Контактная отходящих газов

При термическом крекинге каталитического газойля, а также отходов масляного производства получаются автомобильный бензин, тракторный керосин, крекинг-остаток и газ. Автобензин стабилизируется и используется но назначению. Тракторный керосин используется по назначению. Крекинг-остаток используется в качестве котельного топлива или идет на контактное коксование. Газ разделяется так же, как газ каталитического крекинга. [c.415]

При обезвреживании этих отходов газы практически не содержат пыли и агрессивных компонентов. Это обеспечивает благоприятные условия эксплуатации котлов-утилизаторов и другого теплообменного оборудования. За огневыми реакторами на отходящих газах могут быть установлены дешевые котлы-утили-заторы конвективного типа с пароперегревателями на любые параметры пара (рис. 6.22). В целях эконо.мии топлива за котлами-утилизаторами могут быть установлены конвективные воздухоподогреватели, за ними — контактные теплообменники для получения горячей воды, используемой на технологические нужды или для горячего водоснабжения. Возможно использование этих теплообменников и для подогрева теплофикационной воды. В некоторых случаях отходящие газы непосредственно после огневого реактора или после котла-утилизатора могут использоваться для технологических целей в других теплоте.чно-логических установках (низкотемпературных печах, сушилках и т. п.). [c.224]

На рис. 7 изображена схема энерготехнологического агрегата, предназначенного для восстановления оксидов азота с использованием энергии контактных газов [37]. Из колонного абсорбера 1 отходят газы, содержащие оксиды азота. Во избежание загрязнения окружающей среды их до выброса в атмосферу восстанавливают до азота. С этой целью газы направляют в подогреватель 2, а затем перед входом в контактный аппарат 3 смешивают с газом-восстановителем (метан или водород). Восстановление протекает в слое катализатора при 750—800 °С. Затем газы охлаждают до 500—600 °С в котле-утилизаторе 4 и направляют на газовую турбину 7. Пар из котла-утилизатора 4 направляют на паровую турбину 5. Энергию, полученную в турбинах, используют для работы компрессора, подающего на производство сжатый воздух. [c.53]

Линин I — кислое масло после первой ступени сульфирования II — свежий контактный газ /// —вода Л/— отработанный контактный газ — сульфированное масло I / —отходы УУ/— аммиачная вода V///— бензин /X — водный слой солей и смолы X — раствор нейтрального сульфоната аммония X/— известь-пушонка Х/У — промотор X///— двуокись углерода Х/1 — присадка ПМС. [c.320]

В производствах хлорорганических продуктов эксплуатация массообменных аппаратов для проведения процессов в системах газ-жидкость -ректификационных колонн, абсорберов и десорберов, закалочных и отпарных колонн - серьезно осложняется, когда на переработку подаются технологические потоки, содержащие малолетучие и нелетучие загрязнения, кокс и продукты осмоления, которые обладают способностью осаждаться на массообменных элементах контактных устройств, снижая эффективность их работы и укорачивая продолжительность межремонтного пробега оборудования. Проблема переработки загрязненных технологических потоков чрезвычайно осложняет эксплуатацию узлов технологических схем, непосредственно связанных с первичным охлаждением (закалкой) горячих реакционных масс, поступающих из химических реакторов синтеза, переработкой (регенерацией) закалочной жидкости, выделением высококипящих отходов на концах технологических схем хлорорганических производств. [c.5]

Глубокое окисление углеводородов до углекислого газа и воды может быть применено для контактной очистки выхлопных газов двигателей и промышленных отходов. Кроме того, использование полного окисления позволяет создать беспламенные обогреватели — приборы, необходимые для ряда отраслей техники. [c.3]

В одной части системы (/) помещается циркуляционный насос 3, сменная колба 4 для изменения объема системы и реометр 5. Отсюда отходит трубопровод А к автомату для записи изменения объема в системе 13. В другой части системы (//) находятся контактный аппарат 6, холодильник 11, склянки для отбора проб газа 18, хлоркальциевые трубки 2, сосуд Дьюара с жидким азотом 12 и парообразователь 10. [c.61]

При переводе сернокислотных установок с серного колчедана на использование элементарной серы, сероводорода или газов цветной металлургии в качестве отхода производства исчезает колчеданный огарок. А перевод установок контактной серной кислоты на метод двойного контактирования с промежуточной абсорбцией серного ангидрида позволяет снизить до санитарных норм количество ЗОг в выхлопных газах. Таким образом, производство серной кислоты контактным методом становится безотходным при внедрении двойного контактирования или тонкой очистки выхлопных газов и переработки огарков. [c.13]

Получают из шлама (остаток при растворении медных анодов в процессе рафинирования меди), из отходов производства никеля и из шлама мокрых электрофильтров, образующегося в контактных сернокислотных системах в результате восстановления двуокиси селена сернистым газом. [c.60]

Мощность цеха или предприятия, проектируемого на использовании отходов другого предприятия, может быть установлена по количеству получаемых отходов за год. Например, мощность цеха фтористых солей из отходящих газов суперфосфатного производства всегда определяется количеством отходящих фтористых газов мощность производства сульфитных солей из отходящих сернистых газов контактной сернокислотной системы определяется количеством и концентрацией этих газов. Для производств с высоким расходным коэффициентом и ограниченными ресурсами основного сырья мощность производства может определяться запасами основного сырья (например, борные предприятия). [c.38]

Газовую серу извлекают из отходящих газов цветной металлургии, газов нефтепереработки, попутных нефтяных и природных газов и др. Таким образом, газовая сера является отходом процессов очистки газов и потому относится к дешевым видам элементарной серы. Однако в газовой сере, получаемой из газов цветной металлургии, содержится большое количество мышьяка и других вредных примесей, вследствие чего в производстве контактной серной кислоты требуется тщательная очистка сернистого газа, образующегося при сжигании газовой серы, перед поступлением его на катализатор, т. е. примерно такая же очистка, как и при работе на колчедане. [c.55]

Наличие в отходах летучих веществ (или их отсутствие) предопределяет возможность предварительного упаривания отходов контактным способом( отходящими дымовыми газами), влияет на выбор средств охраны труда и техники безопасности прн приемке и хранении отходов, их транспортировке и дозировке в реакторы. [c.26]

Энерготехнологические схемы установок с предварительным упариванием сточной воды в контактных испарителях. В этих простейших установках (рис. 6.15) обеспечивается наиболее глубокая регенерация теплоты отходящих газов. Исходная сточная вода предварительно упаривается в контактных испарителях, в качестве которых используют безнасадочные форсуночные скрубберы, пенные аппараты, аппараты погружного горения, скоростные скрубберы Вентури. Температура дымовых газов на выходе из этих аппаратов близка к температуре равновесного испарения сточной воды. Анализ тепловых балансов рассматриваемых установок показал, что при охлаждении отходящих газов в контактных испарителях до 85—90 °С можно испарить около 2/з исходной сточной воды. При этом удельный расход условного топлива на обезвреживание 1 т исходной сточной воды не превышает 90 кг. Иногда при упаривании сточная вода может превратиться в горючий отход, в этом случае процесс обезвреживания возможен без затраты топлива. [c.214]

Для рентабельной регенерации серной кислоты из рассматриваемых отходов необходимо предварительное обезвоживание отходов (концентрирование). В связи с отсутствием в отходах летучих веществ их концентрирование возможно методом упаривания в контактных теплообменниках за счет теплоты от.ходя-щего из огневого реактора сернистого газа. При этом одновременно происходит закалка газа. Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 7.3. В огневом реакторе 1 сжигают топливо. В поток продуктов горения топлива распыливают предварительно упаренный сернокислотный раствор. Серная кислота и сульфаты железа подвергаются термическому расщеплению с образованием ЗОг, 50з и РегОз- Запыленный сернистый газ очищается от пыли в циклоне-пылеуловителе 2, а затем направляется в насадочный (или другого типа) скруббер-испаритель 3, в котором упаривается исходный сернокислотный раствор. Упаренный раствор насосом 4 подается в огневой реактор. [c.240]

Опытно-промышленные исследования термического разложения сульфатов железа при сжигании углистого колчедана проведены в печном отделении одного из сернокислотных цехов. Использовали сульфаты железа — отход производства пигментного диоксида титана и углистый колчедан. Обжиговый газ перерабатывали в серную кислоту контактным способом по длинной схеме. Огарок отправляли на цементный завод, где использовали его в производстве цемента. [c.117]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

В электрическом поле высокого напряжения частицы аэрозолей подвергаются электрофорезу, причем, достигнув электродов, они теряют свой заряд и осаждаются. Электрофорез аэрозолей находит ряд важнейших практических применений для очистки газов от взвешенных в них твердых и л идких частиц. В одних случаях такая очистка бывает необходима для возможности проведения производственных процессов (например, очистка SOo при контактном получении H2SO4), в других —при ее помощи улавливают различные уносимые отходящими газами в виде пыли ценные продукты. Наконец, электрофорез аэрозолей очень важен с санитарно-гигиенической точки зрения, так как позволяет очищать выпускаемые на воздух газы от вредных отходов производства." [c.333]

Так, эти ловый спирт, растворяя воду, содержащуюся в контактном газе, предохраняет трубопроводы от замерзания воды. Ненасыщенный абсорбент через теплообменник поступает в десорбер, где от абсорбента отходят дивинил-сырец, этиловый спирт, эфир, ацеталь-дегид, бутилены, амилешз , этилен, пропилен, СО2 и др. [c.124]

В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности к горючим ВЭР относятся метано-водородная фракция, выделяемая при получении этилена из газов пиролиза, отходящие газы производства мономеров для синтетического каучука, газы, получаемые в процессе гидродеалкилирования пироконденсата, жидкие углеводороды, образующиеся при разделении и ректификации, отработанное дизельное топливо в процессе охлаждения контактных газов при получении мономеров, кубовые, серосодержащие отходы и т. д. Однако в соответствии с методическими указаниями химически связанная энергия продуктов топливоперерабатывающих установок (в том числе и коксовых) к ВЭР не относится. Поэтому к горючим (топливным) ВЭР нельзя отнести смесь газов головки стабилизации установок первичной переработки нефти и других газов процесса переработки нефтяного сырья. [c.15]

В настоящее время адсорбенты с высокоразвитой удельной поверхностью находят самое разнообразное применение. Сюда относятся процессы очистки и осущки различных газов в производственных условиях, процессы осветления и обесцвечивания растворов в производствах сахара, глюкозы, нефтепродуктов, некоторых фармацевтических препаратов и др. Кроме того, адсорбенты щироко используются в рекупе-рационной технике для извлечения ценных веществ из отходов, при очистке аммиака перед контактным окислением, водорода перед каталитической гидрогенизацией, воздуха при кондиционировании и устранении запаха (дезодорация) и др. [c.32]

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты контактным способом Г) интенсификация процессов проведением их во взвешенном слое (печи и контактные аппараты КС), применением кислорода, производством и переработкой концентрированного газа, применением активных катализаторов 2) упрошение способов очистки газа от пыли и контактных ядов (более короткая технологическая схема) 3) увеличение мощности аппаратуры 4) комплексная автоматизация производства 5) снижение расходных коэффициентов по сырью и использование в качестве сырья серусодержащих отходов различных производств (газов цветной металлургии, сероводорода, кислого гудрона и т. д.) 6) комбинирование нитрозного способа с контактным путем установки однослойных контактных аппаратов КС для частичного окисления сернистого ангидрида перед башнями нитрозных систем 7) обезвреживание отходящих газов. [c.315]

Окислительное хлорирование полихлоридов Сз осуществляется в трубчатом реакторе со стационарным слоем нанесенного медьсодержащего катализатора. Тепло реакции снимается циркулирующим в межтрубном пространстве теплоносителем, в качестве которого используется дифенильная смесь. Полихлориды Сз, представляющие собой отходы производства глицерина и пропиленоксида, и НС1 (кислота) после предварительного нагрева в испарителях 2 и / соответственно перед поступлением в реактор-оксихлоратор 3 смешиваются. Соотношение исходных реагентов определяет состав конечных продуктов. Оксихлорирование осуществляется при температуре 400 °С и времени контакта 5—8 с. Контактный газ после предварительного охлаждения в закалочном сопле 4 до 300 °С за счет впрыска H l-кислоты направляется в низ закалочной колонны 5. В закалочной колонне происходит охлаждение реакционных газов до 100 °С, конденсация основной части хлоруглеродов и воды, отгонка хлоруглеводородов в виде азеотропной смеси с водой, а также абсорбция хлороводорода с получением 20%-й H l-кислоты в кубе колонны. Хлоруглеводороды и НС1-кислота из куба закалочной колонны направляются в разделительный сосуд 7, откуда 20%-я кислота, после смешения ее со свежей кислотой, возвращается в процесс. Часть H l-кислоты направляется для орошения в закалочную колонну и в закалочное сопло. [c.99]

Возможно подвергать окислительному хлорированию контактный газ, выходящий из хлоратора прямого хлорирования бензола, что позволяет повысить единичную мощность одного агрегата. При получении хлорбензола на 1 т продукта в качестве отхода образуется 330 кг хлороводорода, из которого можно получить дополнительно до 0,9 т хлорбензола. Однако технико-экономический анализ показывает, что такой вариант переработки в хлорбензол реакционных газов, выходящих из реактора прямого хлорирования бензола, будет оправдан, во-пер-вых, при необходимости увеличения мощности по хлорбензолу и отсутствии сбыта НСЬкислоты и, во-вторых, при условии, что в качестве сырья используется бензол, не требующий дополнительных затрат на очистку, и водяной пар от крупной ТЭЦ по цене вдвое меньшей, чем внутризаводской. Таким образом, увеличение расхода водяного пара необходимо компенсировать снижением прочих расходов при увеличении единичной мощности установки. [c.131]

На рис. III.1 представлены основные стадии технологической схемы производства серной кислоты контактным способом с использованием в качестве сырья колчедана, а на рис. III.2 — с использованием в качестве сырья природной серы, и указаны образующиеся в этих процессах отходы. Как видно из этих рисунков, основными отходами в производстве серной кислоты являются огарок и селеновый шлам (при работе системы на колчедане), отходящие газы, содержащие SO2 и туман H2SO4, а также кислые стоки. [c.58]

На уровень себестоимости контактной серной кислоты влияет использование возвратных отходов и попутной продукции, что позволило в 1970 г. в среднем снизить себестоимость продукта на 2,8%, в том числе кислоты из колчедана на 2,7, из серы на 3,2, из сероводорода на 7,8, из отходящих газов на 0,6%. В среднем по сопоставимому кругу предприятий оценка стоимости отходов и попутной продукции снизилась по сравнению с 1969 г. на 10%. Данные табл. 14 показывают, какие виды возвратных отходов и иопутной продукции и в каких [c.40]

На уровень себестоимости контактной серной кислоты влияет использование возвратных отходов и попутной продукции, что позволило в 1972 г. в среднем снизить себестоимость I т серной кислоты из колчедана на ,6 , из серы на 2,3 , из сероводорода на 13,8 , из серы и сероводорода на 3,0 , из отходящих газов цветной иетал-лурРЕИ ка 4,3%. [c.60]

Рис. I. Схема обезвреживания отход дих газов кислотно-каталитическим способом I - циркуляционный сборник 2 - насос 5 3 - контактный с ь р с пиролюзитом 4 - напорный бачок 5 и 5 - абсорбер, орошемый серной югог о-той концентрацией соответственно 20 Ж и 5-10 6 -брузгоуловитель

Отходящие газы прн обезвреживании этих отходов содержат твердые частицы пылп. Если пыль не образует трудно удаляемых отложений на поверхностях нагрева, то для пспользования теплоты отходящих газов можно применять котлы-утилизаторы п воздухоподогреватели с конвективными поверхностями нагрева (рис. 6.23). В случае применения в установках контактных водонагревателей целесообразна тонкая сухая очистка газов перед этими теплообменнпками (в схеме на рис. 6.23 для этого применен электрофильтр). [c.225]

Особо важное значение приобретает огневая переработка отходов, содержащих Na l и хлорорганические соединения, для тех производств, где Na l используют в качестве химиката. В этом случае процесс огневого обезвреживания, по существу, становится процессом регенерации Na l. Примером таких отходов являются сточные воды цехов отбелки целлюлозы. Перед огневой переработкой сточные воды должны подвергаться концентрированию методом упаривания. Получаемый при этом вторичный конденсат возвращают в производство. Упаренная сточная вода, не содержащая летучих веществ, перед огневой переработкой может подвергаться дополнительному упариванию в контактных аппаратах за счет теплоты отходящих из огневого реактора ды.мовых газов (см. рис. 6.16). При этом концентрация примесей в упаренной сточной воде может быть доведена до 30—35%. [c.261]

На уровень себестоимости контактной серной кислоты влияет использование отходов и попутной продукции. Это позволило в 1971 г. в среднем по сопостави.мому кругу предприятий снизить себестоимость продукта на 3,8%, в том числе кислоты из колчедана на 5,2%, из колчедана и серы на 1,4%, кз серы на 3,5%, из сероводорода на 11,9%, из серы и сероводорода на 0,7%, нз отходящих газов цветной металлургии на 0,5%. Данные табл. 10 показывают, какие Ецды возвратных отходов н попутной продукции и в каком количестве списывались на предприятиях при производстве I т контактной серной кислоты. [c.44]

Эта реакция, сопровождаемая многими побочными реакциями, осуществляется при 370—380° С и давлении, близком к атмосферному, в контактной печи 3 (рис. 93). Печь имеет форму цилиндра высотой и диаметром до 6,5 м, выложена из огнеупорного кирпича с двойными стенками, внутри которой по окружности установлено 24 стальные реторты 4 прямоугольного сечения высотой 5 м, заполненные катализатором. Кольцевое пространство между двойными стенками представляет собой топку 5, в которой сгорает газообразное топливо. Реторты нагреваются за счет лучеиспускания раскаленной внутренней стенки. Топочные газы поступают во внутреннее пространство печи и далее в боров. Спирт-сырец синтетический, гидролизный или сульфитный С1мешивают с отходом производства — спиртом-регенератом. Полученная шихта (80-процентный спирт) испаряется в трубках спиртоиспарителя (на рис. 93 не указан), обогреваемых паром. Пары спирта, проходя через перегреватели 1 и 2, омываемые топочными газами, нагреваются до 380° С и поступают в контактную печь 3 и здесь распределяются по всем ретортам. Выходящий из реторт контактный газ собирается в кольцевом трубопроводе 6 и охлаждается до 180° С в котле-утилизаторе 7. Газ представляет собой смесь, содержащую более тридцати веществ помимо непрореагировавшего спирта и продуктов основной реакции — бутадиена, паров воды и водорода, — в ней содержатся в наибольшем количестве уксусный альдегид, диэтиловый эфир, этилен, пропилен и псевдобутилен (бутен-2). [c.264]

Вместе с тем, как показывает практика эксплуатации установок каталитического крекинга, контактного коксования и даже некоторых маслоочистных, рациональное использование отходя-ш,их дымовых газов или горячих нефтепродуктов позволяет получить значительные количества пара давленпем до 30 ата в котлах-утилизаторах, которые являются вторым источником пароснабжения. [c.192]

Производство бутадиена началось в 1932 г. на заводах в Ярославле и в Воронеже. Эта реакция, сопровождаемая многими побочными реакциями, осуществляется при 370—380 °С и давлении, близком к атмосферному, в контактной печи 3 (рис. 81). Печь имеет форму цилиндра высотой и диаметром до 6,5 м, выложена из огнеупорного кирпича с двойными стенками, внутри которой по окружности установлены 24 стальные реторты 4 прямоугольного сечения, заполненные катализатором. Кольцевое пространство между двойными стенками представляет собой топку 5, в которой сгорает газообразное топливо. Реторты нагреваются за счет лучеиспускания раскаленной внутренней стенки. Топочные газы поступают во внутреннее пространство печи и далее в боров. Спирт-сырец смешивают с отходом производства — спиртом-регенератом, шихта испаряется в трубках спиртоиспа-рителя (на рис. 81 не указан). Пары спирта, проходя через перегреватели 1 и 2, омываемые топочными газами, нагреваются [c.234]

Для получения высококачественных изделий путем вторичной и многократной переработки литьем существенное значение имеет предварительная подготовка сырья, основными стадиями которой являются очистка, измельчение и сушка. Для измельчения полиамидных литьевых отходов на заводах используются ножевые роторные дробилки. Большое распространение получили дробилки Кузнецкого завода полимерного машиностроения Кузполимермаш . Кроме того, применяются измельчители типов ИПР-100, ИПР-150 производительностью до 200 кг/ч. Их производительность определяется следующими факторами прочностью и пластичностью отходов термопластов, насыпной плотностью измельченного материала, скоростью и мощностью вращения ротора, размерами калибрующей решетки, размерами углов заточки и степенью износа ножей, зазором между подвижными и неподвижными ножами [35]. Для сушки термопластичных полимеров применяются контактные сушилки (электрошкафы, вакуум-сушильные шкафы, вакуум-сушилки, обогреваемые потоком инертных газов, и др.). В вакуум-сушильных шкафах, например, неподвижный слой высушиваемого полимера укладывают на противни, которые устанавливают на обогреваемые полки температура сушки не превышает 150°С. Для капрона-крошки применяются также вакуум-барабанные сушилки, в которых капрон сушится при непрерывном перемешивании, в результате чего достигается равномерность сушки. Сушка происходит в вакууме при остаточном давлении 6—10 мм рт. ст. Это способствует удалению кислорода из барабана сушилки. Одновременно в барабан сушилки допускается загрузка не более 1800 кг капрона-крошки. Продолжительность сушки зависит от структуры материала, степени измельчения, начальной и конечной температуры и других факторов. Вследствие измельчения полимера увеличивается поверхность тепло-и массообмена [36, 37]. [c.51]

Получение цветных металлов — меди, цинка, никеля и других, осуществляется главным образом обжигом сернистых руд. На многих предприятиях удается проводить металлургические процессы с получением газов, пригодных для производства серной кислоты, Однако часть их с содержанием от 0,2 до 3,0% ЗОз выбрасывается в атмосферу. В черной металлургии основными источниками ЗОз служат коксохимические батареи и агломерационные фабрики, где концентрация двуокиси серы в бтходящих газах достигает 3%. В сернокислотном производстве выброс ЗОз в атмосферу происходит за счет его неполного окисления в контактных аппаратах и в нитрозных башнях концентрация ЗОз в отходящих газах составляет 0,1—0,3%. Значительным источником загрязнения атмосферы, и водоемов двуокисью серы служат отходы производства целлюлозы. Вся двуокись серы, применяемая в производстве целлюлозы по сульфитному способу, переходит в сточные воды и газовые выбросы этих предприятий. Некоторая доля выбросов ЗОз в атмосферу приходится на другие химические производства — искусственных волокон, взрывчатых веществ, пигментов и др. [c.255]

Для осушки и очистки кислых природных и заводских газов используют главным образом кислотостойкие цеолиты морденит, эрионит и шабазит. Цеолитную породу предварительно дробят до гранул необходимого размера. Яатем их термически обрабатывают (проводят обезвоживание — активацию) непосредственно в колонне, предназначенной для адсорбционного процесса. Отходы в виде крошки используют для контактной очистки жидких фаз. В промышленности США кислотостойкие формованные адсорбенты известны под шифрами АШ-ЗОО и 500 — соответственно морденит и шабазит (см. стр. 166). [c.15]

Потребность промышленности в сульфите натрия должна частично удовлетворяться за счет получения этого продукта, как отхода от производства фенола. Остальное количество целесообразно получать из соды и отбросныд газов контактных рернд. [c.362]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология