Отверждение покрытий скорость

Данные о кинетике нарастания внутренних напряжений сопоставляли с кинетикой сушки покрытий. Из анализа кривых кинетики сушки покрытий при 80 °С следует, что процесс сушки заканчивается практически через 15—30 мин прогрева в зависимости от концентрации ПАВ, при этом небольшое количество ОС-20 (до 1%) способствует ускорению процесса сушки, а при концентрации, равной 5%, процесс замедляется. Кривые сушки покрытий при 20 °С свидетельствуют о том, что в этих условиях формирования сушка заканчивается через 1,5—2 ч (в зависимости от концентрации ПАВ). Повышение концентрации ОС-20 до 5% также приводит к замедлению процесса сушки. Из сопоставления кинетики сушки и изменения внутренних напряжений следует, что внутренние напряжения при формировании покрытий нарастают до предельного значения после достижения системой равновесного влагосодержания. При термическом отверждении покрытий скорость нарастания внутренних напряжений значительно отстает от скорости удаления влаги. При формировании покрытий при 20 °С максимальная величина внутренних напряжений соответствует равновесному значению влагосодержания. Значительное влияние на величину внутренних напряжений оказывают не только условия формирования, но и концентрация ПАВ, вводимого дополнительно при диспергировании полимера на вальцах. На рис. 3.10 приведена зависимость предельного значения внутренних напряжений и других физико-механических показателей от концентрации ПАВ, полученная для покрытий, сформированных в различных условиях.. Из рисунка видно, что зависимость внутренних напряжений от концентрации ОС-20 немонотонна и для покрытий, сформированных в различных условиях, отмечен максимум при 3%-ном содержании ПАВ. Данные о концентрационной зависимости внутренних напряжений сопоставляли с концентрационной зависимостью прочностных и деформационных характеристик. Концентрационная зависимость внутренних напряжений антибатно коррелирует с изменением прочности. При небольших концентрациях ОС-20 (до 1%) прочность изменяется незначительно, а в условиях отверждения, при 20 и 140 °С она возра- [c.89]

Индукционный способ отверждения основан на том, что окрашенное изделие помещают в переменное электромагнитное поле токов различных частот. Нагрев происходит за счет вихревых токов, индуцируемых в подложке из ферромагнитных материалов. Для отверждения покрытий применяют сушильные установки в виде металлических щитов или камер, в которых смонтированы кассеты с набором нагревательных элементов — индукторов. При прохождении переменного тока по виткам индуктора создается мощное пульсирующее магнитное поле. Если в непосредственной близости от индукторов поместить окрашенное изделие, то оно будет нагреваться, передавая тепло покрытию. Нагрев можно производить с любой скоростью и до любой температуры. Обычно отверждение покрытий проводят при 100—300 °С. Продолжительность сушки покрытий (например, алкидных) составляет 5—30 мин. [c.223]

В пром-сти применяют гл. обр. цепную Ф., напр, для получения оптически однородных изделий (орг. стекло и др.) и нек-рых стереорегулярных полимеров. По ают распространение Ф. в тонких пленках для отверждения покрытий, изготовления печатных форм, микросхем и т.п. В лаб. практике Ф. используют для определения элементарных констант скорости радикальных р-ций. [c.174]

Отверждение покрытий на основе резольных олигомеров протекает с достаточной скоростью при температурах выше 100 °С, однако уже при 200 °С ухудшаются механические свойства покрытий, и они темнеют [c.85]

При нанесении торкрет-раствора размер факела пыления (расстояние от поверхности покрытия до границы облака пыли) должен составлять 15—20 см. Увеличение размера факела (до 50— 60 см) приводит к резкому увеличению отскока и потерь массы раствора (в 1,5—2 раза) и снижению на 15—20% физико-механи-ческих свойств покрытия. Отверждение покрытия должно происходить при температуре окружающего воздуха не менее 10 °С и относительной влажности не более 60 %. Срок выдержки покрытия до эксплуатации 28 сут. Если покрытие должно эксплуатироваться при температуре выше 100 °С, его следует сушить при 100—120 °С со скоростью подъема температуры до 10 °С/ч. Общая продолжительность сушки покрытия 3 сут. [c.198]

На рис. 1.8 приведены кривые изменения внутренних напряжений при отверждении покрытий из нитролаков 2 и 3. С увеличением толщины покрытия скорость нарастания внутренних напряжений уменьшается и максимальные их значения также снижаются. [c.14]

Исследование деформационных свойств желатиновых покрытий. При обычных скоростях отверждения полимерных покрытий скорость нарастания внутренних напряжений в них незначительна. Поэтому рас- [c.26]

Отверждение покрытий, порошков, прессованных таблеток и брусков проводилось при температурах 250—270° с выдержкой в течение 3 час. при скорости подъема температуры 1—1.5° С/мин. Охлаждение — медленное, вместе с термостатом. [c.71]

Рис. 71 демонстрирует изменение давления гелия при температуре 270° в зависимости от времени выдержки. Образец номе-ш ался в печь, температура которой поднималась с той же скоростью (1.5° С/мин.). Следует отметить, что кривая стремится к величине давления остаточного гелия в вакуумной системе и экспоненциально приближается к ней примерно через 3 часа после начала отверждения, что говорит о правильности выбора режима отверждения покрытий из органосиликатных материалов. [c.142]

Таким образом, мы подошли к количественному научно обоснованному определению параметров процесса удельной энергии когезии полимерного покрытия, скорости движения ленты, температур в зонах смачивания, отверждения и отслаивания и т. п. Определение этих технологических параметров и моделирование процесса является первым шагом к автоматизации и управлению процессом с помощью ЭВМ. [c.17]

Таким образом, этот метод по скорости отверждения покрытия значительно превосходит метод сушки с помощью ультрафиолетовых лучей, однако из-за больших капитальных затрат в ближайшее время он вряд ли найдет широкое применение при отделке изделий из дерева. [c.126]

Скорость отверждения покрытия зависит от ряда факторов, а именно от природы лакокрасочного материала, толщины покрытия, температуры сушки, количества воздуха, подаваемого к покрытию, и т. д. [c.149]

Недостатком низших спиртов — диметилового, этилового и про-пилового — является их ограниченная растворимость в воде, и это затрудняет их регенерацию. Намного лучше н-бутанол,или изобутанол, которые только частично смешиваются с водой и образуют азеотропные смеси с большим содержанием воды. По мере увеличения длины алкилирующего радикала увеличиваются степень пластификации смолы, ее растворимость в органических растворителях (особенно в алифатических углеводородах) и эластичность покрытия, но уменьшаются скорость отверждения покрытия и его твердость. [c.239]

Характер нейтрализующего основания влияет на вязкость полученного раствора, его стабильность при хранении, а также на свойства покрытий — скорость отверждения, степень набухания и долговечность. [c.118]

Сопоставление специфики изменения внутренних напряжений, модуля упругости, прочностных и деформационных свойств пленок на различных стадиях отверждения со скоростью удаления жидкой фазы или использования функциональных групп в процессе полимеризации позволяет придти к выводу, что процесс формирования покрытий сопровождается возникновением локальных связей между наиболее активными группами макромолекул и имеет много общего с механизмом студнеобразования. [c.6]

Одна из особенностей полимерных покрытий состоит в том, что структура и свойства их неоднородны по толщине пленки и зависят от нее. Причина этого явления связана с неравномерным отверждением покрытий по толщине пленки и влиянием на этот процесс адсорбционного взаимодействия пленкообразующего с подложкой. Вследствие неодинаковой скорости отверждения неравномерное распределение внутренних напряжений в поверхностных слоях имеет место и при формировании блочных материалов. [c.105]

Пигменты и наполнители, вводимые в лакокрасочные материалы, не должны взаимодействовать с окислительно-восстановительной системой и снижать скорость отверждения покрытия. К таким пигментам относятся двуокись титана, литопон, кроны, красный железоокисный пигмент, ультрамарин, а к наполнителям — барит, микротальк, мел и др. [c.108]

Отрицательное влияние водорастворимых примесей проявляется во взаимодействии их с функциональными группами пленкообразующих веществ или в стимулировании процессов электрохимической коррозии. В первом случае образуются соединения (соли, мыла, комплексные соединения), затрудняющие процесс формирования (отверждения) покрытия. Во втором случае под лакокрасочным слоем происходит накопление влаги в результате ее осмотического переноса. Скорость осмотического всасывания воды зависит от природы и количества водорастворимых примесей (электролитов). Образующийся раствор электролита вызывает протекание подпленочной электрохимической коррозии. Такая коррозия особенно опасна, поскольку обнаружить ее часто бывает трудно. [c.175]

Метод основан на возрастании скорости затухания амплитудьЕ качания маятника с уменьшением степени отверждения покрытий. [c.112]

В присутствии ионов разных металлов реакции образования пероксидов и их распад ускоряются, но в различной степени Так, ионы кобальта в большей степени ускоряют процесс образования пероксида, а марганец более эффективно его разрушает, свинец ускоряет образование гидропероксидов, но не влияет на процесс их распада Поэтому, сочетая в определенных соотношениях сиккативы на основе разных металлов, можно более эффективно влиять на скорость отверждения покрытия Так, в присутствии марганцевого сиккатива льняное масло высыхает за 12, в присутствии свинцового — за 26, а при введении в это же масло их смеси — за 7 ч Следует отметить, что в присутствии антиоксидантов и сернистых соединений, содержащихся в неко торых растворителях, активность сиккатива может снизиться [c.200]

После нанесения покрытие должно оставаться довольно длительное время жидким для того, чтобы успели исчезнугь все шероховатости на его поверхности. Скорость сдвига в процессе выравнивания мала, поскольку она обусловлена лишь поверхностным натяжением. Необходимо, чтобы сразу же после завершения выравнивания пленка затвердевала. Вследствие сушки и отверждения покрытие преобразуется из упруговязкой жидкости в вязкоупругое твердое тело. Феноменологическая модель отвержденной пленки состоит из параллельно соединенных пружины и демпфера (вязкого элемента) в нее не входит последовательно присоединенный демпфер, моделирующий необратп-мые деформации. В этом случае аддитивно складываются напряжения сдвига, а не деформации. Простейшей моделью вязкоупругого твердого тела является модель Фойхта [c.16]

Продолжительность отверждения П. л. и э. можно резко сократить при сушке покрытий под дс11ствием УФ-лучей или в потоке быстрых электронов. В нервом случае в состав лаков вводят сенсибилизаторы (дифе-нилдисульфид, простые эфиры бензоина и др.). Лаки м. б. в этих условиях отверждены за 2 мип, шпатлевки— за 20—30 сек. Еще большая скорость процесса (0,1—3 сек) м.б, достигнута ири отверждении покрытий в потоке быстрых электронов. Этот метод применяют цри изготовлении окрашенных плоских щитов из дерева или древесно-стружечных плит, а также для сушки окрашенной металлйч. ленты. Отверждение П.л. и э. быстрыми электронами обусловливает также улучшение качества покрытий. [c.63]

Нанесение лака или эмали. Способы нанесения лаков и эмале на подготовленную поверхность древесины аналогичны тем, к-рые применяют при окраске металла (см. Лакокрасочные покрытия). Специфическим для дерева является метод налива, используемый только при отделке плоских деталей, напр, щитовых элементов мебели, футляров, радиоприемников и телевизоров. Для нанесения Л. п. этим методом применяют лаконаливные машины, снабженные одной или двумя головками, конструкция к-рых аналогична конструкции фильер, испольауемых в поливочных машинах для изготовления пленок методом полива (см. Пленки полимерные). Головки размещают над движущейся плоскостью, на к-рую помещают отделываемую деталь. Лаконаливные машины с двумя головками применяют для нанесения лаков с ограниченной жизнеспособностью, напр, парафинсодержащих полиэфирных. В этом случае в одну из головок загружают лак с ускорителем, в другую — лак с инициатором. Оба полу-фабрикатных лака наливают последовательно на движущийся щит при смешении компонентов начинается сополимеризация полиэфира с входящим в состав лака мономером, обусловливающая отверждение покрытия. При использовании метода налива потери лакокрасочных материалов в 6—10 раз меньше, чем при их нанесении методом пневматич. распыления, и, кроме того, в этом случае можно применять материалы с повышенной рабочей вязкостью (т. е. с большим содержанием пленкообразующих веществ). Лакокрасочный материал можно наносить на высокопроизводительных поточных линиях (скорость движения щитов 40—120 м/мин). [c.12]

Ниже приведены результаты исследований по отверждению покрытий из некоторых оргапосиликатных материалов. Полное отверждение покрытий из оргапосиликатных материалов ВН-30 и В-58 достигается при подъеме температуры со скоростью 1— [c.171]

Практически процессы этерификации и поликонденсации протекают одновременно. По мере увеличения степени этерификации продукт приобретает растворимость в ароматических, а затем и в алифатических углеводородах. Это позволяет заменять в лаках часть бутанола более дешевыми углеводородными растворителями и совмещать мочевино-формальдегидные смолы с другими смолами, растворимыми в углеводородных растворит1лях, в частности с алкидными. Этерификация способствует образованию низковязких растворов с высоким содержанием сухого остатка, но в то же время уменьшает возможность образования поперечных связей и таким образом способствует замедлению скорости отверждения покрытия. [c.94]

Чтобы ускорить отверждение покрытий на основе алифатических изоцианатов, используют катализаторы, которые вводят в состав полиэфирного компонента. Для этого обычно применяют нафтенат или лучше октоат цинка (0,1—0,2% от массы пленкообразующего), так как они обеспечивают требуемую скорость отверждения и в отличие от солей марганца и кобальта не изменяют цвета покрытия. Наиболее эффективным катализатором является дибу-тилдилаурат олова (его достаточно добавить в количестве 0,01— 0,02%), но он сильно сокращает жизнеспособность двухкомпонентной смеси. Третичные амины непригодны, так как недостаточно сильно влияют на реакционную способность изоцианатных групп алифатических изоцианатов. [c.204]

Скорость и температура отверждения покрытий на основе поли-органилсилоксанов зависит главным образом от типа органических радикалов, связанных с атомами кремния. Этильные радикалы, например, окисляются легче, чем метнльные и фенильные в соответствии с этим для закрепления этих покрытий на поверхности требуются более низкие температуры термообработки. [c.54]

Продолжительность отверждения покрытий определяется температурой сушки. Так, при 60 °С необходимая твердость покрытия (более 0,5) достигается в течение 2,5 ч. При повышении температуры до 70—80 °С продолжительность сушки сокрашается (рис. 2) скорость отверждения, а также твердость покрытия увеличиваются. Однако при этих температурах наблюдается образование пузырей поэтому рекомендуется ступенчатая сушка покрытия с постепенным повышение температуры. [c.52]

Для достижения высокой скорости отверждения покрытия в результате взаимодействия преполимера с влагой воздуха в качестве катализатора используют триэтаноламин. Триэтаноламин растворяют в смеси растворителей — гликолей, этилацетата, бу-тилацетата, этилгликольацетата и ксилола.. Гликоли вводят для улучшения растворимости триэтаноламина, при этом они участвуют в отверждении за счет дополнительного образования поперечных уретановых связей. Раствор катализатора вводят в преполимер перед употреблением. [c.308]

Лаки на основе поливинилформаля и поливинилформальэтила-ля используют главным образом ак электроизоляционные (для эмалирования проводов). В их состав вводят и фенолоформальде-гидный резольный олигомер. Содержание пленкообразуюших в этих лаках составляет 20—22%. В качестве растворителей обычно используют ди- и трикрезолы, а также этилцеллозольв, хлорбензол и ксилол. Вследствие специфики технологического процесса нанесения лаковой изоляции (высокая скорость протягивания проволоки через сушильную камеру) отверждение покрытий проводят при высокой температуре (300—500 °С). [c.360]

Вязкость смолы зависит от степени ее поликонденсации и содержания метилольных групп. Точка помутнения при смешении с бензином (бензиновое число) зависит от размера молекул смолы и главным образом от содержания алкоксильных групп. Низкая вязкость бутилированной смолы свидетельствует о замедленной скорости отверждения и обусловливает снижение твердости покрытия. Чем меньше вязкость смолы, тем больше ее концентрация в торговом продукте, тем экономичнее ее нанесение. Для смол слишком большой вязкости необходимо использовать большие количества растворителя. Покрытия из таких смол высыхают довольно быстро и бывают твердыми. Наиболее целесообразно применять смолы с определенной минимальной вязкостью, при которой достигается достаточная скорость отверждения покрытия. Большой вязкости смолы соответствует небольшое число помутнения и, наоборот, низкой — большое число помутнения. Плотность смолы возрастает с увеличением содержания в ней пленкообразующего вещества. Совместимость аминосмол с другими смолами и гидрофобными полимерами коррелирует с бензиновым числом. Слишком [c.250]

Для пластификации аминосмол пригодны невысыхающие алкидные смолы, модифицированные касторовым маслом. Они не вызывают пожелтения покрытия под влиянием ультрафиолетового света и при температурах даже 140—150 "С. Кроме того, они отверждаются при более высокой температуре и с большей скоростью, чем невысыхающие алкидные смолы а образующиеся покрытия эластичны. Эти смолы лучше совмещаются с аминосмолами, чем высыхающие, даже содержащие более 65% касторового масла. Эти смолы придают покрытиям высокую стойкость к действию атмосферных факторов, воды, мыла и щелочей. Большую скорость отверждения покрытий на основе аминоформальдегидных смол, со-, вмещенных с невысыхающими алкидными, можно объяснить присутствием гидроксильных групп, способных к взаимодействию с аминосмолой. Можно также допустить, что быстрое окисление высыхающего масла тормозит образование связей между карбамидной и алкидной смолами . [c.254]

Наличие свободных кислот в лаковой смеси ускоряет одновременно как реакцию этерификации метилольных групп (в присутствии избытка спирта), так и взаимодействие алкоксильных групп со смолой, протекающее с отщеплением спирта и образованием поперечных метиленовых связей. Это позволяет значительно снизить температуру и сократить продолжительность отверждения покрытия. Наличия небольших количеств кислот достаточно, чтобы меламиновые смолы отверждались при температуре выше 90 °С. Введение больших количеств кислотного катализатора слабо влияет на увеличение скорости или снижение температуры отверждения покрытия. Отверждение, меламиновых лаков в присутствии слабых катализаторов при температуре ниже 80 С нец есо-образно. Производятся также меламиновые смолы с высокой реакционной способностью образующие лаки, отверждающиеся без катализаторов при 80—90 С. [c.261]

Определение графическим методом оптимальных условий отверждения термореактивных смол, в частности покрытий на основе меламиноформальдегидных лаков, провел БрнкЧ Температура и скорость отверждения покрытия зависят от продолжительности его нагревания. Продолжительность отверждения можно значительно уменьшить, повышая температуру покрытия. [c.263]

Видно, что наибольшие внутренние напряжения возникают в покрытиях из полимеров, находящихся при температуре эксплуатации в стеклообразном состоянии, и особенно в покрытиях с пространственно-сетчатой структурой полимеров. Сравнительные данные для покрытий из олигомеров, образующих при термическом отверждении пространственно-сетчатую структуру, свидетельствуют о том, что наибольшие внутренние напряжения возникают при формировании покрытий из эпоксидных смол по сравнению, например, с полиэфирными олигомерами. Резкое нарастание внутренних напряжений при формировапии эпоксидных покрытий нельзя объяснить различиями в усадке или разности коэффициентов линейного расширения иленки и подложки. Коэффициент линейного расширения эпоксидных покрытий разного химического состава, как видно из табл. 2.1, изменяется в пределах от (45— б5)10 1/°С, а усадка не превышает 2%. Для покрытий на основе ненасыщенных полиэфиров в зависимости от их химического состава коэффициент линейного расширения больше (70—200) 10" , 1/°С, а усадка при отверждении составляет 10—12%. Коэффициент линейного расширения покрытий из эластомеров, например бутадиена и его производных, значительно больше и изменяется в пределах (130—216) 10- 1/°С. Внутренние напряжения, возникающие при термическом отверждении покрытий на основе эластомеров, мало отличаются от напряжений, возникающих в условиях формирования их при 20 °С. Все это свидетельствует о том, что решающую роль в определении величины внутренних напряжений играет специфика структурных превращений при формировании полимерных покрытий, определяющая скорость протекания релаксационных процессов. Характер структурообразования в самом общем виде прежде всего определяется строением молекул пленкообразующих и их конформаций, спецификой образуемых [c.55]

Специфическое взаимодействие алкидной смолы с поверхностью аэросила оказывает существенное влияние на механические свойства покрытий. Кинетические данные о нарастании внутренних напряжений при формировании алкидных покрытий в присутствии модифицированного и немодифициро ванного аэросила свидетельствуют о том, что скорость отверждения покрытий при небольшой концентрации аэросила (2%) больше, чем без него, при этом модификатор не оказывает влияния на скорость формирования покрытий. Увеличение напряжений и скорости отверждения покрытий в присутствии аэросила связано с адсорбцией алкидной смолы аэросилом и упорядочением надмолекулярной структуры покрытий. Отсутствие влияния модификатора на скорость отверждения покрытий из алкидной смолы и величину внутренних напряжений, как это следует из спектрограмм, обусловлено полным вытеснением молекул модификатора с поверхности аэросила в результате того, что прочность связи групп ЫН модификатора и ОН аэросила меньше, чем групп ОН смолы и аэросила (рис. 2.48). Ускорение полимеризации в присутствии небольшого количества аэросила и сажи ра-блюдалось при изучении процесса полимеризации алкилакрилатов непосредственно на подложке [137]. [c.103]

Таким образом, изменение структуры исходной полимерной матрицы, из которой формируется сшитая пленка в результате предварительного химического совмещения компонентов, положительно сказывается не только на скорости процесса отверждения, но и на защитных свойствах пленок и позволяет в ряде случаев снизить температуру отверждения покрытий (пленкообразователи типа ВАМС, ВАМФ и др.). Аналогично влияние предварительного химического совмещения компонентов на процесс отверждения малеинизированного льняного масла, модифицированного олигоэпоксиэфирами. В этом случае совмещение также положительно сказывается как на скорости отверждения, так и на свойствах пленок, хотя и должно проводиться до определенного предела, контролируемого по степени уплотнения системы, так как иначе будут получаться продукты, образующие водные растворы повышенной вязкости, что нежелательно и при диспергировании, и при нанесении покрытий. [c.122]

Свинец ускоряет образование гидропероксидов, но не влияет на процесс их распада. Поэтому, сочетая в определенных соотношениях сиккативы на основе разных металлов, можно более эффективно влиять на скорость отверждения покрытия. Так, в присутствии марганцевого сиккатива льняное масло высыхает за 12 Ч в присутствии свинцового — за 26 ч, а при введении в это же маслс их смеси — за 7 ч. Следует отметить, что в присутствии антиоксидантов и сернистых соединений, содержащихся в некоторых растворителях, активность сиккатива может снизиться. [c.148]

Смесь смол (ЭД-6 и каменноугольной) перед введением отвердителя нагревается до 80—90 С, фталевый ангидрид — до 135—140 °С. Компоненты перемешиваются и композиция готова к нанесению. Трубы перед нанесением композиции пескоструят и нагревают до 100° С. Затем их помещают на передвижную тележку, снабженную устройством, которое поворачивает и вращает трубы с залитым в них эпоксидным компаундом. Тележка помещается в сушильную печь с электрическим или паровым подогревом. Процесс отверждения покрытия с вращением продолжается 25—30 мин при 130—150° С, затем без вращения — 60 мин при 120° С. Охлаждение происходит при комнатной температуре в течение 2 ч. Скорость вращения в наклонном положении 10—20 об/мин, а в горизонтальном 300—400 об/мин. Выдержка после нанесения покрытия 5 суток при температуре 18—25° С. [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология