Ксилол и аммиак

Основными компонентами начальных стадий процесса являются ксилолы, аммиак и воздух. В этих средах при низких температурах углеродистая сталь практически не корродирует. Поэтому из нее можно изготовлять емкости и трубопроводы, работающие в условиях хранения и транспортировки жидкого и газообразного аммиака, а также ксилолов. [c.499]

Катализаторы изомеризации представляют собой систему металл — носитель, поэтому ввиду избирательного характера действия каталитических ядов изучалось действие соединений в модельных реакциях, характеризующих функции металлических и кислотных центров катализаторов. Состояние металлических центров характеризовала реакция дегидрирования циклогексана, состояние кислотных центров носителя — изомеризация о-ксилола, н-пентана, н-гексана, метилциклопентана. Несмотря на некоторую условность подобного разделения функций катализатора, оно оказалось весьма полезным для изучения явлений отравления. Известно, что при давлении водорода на платиновом катализаторе сернистые и азотистые соединения превращаются соответственно в сероводород и аммиак. (Концентрация сернистых и азотистых соединений в последующем изложении указана в пересчете на элементарные серу и азот.) [c.85]

В присутствии аммиака окислительное аминирование (сопряженное окисление олефинов с аммиаком) превращает метильные боковые цепи в нитрильные группы (разд. у.2. А), и эту реакцию удалось с успехом провести с толуолом [170], ксилолами [171 ] и мезитиленом [172], причем наилучшими катализаторами оказались V—Зп—О и V—Т1—О при 350—450° С. [c.179]

Парофазное окисление ксилолов воздухом в присутствии аммиака может идти по следующей схеме [c.34]

Разработана двухступенчатая схема производства химических продуктов, моторного топлива и газов из смолы черемховских углей. Фенолы и азотистые основания выделяются иа гидрогенизата первой ступени, остальные продукты — из гидрогенизата второй ступени. Выход фенолов Се—Са 10,5%, азотистых оснований 3,6%, нейтральных кислородсодержащих соединений (флотореагенты) 0 0 5,7% высших фенолов 0 0 9,0% двухатомных фенолов (У, 0 1,5% бензола 2,0 1,4 7,1% толуола 3,5 2,4 8,2% ксилолов 6,0 3,9 10,2% нафталина 0,8 2,5 0,6 / метилнафталинов 1,1 3,5 0,8% сульфонатов из фракции 205—300 °С 6,3 0 4,9% автомобильного бензина 34,7 22,0 0% керосина 0 23,9 0% дизельного топлива ДЗ 2,4 5,5 . 2,4% газов С — С5 25,3 18,1 33,5% аммиака 0,4% сероводорода 0,8% [c.36]

Аммиак Ацетальдегид Ацетон Бензол Гексахлоран Ксилолы Метанол Оксид углерода Оксиды азота (в пересчете на N.,05) [c.228]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 9.4. Исходное сырье —г смесь воздуха, аммиака и л(-ксилола — поступает в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора 1, где происходит образование динитрила изофталевой кислоты. Тепло экзотермической реакции снимается с помощью испарения воды. [c.287]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

К I классу (санитарно-защитная зона 1000 м) относят производства связанного азота (аммиака, азотной кислоты, азотнотуковых и других удобрений) полупродуктов анилинокрасочной промышленности бензольного и эфирного рядов (при суммарной мощности более 1000 т/год) едкого натра и хлора электролитическим способом концентрированных минеральных удобрений органических растворителей и масел (бензола,. толуола, ксилола, фенола и др.) ртути, технического углерода, серной кислоты, олеума, соляной кислоты, сероуглерода, суперфосфата, фосфора, ацетилена, капролактама, волокна нитрон, цианистых солей, синильной кислоты и ее производных и др. [c.121]

По литературным данным, при гидрогенизации битуминозных углей из 1 т было получено 135 кг фенола, 31,5 кг крезолов и ксиленолов [9, с. 203]. В США намечается создать крупную угле-гидрогенизационную промышленность, которая будет производить ежегодно наряду с несколькими десятками миллионов тонн жидкого топлива и сжиженных газов 1,3 млн. т фенолов и крезолов, 725 тыс. т аммиака, 530 тыс. т серы, а также бензол, толуол, ксилолы и нафталин. [c.178]

Ведущими направлениями потребления нефтяного или газового углеводородного сырья в нефтехимической промышленности как в Советском Союзе, так и за рубежом являются 1) производство ацетилена, аммиака, метанола, синтез-газа и других, потребляющее, главным образом, природный газ 2) производство бутадиена, изопрена, бутиленов и других, использующее в основном углеводороды С4 и С5, содержащиеся в природных, попутных и нефтезаводских крекинговых и пиролизных газах 3) производство высших олефинов, диолефинов, спиртов, кислот и других, потребляющее парафины и парафиновые концентраты или дистилляты 4) производство бензола, толуола, ксилолов и других моноядерных ароматических углеводородов, использующее отдельные узкие фракции прямогонных бензинов и бензинов вторичного происхождения 5) производство этилена, пропилена и других ценных углеводородов, потребляющее различные виды газообразного и жидкого нефтяного сырья. [c.10]

Интересным примером нуклеофильного замещения нитрогруппы является реакция 2,5-динитро-л-ксилола с аммиаком [c.406]

РАСТВОРИТЕЛИ — химические соединения или смеси, способные растворять различные вещества. К неорганическим Р. относятся вода, аммиак (жидкий), кислоты, растворы щелочей и др. В зависимости ОТ химической природы, органические Р. можно разделить на группы углеводороды (бензол, толуол, ксилолы) хлорорганические соединения (хлороформ, четыреххлористый углерод, хлорбензол, дихлорэтан) спирты (метиловый, этиловый, изопропиловый, бутиловый) [c.209]

Для работы требуется Колба емк. 50 мл с пробкой, воронкой и газоотводной трубкой. — Аппарат Киппа для получения сероводорода. — Штатив с пробирками. — Стакан емк. 500 мл. — Стакан емк. 100 мл. — Трубка стеклянная 0 см с пробкой. —Ступка фарфоровая. —Тигель фарфоровый с крышкой. — Щипцы тигельные. — Цилиндр мерный емк. 100 мл. — Воронка. — Нож. — Трубка паяльная. — Держатель для пробирок. — Асбест. — Бумага фильтровальная. — Бумага свинцовая. — Сульфат натрия безводный. — Уголь в порошке. — Уголь (кокс) кусковой. — Сера в кусках. — Сера в порошке. — Железные пластинки. — Сернистое железо.—Смесь цинковой пыли с серой. — Азотная кислота концентрированная. — Серная кислота, 2 н. и 4 н. растворы. — Аммиак, 10%-ный раствор. — Соляная кислота, 2 н. раствор. — Едкое кали, 2 н. раствор. — Хлорид олова (П), 0,5 н. раствор. — Сульфид аммония, 2 н. раствор. — Сульфид натрия, 2 н. раствор. — Хлорид сурьмы, 0,5 и. раствор. — Хлорид меди, 0,5 н. раствор. — Хлорид цинка. — Хлорид марганца, 0,5 и. раствор. — Хлорид бария, 2 н. раствор. — Теллурит калия, 2%-ный раствор. — Сернистая кислота, насыщенный раствор. — Селенистая кислота, 10%-ный раствор.— Раствор лакмуса нейтральный. — Спирт этиловый. — Ксилол. — Сероводородная вода. [c.278]

Какое образуется соединение при пропускании через трубчатый реактор, содержащий оксиды висмута, железа, фосфора, при 350—400 °С смеси паров л-ксилола, воздуха и аммиака [c.319]

Многие нефтепродукты являются ценным сырьем нефтехимического синтеза. Эта важная отрасль нефтехимической промышленности. На основе нефтепродуктов и природных газов производят следующие соединения аммиак, этилен, пропилен, бутадиен-1,3, дихлорэтан, винилхлорид, бензол, толуол, ксилолы, этилбензол, стирол, спирты и многие другие вещества. [c.356]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Процесс разработан фирмой Showa Denko (Япония) и предназначен для производства высокочистых ксилилендиаминов (КДА), однако в случае необходимости на установке могут вырабатываться в качестве товарных продуктов также динитрилы изофталевой или терефталевой кислот. Сырьем для производства ксилилендиаминов служит техническая смесь м- и я-ксилолов, аммиак, воздух, водород, растворитель. [c.289]

Значительно большие различия наблюдаются в расходе топли ва. Удельный расход топлива колеблется от 0,5 до 7,5 т. Наименьший расход в производстве бензола, ксилолов, аммиака, этилена, этилового спирта, (наибольший — в производстве бутадиена, изопрена и других видов СК и продуктов на их основе. Удельный расход топлива на эти продукты составляет 6—7,5 т. При этом наибольшая материале- и топливоемкость, как правило, характерна для первых стадий производства — получения мономеров. Так, 4 суммарных затрат на топливо в производстве полистирола приходится на получение стирола. [c.97]

До температуры 476—523 К испаряется влага и выделяются газы — оксид углерода (И) и оксид углерода (IV) при температуре около 573 К начинается выделение паров смолы и образуется пиро-генетическая вода, а уголь переходит в пластическое состояние при температуре 773—823 К разлагается пластическая масса угля с образованием первичных продуктов газа и смолы, состоящих из парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, и затвердевает масса с образованием полукокса. При температуре 963 К и выше происходит дальнейшее выделение летучих продуктов, которые подвергаются пиролизу, а из них в результате различных реакций образуются ароматические углеводороды (последние наиболее стойки в условиях коксования и накапливаются в смоле) одновременно происходит упрочнение кокса. Конечными продуктами будут как индивидуальные вещества (сероуглерод, бензол, толуол, ксилолы, аммиак, антрацен, нафталин, фенантрен, карба-еол, фенол и др.), так и смеси веществ (масла — нафталиновое, поглотительное и др. сольвент — смесь изомеров триметилбензола и ароматических углеводородов каменноугольный пек, обратный коксовый газ и др.). [c.84]

Ксилол, аммиак Толунитрил УаОб (10%)—А1аОз (90%). Выход 10,9 вес. % [41] [c.548]

Толуол, аммиак Ксилол, аммиак Триметилбензол, аммиак Бензонитрил, Нг Толунитрил, Hi Ксилонитрил, На Окислы вольфрама газовая фаза, 495— 580° С [594]. См. также [596, 909, 927, 597] [c.659]

Летучесть масел определяется нагреванием навески в 1—2 г в небольшой чашечке при 100—150°, в течение 3 час. После взвешивания производится контрольное взвешивание через 30 мин. на гревания при той же температуре. Содержание летучих примесей, чаще всего воды, спирта и аммиака, реже легких погонов минеральных масел, можно определить также и перегонкой с ксилолом по Маркуссону. Для такого испытания берется до 50 г масла. Отделив в приемнике воду от ксилола, открывают в ней спирт и аммиак известными приемами для количественного определения спирта, воду, после нейтрализации аммиака, перегоняют вторично и оперируют с первой фракцией отгона. Слишком высокое содержание спирта или бензина является недостатком сверлильного масла, потому что понижает температуру его вспышки. Особенно вредны, конечно, бензин и легкие дестиллаты минеральных масел, выделяю-гциеся постепенно в отработанных маслах. Точных норм температур вспышек не имеется, но известно, что хорошие масла дают вспышку не ниже 50—60°. [c.318]

Приведена предпроектная проработка завода по переработке угля. Головным процессом является H- oul гидрогенизат (средние фракции) экстрагируется, рафинат гидроочшцается, далее риформинг, экстракция ароматических соединений, пиролиз. Мощность завода 32 тыс. т угля в сутки или 8,4 млн. т/год (ОМУ). Продукция (в тыс. т/год) этилен — 508, пропилен — 127, бутадиен — 254, бутены — 51, бензол — 7, толуол — 8,8, ксилолы — 13,5, ароматические углеводороды (С,) — 70, нафталин — 227, фенолы — 74,5, сера — 160, аммиак — 91. Срок окупаемости [c.25]

Описан процесс получения сульфонатной присадки путем непрерывного сульфирования дистиллятного масла газообразным серным ангидридом в реакторе типа Ротатор с рециркуляцией кислого масла. Серный ангидрид затем нейтрализуют раствором аммиака, сульфонат аммония экстрагируют изопропиловым спиртом. Обменной реакцией сульфоната аммония с гидроксидом кальция получают сульфонат кальция, из которого в результате карбонатации углекислым газом в растворе ксилола и метилового спирта образуется высокощелочная сульфонатная присадка. Для упрощения процесса перед сульфированием вводят 1—3 % (масс.) низкомолекулярных ароматических углеводородов (толуол, ксилол и др.), что снижает окисляющее действие серного ангидрида, повышает степень сульфирования и позволяет отделить кислый гидрон от вязкого масла без добавления каких-либо растворителей [а. с. СССР 405933]. Чтобы ускорить очистку присадки и повысить ее эффективность перед обработкой углекислым газом в реакционную смесь, состоящую из сульфоната щелочноземельного металла или аммония, минерального масла, гидроксида щелочноземельного металла, воды, углеводородного растворителя и промотора (уксусная кислота), вводят 0,01—0,1 % (масс.) поли-силоксана [а. с. СССР 468951]. [c.79]

В присутствии ванадий-хромового катализатора процесс окислительного аммонолиза ксилолов проводится при 420—440 С, времени контакта 1,2—2 си мольном соотношении аммиак/ксилол и кислород/ксилол не менее 6 1. Выход динитрилов терефталевой и изофталевой кислот соответственно равен 80—83% и 70—71% (мол.) в расчете на пропущенный ксилол. В качестве побочных продуктов образуются синильная кислота (до 2—3%), окислы углерода (до 8—12%) и небольшое количество толунитрила. [c.287]

I — реактор 2 — сепаратор 3 — регенератор 4 — дегидратор 5 — сушилка а —аммиак б — воздух в—л-ксилол г — рециркулирующий аммиак д — отработанные газы е— чистый изофталодинитрил. [c.87]

При действии избытка фторсульфоновой кислоты [27 а] на / -ксилол при комнатной температуре образуется 4-сульфофторид. По некоторым данным, при нагревании последнего до 100° с дополнительным количеством фторсульфоновой кислоты получается с выходом 70% 2,4-дисульфофторид, однако такое строение продукта этой реакции маловероятно, так как при применении других сульфирующих агентов образуется 4,6-изомер. Пагревание / -ксилола с пиросерной кислотой ведет к образованию дисульфокислоты, которую раньще также принимали за 2,4-иаомер [87], так как ее свойства сходны со свойствами кислоты, полученной восстановлением 6-бром-ж-ксило л-2,4-дисз льфокис лоты цинком в водном растворе аммиака. Обработка указанной дисульфокислоты пятихлористым фосфором и сплавление с щелочью также приводило к 2,4-соединениям. Эта кислота получается также при сульфировании ж-ксилол-2- и 4-сульфокислот [81]. В более поздних работах [86, 88, 89], однако, показано, что дисульфокислота и соответствующий дисульфохлорид, полученный при действии на / -ксилол хлорсульфоновой кислоты, фактически являются 4,6-изомерами. Реакции же, приведшие к принятию 2,4-строения, были удовлетворительно объяснены перегруппировкой. [c.20]

Таким образом, в отделении конденсации получают три промежуточных продукта, подвергаюЕцихся последующей переработке. Каменноугольную смолу подвергают в смолоперегонном цехе ректификации. Из надсмольной воды выделяют аммиак, поступающий в сульфатное отделение для получения сульфата аммония. Из коксового газа последователгьно извлекают аммиак и пиридиновые основания, сероводород, а также смесь ароматических углеводородов (бензол, толуол, ксилол и др,) под названием сырой бензол . Очищенный коксовый газ (обратный) используется для отопления коксовой батареи, как коммунально-бытовой газ избыток газа часто сжигается. [c.61]

Аналогично ведут себя с аммиаком и ароматические углеводороды, даюи1,ие некоторые количества нитрилов. Из толуола, ксилолов или мезитилена с аммиаком (2 1) при 500 над катализатором МоОз Р2О5/А1.2О3 образуется соответственно 9—10 ь бензонитрила, толуиитрила или ксилонитрила. При аминировании парафинов или олефинов, содержащих более 6 атомов углерода в цепи, имеет место дегидроциклизация, в результате чего получаются ароматические нитрилы. Из н-гептана с аммиаком образуется до 3"о бензонитрила по следующей вероятной схеме [c.669]

Кроме контактно-каталитического получения карбоновых кислот за последние годы большое промышленное применение нашел одностадийный синтез нитрилов сопряженным окислением кислородом соответствующего углеводорода и аммиака, так называемый окислительный аммонолиз. Реакцию проводят в газовой фазе над катализатором из оксидов металлов — висмута, ванадия, молибдена, титана, при 500—550 °С, Пары воды, галогены, органические галогенпроизводные и серусодержащие соединения способствуют реакции. Этим путем из толуола или этилбензола получают бензонитрил с выходом более 90 %, из о-ксилола или нафталина — фталодинитрил с выходом 80%. Из м- и л-ксилолов образуются изофтало- и терефталодинитрилы, которые можно гидролизовать в дикарбоновые кислоты или восстанавливать в ксилилендиамины, применяемые в синтезе полимеров. Крупнейший промышленный процесс на основе этого метода — получение акрилонитрила из пропилена и аммиака. [c.319]

Превращение и-диалкилбензольных углеводородов в терефталевую кислоту может быть достигнуто различными способами. Из них наиболее важными являются процессы окисления азотной кислотой и молекулярным кислородом. Третьим способом, применяемым в США, является окисление п-ксилола сульфатом аммония или серой (в присутствии воды и аммиака) по схеме [102] [c.701]

В наилучших условиях, требующихся для производства светильного газа высокой теплотворной способности, нз самых лучших образцов каменного угля получается мягкий кокс невысокого качества. В условиях же, соответствующих образованию кокса, достаточно твердого для использования его при восстановлении окиси железа, светильный газ получается более низкого качества. В экономическом отношении высококачественный кокс выгоднее всего производить в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов устройство печей позволяет получать каменноугольную смолу, аммиак и светильный газ, причем часть газа испол1ззуют как топливо для тех же печей, а остаток газа смешивают с природным или водяным газом и направляют в городской газопровод. Очищенный светильный газ, получающийся приблизительно, в количестве 0,317 на т каменного угля, состоит главным образом из водорода (52 объемн. %) и метана (32%) с небольшой примесью окиси углерода (4—9%), двуокиси углерода (2%), азота (4—5%), а также этилена и других олефинов (3—4%). Средняя теплотворная способность светильного газа 143,6 ккал/м . В процессе очистки гаэ пропускают через скрубберы для улавливания смолы и аммиака и через поглотители для выделения легкого масла, которое получается в количестве, достигающем 14,5 л на 1 г каменного угля, и содержит 60% бензола, 15% толуола, ксилолы и нафталин. При перегонке каменноугольной смолы получают дополнительно еще небольшое количество сравнительно легкого масла, но в современных условиях ОольШ [c.152]

Диметилциклогексаднен-1,4. Для его получения из о-ксилола Хюк-кель и сотр. [37] рекомендуют иримепять метод Берча. Восстановление в жидком аммиаке ведут в литровом цилиндрическом реакционном сосуде с внутренним диаметром 8 см. В верхней части этого сосуда имеются два горла с нормальными шлифами, одно ддя капельной воронки, другое для мешалки, две стеклянные трубки с кранами для подачи и отвода аммиака, а также тубус длЯ ИИЗКО-температурного термометра. Аммиак, высушенный над натронной известью и едким калиг, конденсируют в предварительно вакуумированном аппарате, [c.25]