раствором щелочи, промывка растворителями) и повторными ректификациями. [c.12]

Бензол(бензен) представляет собой бесцветную жидкость с характерным запахом. Вместе с толуолом и изомерными ксилолами он может быть выделен из газов коксования при пропускании последних через высококипящие бензоидные углеводороды или путем адсорбции на активированном угле. Такой так называемый бензол-сырец загрязнен тиофеном (см. раздел 2.3.3) и его гомологами, а также ненасыщенными углеводородами, которые невозможно отделить простой перегонкой. Поэтому перед дальнейшей переработкой бензола должна быть проведена его предварительная очистка (рафинирование). В настоящее время бензол получают во все больших масштабах из так называемого пиролизного бензина, получаемого в качестве побочного-продукта при производстве этилена пиролизом алканов, а также из бензинов риформин-га. [c.267]

Процесс гидроочистки и обессеривания применяется также и для продуктов, получаемых при коксовании, например, для бензола. Катализатором здесь служит смесь соединений молибдена, магния и цинка, высаженная на глиноземе. Процесс проводится под давлением от 35—45 ат и выше, в присутствии водорода или газов, богатых водородом, например коксового газа. Технологическая схема процесса предусматривает а) отделение от сырого бензола легко осмоляющихся веществ путем их предварительной полимеризации, б) последующее испарение бензола и в) очистку его от сернистых, азотистых и кислородных соединений в присутствии катализатора под ранее указанным давлением при 350°. Выход очищенного бензола составляет 97—98% по весу против 85%, получаемых при обычном методе сернокислотной очистки. [c.289]

Очистка от непредельных и сернистых соединений. В сыром бензоле, выделенном из продуктов коксования, и легком масле, получаемом из смолы пиролиза, непредельные соединения распределены неравномерно по разным фракциям. Больше всего их содержится в легкой фракции, выкипающей до 75 °С (амилены, циклопентадиен и др.), в то время как в тяжелой фракции сырого бензола находятся инден, кумарон и стирол, дающие при полимеризации кумарон-инденовую смолу. По этой причине на очистку от непредельных соединений направляют более узкие фракции, полученные при перегонке легкого масла или сырого бензола. Так, из сырого бензола выделяют головную (или сероуглеродную) фракцию, которая содержит около 40% СЗг и 40—50% олефинов, а также бензол-толуол-ксилольную фракцию и остаток, называемый тяжелым бензолом. При нагревании головной фракции сырого бензола присутствующий в ней циклопентадиен димеризуется в дициклопентадиен СшН12 [c.94]

Выделение бензола и его гомологов. Сырой бензол, получаемый при коксовании, содержит мало насыщенных углеводородов. Поэтому после очистки от непредельных углеводородов обычной ректификацией можно получить достаточно концентрированные фракции бензола, толуола и ксилолов ( 99,9% основного вещества). Такие же фракции, выделенные из легкого масла пиролиза, очищенного от непредельных, содержат до 4—5% несульфирующихся соединений (парафинов и нафтенов). В процессах дальнейшей переработки, связанных с рециркуляцией непрореагировавших ароматических углеводородов, эти примеси могут накапливаться в системе и ухудшать условия протекания целевых реакций. Катали-заты риформинга на 40—70% состоят из парафинов и нафтенов, имеющих очень бли3iкиe температуры кипения с соответствующими ароматическими углеводородами. В этом случае для выделения ароматических концентратов требуются специальные методы, которые в равной степени применимы для различных фракций смолы пиролиза. При выделении ароматических углеводородов из ката-лизатов платформинга наибольшее применение нашел метод селективной экстракции, основанный на хорошей растворимости ароматических углеводородов в некоторых полярных жидкостях. Раньше использовали жидкий сернистый ангидрид, а в настоящее время — диэтиленгликоль с добавкой 8—10% воды. Метод применим для широких фракций и извлечения из них любых ароматических углеводородов. Экстракцию осуществляют в противоточных колоннах, роторно-дисковых и других экстракторах. Из полученного раствора ароматические углеводороды отгоняют в ректификационной колонне, после чего растворитель охлаждают и возвращают на экстракцию. Смесь ароматических углеводородов далее подвергают перегонке с целью выделения индивидуальных веществ. [c.95]

Сырой бензол и кам.-уг. смола поступают для получения из них товарных продуктов в цехи переработки, первый — в цех ректификации, вторая — в цех смо-лоразгопки. Переработка бензольных продуктов состоит в комбинировании процессов их ректификации и химич. очистки от примесей. Смола нагревается в трубчатых нечах и разгоняется на кам.-уг. масла и пек. Из масел методами кристаллизации, повторной перегонки, химич. обработки и очистки кристаллич. продуктов выделяют различные ароматич. соединепия (гл. обр. нафталин), фенолы и основания. По весу химич. продукты коксования составляют примерно четвертую часть от веса угля, пошедшего на коксование. 13 ценностном выражении они равны примерно половине стоимости продуктов К. п. [c.319]

Во многих случаях после сернокислотной очистки можно получать бензол еще более высокого качества. Поэтому применение экстрактивной ректификации при сернокислотной очистке сырого бензола может оказаться необходимым только в случае каких-либо особых требований к качеству бензола для синтеза или же достаточно резкого изменения условий косования (снижения температур коксования), что, конечно, весьма маловероятно. [c.104]

За истекшие со времени первого издания 8 лет процессы технологии улавливания и переработки химических продуктов коксования значительно развились и усовершенствовались. Это потребовало переработки материала книги в соответствии с совре менным уровнем технологий. Кроме того, книга дополнена некоторыми основными технологическими расчетами главнейшей аП паратуры и описанием новых схем и процессов. Более полное отражение нашли такие вопросы, как обесфеноливание и обезвреживание сточных вод, получение серной кислоты методом мокрого катализа, непрерывная очистка и ректификация сырого бензола, получение крупнокристаллического сульфата аммония и т. д. [c.7]

Бензол, получаемый переработкой низкокипящих фракций каменноугольной смолы, подвергается очистке уже при коксовании. После удаления фенолов коксохимический бензол содержит еще около 6—10% ненасыщенных соединений. Преимущественно это—циклические ненасыщенные соединения циклопентадиен, гидробензол, инден, кумарон, тиофен и его гомологи. [c.270]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология