Олигомеры водой

Использование компонентов внешней среды в качестве агентов пленкообразования. Примером может служить отверждение растительных масел и алкидов под влиянием кислорода воздуха и полиуретановых олигомеров водой из воздуха. При этом в одном материале удается сочетать стабильность при хранении в массе и способность к отверждению в тонком слое. [c.54]

Исследования, проведенные с твердым фосфорнокислым катализатором, показали, что олигомеризация пропилена при концентрации его свыше 3,1 моль на 20 г катализатора проходит как реакция первого порядка [87]. Опыты с фосфорной кислотой на силикагеле [88] показали, что доля димеров и тримеров увеличивается с повышением содержания воды. Результаты эти истолковываются так на первой стадии происходит отложение пропилена на кислом катализаторе и образование сложных эфиров фосфорной кислоты, которые затем реагируют с пропиленом. В результате образуются ионы карбония, которые присоединяются к другим молекулам олефина или путем отдачи одного протона стабилизируются на анионах фосфорной кислоты при этом выделяются олигомеры. [c.249]

Резольные олигомеры получаются конденсацией фенола с избытком альдегида (6 7 моль) в присутствии главным образом щелочных катализаторов (едкий натр, едкое кали, аммиачная вода). При этом образуются разветвленные полимеры (резолы, резитолы) строения [c.56]

После перемешивания пенообразователь передавливается в емкость 10, в которой он разбавляется водой. Щавелевую кислоту добавляют для отверждения олигомера. [c.71]

Мелалит отверждается быстрее, чем аминопласты карбамидных олигомеров. Изделия из него более тверды, водо- и теплостойки. Они обладают [c.72]

Полученную смолу отмывают от хлористого натрия и продуктов побочных реакций смесью толуола (200 мае. ч) и воды (325 мае. ч) при 60—70°С. После расслоения нижний прозрачный водно-со-левой слой сливают в систему очистки сточных вод. Промежуточный слой представляет собой водно-толуольную эмульсию олигомера и побочных продуктов. Для выделения олигомера промежуточный слой сливают в отстойно-промывную колонну 6. Олигомер экстрагируют толуолом, который подают в нижнюю часть колонны. В верхнюю часть колонны заливают воду. После отстаивания толуольный раствор смолы из колонны передавливают через фильтры 7 в приемник 8, а затем на вторую промывку в реактор I, где находится основное количество толуольного раствора олигомера. При наличии хлора в толуольном растворе смолы производят дегидрохлорирование (омыление). Для этого смолу обрабатывают водным раствором щелочи при перемешивании в течение 1 ч при 80—90 °С. После отстаивания водно-солевой слой сливают в систему очистки сточных вод, а промежуточный слой — в отстойно-промывную колонну 6. [c.89]

По окончании перемешивания щелочь нейтрализуют двуокисью углерода, подаваемой из баллона. После отстаивания и слива из реактора нижнего и промежуточного слоев содержимое реактора подогревают до 120 °С, переключают холодильник 2 на прямой и отгоняют азеотропную смесь толуол — вода для обезвоживания толуольного раствора олигомера. Конденсат собирают в емкость 9. Окончание отгонки воды определяют по прозрачности пробы толуола. Толуольный раствор олигомера из реактора самотеком поступает через фильтры 10 в приемник 11, а затем насосом перекачивается в аппарат 12 для отгонки толуола. [c.89]

ДМФА из куба колонны К-4 перед возвращением в систему проходит узел очистки, состоящий из колонн К-5 и К-6. В первой из этих колонн путем азеотропной ректификации с водой от ДМФА отгоняются так называемые легкие смолы, представляющие собой в основном углеводороды С,—С,, в том числе циклогексан, а также перегоняющиеся с водой олигомеры изопрена. Процесс ведется так, что нз куба колонны К-5 выводится практически безводный продукт. Последний подается в колонну вакуумной ректификации К-6, на которой в качестве погона отбирается ДА ФА, а из куба выводятся высококипящие примеси — образующаяся при разложении разделяющего агента муравьиная кислота, полимеры, смолы, соли и т. д. Часть потока регенерированного ДМФА направляется в скруббер К-7, где он используется в качестве абсорбента для улавливания углеводородов из отдувок конденсационной системы колонны К-/. Абсорбент с растворенными углеводородами соединяется с основным потоком ДМФА и возвращается в колонну К-1. [c.284]

Насыщенный хемосорбент (нижняя фаза из Е-1) вначале поступает на колонну-дегазатор К-2, где выделяются физически растворенные углеводороды С4, которые возвращаются в процесс. Стабилизированный поток направляется на колонну-регенератор К-3. В нижнюю часть этой колонны подается острый дар, играющий одновременно роль теплоносителя и разбавителя. В колонне К-3 происходит гидролиз изобутилсерной кислоты и дегидратация ТМК. Из нижней части колонны выходит 45— )%-ная кислота, которая подвергается упарке под атмосферным давлением или под вакуумом в концентраторе К-4 (содержание кислоты доводится до начального— 60— 65%). Выходящие с верха колонны пары, содержащие кроме изобутилена воду, ТМК, олигомеры и унесенную кислоту, промываются горячим водным раствором щелочи в скруббере К-5 и частично конденсируются в теплообменнике Т-3, откуда конденсат поступает в отстойник Е-3. Жидкая фаза из Е-3, представляющая собой водный раствор ТМК с примесью олигомеров, направляется на колонну выделения ТМК (на схеме не показана), откуда ТМК возвращается в регенератор К-3. Пары изобутилена из емкости -5 проходят дополнительную водную отмывку в скруббере и поступают во всасывающий коллектор компрессора Н-3. Сжиженный продукт подвергается осушке и ректификации, после чего используется по назначению. На практике извлечение изобутилена проводится как в две, так и в три ступени. Вместо насосов-смесителей Н-1 и Н-2 могут применяться реакторы с мешалками, в том числе типа Вишневского, а также смесители инжекционного типа. Существенную сложность представляет узел концентрирования серной кислоты, аппаратура которого изготавливается нз тантала, графита, свинца или хастеллоя (в % (масс.) N1 — 85 Л — И Си — 4]. Остальное оборудование практически полностью изготовляется из обычной углеродистой стали. [c.299]

В смеситель 1 подаются расплавленный фенол, формалин и часть катализатора — соляной кислоты. Остальная часть катализатора вводится непосредственно в колонну-реактор 2. Из смесителя смесь реагентов поступает в первую секцию четырехсекционной колонны-реактора 2. Процесс образования олигомера проходит при температуре 100°С и давлении 10 Па. Выходящая из последней секции колонны водно-олигомерная эмульсия разделяется в сепараторе 3. Надсмольная вода выводится на очистку, а жидкий олигомер поступает в трубчатый сушильный аппарат 4, обогреваемый паром до температуры 140—160°С. Из сушильного аппарата олигомер, пары воды и летучих веществ подаются в приемник 5. Пары проходят холодильник-конденсатор бив виде конденсата, содержащего до 20% фенола, добавляются к свежему фенолу. Расплавленный новолак из приемника 5 подается на барабан крошкообразователя 7, охлаждаемый водой, и после измельчения поступает в виде чешуек по транспортеру 8 на [c.400]

Реакция полимеризации (б) обратима, поэтому конверсия мономера не достигает 100% и в полимере содержится до 10% мономера и водорастворимых олигомеров, которые удаляются промывкой продукта горячей водой или вакуумированием. [c.418]

Для предотвращения окисления продуктов в плавитель 2 и реактор полимеризации 4 вводится азот. Расплавленный поли-капроамид выдавливается из реактора через щелевидную фильеру и поступает на охлаждаемый водой барабан 8. Образовавшаяся лента полимера подается в резательный станок 9, где измельчается в крошку. Из станка крошка поступает в экстрактор 10, в котором из полимера вымываются водорастворимые мономер и олигомеры. Промытый поликапроамид высушивается в сушилке 11 теплым воздухом и подается непосредственно на формование волокна в прядильную машину 12, или поступает на склад. Поступившая в прядильную машину крошка плавится в плавильной камере а, обогреваемой через змеевик, [c.419]

Протекание химических реакций в полимерах при действии механических напряжений характерно для условий переработки полимеров. Действительно, если механически перемешивать воду или бензол в какой-либо емкости, то никаких химических изменений в них не происходит. Ускоряется лишь перемещение их молекул друг относительно друга. При механическом же перемешивании полимеров (на вальцах, в смесителях, в экструдерах и др.) происходит разрыв химических связей в макромолекулах и в результате инициируются химические реакции. Механические воздействия на низкомолекулярное вещество или олигомер приводят к разрушению слабых физических взаимодействий между его молекулами, которые легко преодолеваются механическими силами. Если же молекулы той же химической природы велики (макромолекулы полимеров), то суммарная энергия слабых физических взаимодействий между звеньями макромолекул становится больше энергии химической связи в главной цепи. И тогда механическое напряжение, приложенное к полимеру, вызовет разрыв более слабой связи, которой в данном случае окажется химическая связь в цепи макромолекулы. Так произойдет химический разрыв макромолекулы под влиянием механического воздействия. Очевидно, механодеструкция будет проходить до тех пор, пока сум- [c.249]

ЦИЮ, И возвращают его на электролиз. Так как электролиз ведут в водной среде, нет необходимости освобождать выделенный акрилонитрил от воды. Кроме того, присутствие в акрило-нитриле небольшого количества пропионитрила (до 3%) не оказывает нежелательного влияния на процесс электролиза, Азеотроп, содержаш ий смесь акрилонитрил— воду, акрилонит-рнл и частично пропионитрил и отбираемый с верха колонны, расслаивается в сборнике 10. Верхний слой, содержащий до 96% акрилонитрила, возвращают на электролиз, а нижний водный слой, включающий около 7% акрилонитрила, направляют в колонну 8 для извлечения четвертичной соли аммония и возвращения ее на электролиз. Кубовый остаток колонны 9 кроме адиподинитрила и его олигомеров содержит около 9% пропионитрила. Его отгоняют в колонне И при остаточном давлении 54 кПа. Пропионитрил собирают в сборнике 12. [c.216]

Грунтовка ЭП-0136 зеленая на основе низкомолекулярной смолы ЭА и олигомера ПДИ-ЗАК (жидкий каучук). Применяется (в сочетании с эмалью ЭП-43) для защиты металла от коррозии и коррозионно-кавитационных повреждений в морской и пресной воде отвердитель — АФ-2 (18 ч. на 100 ч. полуфабриката). [c.82]

Состав. Композиции для производства П. содержат изоцианаты, гидроксилсодержащпе олигомеры, воду, катализаторы, эмульгаторы, а в нек-рых случаях наполнители, красители и антипирены. [c.282]

Процесс производства П. может быть одностадийным или двухстадпйным. При одностадийном способе диизо-цпанат, гидроксилсодержащий олигомер, воду илп амин и др. компоненты композиции подают в смеситель одновременно. Взаимодействие компонентов происходит сразу же, причем подъем пены начинается приблизительно через 10 сек и заканчивается через 1—2 мин после смешения. Окончательное отверждение пены продолжается от нескольких ч до нескольких сут. При двухстадийном (форполпмерном) способе сначала проводят реакцию дипзоцианата с олигоэфиром, а полученный форполимер затем превращают в П. при смешении с водой или амином. Изготовление пенополиуретановых изделий осуществляют но непрерывной или периодич. схеме (заливкой в бумажные формы), а также напылением. В любом случае предъявляются жесткие требования к соблюдению соотношения исходных [c.282]

В настоящей работе сделана попытка рассмотреть процесс кислотного отверадения как сложный процесс, яри котором происходит взаимодействие реакционных групп не только под влиянием ионов водорода, но й под воздействием тепла, которое выделяется при реакции отверадения. На соотношение этих ктодав значительное влияние оказывает степень конденеащш олшг оолера, наличие свободных мономеров, присутствие в олигомере воды и растворителя. В данной статье представлены результаты влияния всех этих факторов на прочностные характеристики резита кислотного отверждения. [c.20]

К сточным водам относятся маточник, поддистиллятная (ди-стиллятная) вода, а также промывные воды, если в технологическом процессе предусмотрена промывка олигомера водой. [c.424]

Подготовка формалина заключается в обезме-таноливании и концентрировании технического формалина под вакуумом в ректификационных колоннах тарельчатого тина. Формалин с концентрацией 50—60 г/100 мл из ректификационной колонны поступает в сборник концентрированного формалина / (рис. 29), откуда подается в обогреваемый паром испаритель 2 для получения газообразного формальдегида. Полученный формальдегид отделяется от жидкой фазы в холодильниках 3 и 5, газо-отделнтелях 4, 6 и поступает на очистку. Очистка формальдегида производится методом вымораживания (или с помощью молекулярных сит). Формальдегид поступает в вымораживатель 7, представляющий собой кожухотрубный теплообменник, трубчатка которого охлаждается водой или рассолом, а верхняя часть обогревается паром, подаваемым под давлением. Газообразный формальдегид, проходя по охлажденным трубам вымораживателя, частично полимеризуется, связывая воду и другие примеси. Твердый олигомер (параформ) в количестве 25—40% от массы формальдегида оседает на [c.48]

Отделенные при сушке надсмольные воды, содержащие около 3% фенола и 2,5% формальдегида, из сборника 15 перекачиваются на обесфеноли-вание, а смола сливается на поверхность охлаждающего барабана 16 и охлаждается в тонком слое до 70°С. Для окончательного охлаждения пленка смолы поступает на транспортер, обдуваемый воздухом. По мере охлаждения новолачный олигомер становится хрупким и измельчается. [c.54]

Об окончании процесса судят по помутнению реакционной смеси. Сушка олигомера осуществляется под вакуумом в том же реакционном аппарате 6. Холодильник при этом работает как прямой. Остаточное давление примерно 90 КПа (700 мм рт. ст.), температура к концу процесса 90 °С. Сушка считается законченной, если при охлаждении пробы до 5°С происходит отслоение воды и скорость отверждения составляет 100—300 с. По окончании сушки из емкости 8 в аппарат 6 через мерник 9 вводят спирт до тех пЬр, пока не получится раствор смолы вязкостью I—7,5Па-с (1000—7500спз) и концентрацией около 55%. Раствор смолы охлаждается и сливается в сборник 10. Надсмольная вода собирается в сборнике 11 и далее направляется на регенерацию. [c.57]

Наиболее ответственной операцией в производстве волокнистых прессматериалов является пропитка наполнителя олигомером. Предварительно олигомер отделяют от надсмольной воды (в отстойнике /). Далее олигомер самотеком поступает в смеситель-стандартизатор 2, в который добавляют этиловый спирт измеркика 3 и предварительно нагретую в термошкафу и профильтрованную олеиновую кислоту из мерника 4. Спирт вводится для снижения вязкости олигомера и обеспечения равномерной пропитки хлопковой целлюлозы. [c.62]

Отделение раствора полимера от водной фазы осуществляется на непрерывнодействующем отстойнике 10. Полимер на выходе из отстойника нейтрализуется двуокисью углерода и подается в циклонный аппарат 11, в котором при азеотропной дистилляции происходит высаждение солей. Затем в отстойнике 13 раствор полимера отделяется от воды и азеотропной смеси, отфильтровывается от выпавших солей на фильтре 14 и подается на отгонку бутанола в аппарат 15. Готовый эпоксидный олигомер сливается в сборник 17. [c.89]

Растворимый в воде олигомер (предполимер) получают в реакторе 1, снабженном мешалкой, рубашкой и обратным холодильником. [c.93]

Расплавленный фенол, формалин и аммиачная вода из емкостей 1,2иЗ соответственно, загружаются в варочно-сушильный аппарат 4, обогреваемый паром, к которому присоединен холодильник-конденсатор 5. На стадии поликонденсации холодильник работает как обратный, а на стадии вакуум-сушки как прямой. После загрузки сырья проводится процесс поликонденсации при температуре 65—75°С, гю/ кончании которого включается вакуум и производится сушка олигомера. Отгоняемая в процессе сушки надсмольная вода собирается в сборнике 6. По окончании сушки жидкие резолы охлаждаются в аппарате 4 и сливаются в сборник 7. Твердые резолы в расплавленном состоянии выгружаются в специальный вагон-холодильник, где после охлаждения и затвердевания измельчаются. [c.402]

Смолообразный продукт переносят в форфоровую чашку, промывают несколько раз водой (50 °С) до нейтральной реакции по фенолфталеину. Продукт высушивают в вакуум-сушильном шкафу при температуре 90 С (6666,1 Па, или 600 мм рт. ст.). Получают светло-желтую жидкую смесь олигомеров. [c.113]

Конденсированные фосфаты. Олигомеры циклофосфатов можно разделить хроматографически вплоть до октаметафосфата. Один из гексаметафосфатов был выделен в препаративных количествах. Полимерные метафосфорные кислоты — это сильные или средней силы кислоты. Например,, для тетраметафосфорной кислоты (НРОз)4 рЯ1 = 2,6 р/(2=6,4,, р/(з =8,8,. р/С4=И,4- Соли этих кислот хорошо растворимы в воде. Осаждение происходит лишь после их гидролиза до монофосфатов, который, ускоряется в присутствии разбавленных кислот и при нагревании. При образовании перлов фосфорных солей связь Р—О—Р разрывается благодаря протеканию реакций с оксидами металлов. В предельном случае процесс приводит к образованию монофосфатов, причем получающиеся смешанные соли имеют характерную окраску. Считавшаяся ранее специфичной для метафосфатов реакция свертывания яичного белка идет лишь в присутствии растворов изополифосфатов с большим размером цепи. Олиго-фосфатами с п 15 раствор яичного белка не сворачивается. [c.550]

Существующие водорастворимые смолы можно разделить на неионогенные и ионогенные. К первым относятся олигомеры, содержащие большое число гидрофильных недиссоциирующихся групп, обеспечивающих их растворимость в воде. [c.86]

Синтетический латекс представляет собой прямую эмульсию углеводородных (углеводородонабухающих) Олигомеров каучука с размером частиц 0,05-2мкм (25-50 %) в водной среде, стабилизированную водорастворимыми ПАВ. Он коагулирует в водонерастворимую массу при контакте с минерализованными водами. Ввиду практически мгновенного течения данного процесса сам по себе латекс не нашел практического применения в качестве водоизоляционного материала и используется преимущественно для ликвидации катастрофических поглощений при бурении скважин. [c.216]

ДИАНОВЫЕ ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ, вязкие жидк. (т) 1—100 Па-с, 40 С мол. м. 350—750) или твердые хрупкие в-ва (мол. м. до 3500, (разм 50—100 °С, плотн. ок. 1,14 г/см ). Раств. в толуоле, ксилоле, кетонах, их смесях со спиртами. Для продуктов отверждения Ораст 40—90 МПа, Осж 100—200 МПа, Оизг 80—140 МПа, ударная вязкость по Шарпи 5—25 кДж/м , относит, удлинение 0,5—6%, теплостойкость по Мартенсу 60—180 °С, ро 10 —10 Ом-см, tgS 0,01—0,03 (20 °С), е 3,5—5 стойки в воде, водных р-рах солей, к-т и щелочей, к радиоактивному облучению. Получ. конденсацией бисфенола А с эпихлоргидрином в присут. NaOH. Примен. пленкообразующие лаков, основа клеев, заливочных и пропиточных компаундов, герметиков, связующие для армиров. пластиков в произ-ве пенопластов модифицирующие агенты для др. олигомеров и полимеров. Вызывают дерматиты токсичность уменьшается с увеличением мол. массы. [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология