Реакционные камеры для получения

Для получения хлоргидрина (рис. 109) хлор и этилен подают в реакционную камеру, облицованную изнутри кислотостойким материалом. Хлор подают в колонну ниже места ввода потока этилена, чтобы иметь необходимое время для реакции с водой и образования хлорноватистой кислоты. Этилен не весь вступает в реакцию, часть его возвращается [c.183]

Висбрекинг-установка с реакционной камерой (рис. 111-1) [9]. Горячий мазут,"поступающий с нефтеперегонной установки, подается насосом 1 в змеевик печи 2. По выходе из печи сырье подвергается висбрекингу в реакционной камере 3 (реакторе), работающей при давлении около 1,7 МПа. Полученная смесь продуктов, пройдя редукционный клапан 4, направляется далее в фракционирующую колонну 8. До входа в колонну смесь охлаждается за счет подачи в линию холодного газойля, нагнетаемого насосом 7, через теплообменник 6. Остальная часть охлажденного газойля (рециркулят) возвращается этим же насосом в среднюю зону колонны 8. Балансовое количество газойля отводится с установки через холодильник 5. [c.25]

Реакторы сравнительно просты по конструкции они обычно состоят из смесительных форсунок или горелок, пустой реакционной камеры и соответствующих охлаждающих устройств. На рис. Х1-29 показан реактор для получения ацетилена и этилена из [c.382]

Гидрирование проводят в две ступени первоначально процесс протекает в жидкой фазе с подвижным катализатором, диспергированным в сырье, затем в паровой, в стационарном слое катализатора. Для первой ступени приготовляют пасту из равных количеств угля и тяжелого масла (с выше 300 °С), полученного в результате предыдущего цикла гидрирования. Смесь подают насосами высокого давления в реакционные камеры вместе с водородом. Процесс проводят при 200—300 ат и 450—475 °С. [c.246]

Средний выход летучих из кокса с установки замедленного коксования зависит также от температурных условий в реакторе, длительности заполнения реактора коксом и условий охлаждения (длительности пропарки) полученного кокса. Выход летучих из кокса при заполнении реакционной камеры в течение 20 ч и при охлаждении его водяным паром в течение 2,5—3 ч приведен на рис. 45. [c.150]

Выход кокса прямо пропорционален коксуемости по ГОСТ 5987-51 перерабатываемого сырья и больше ее величины примерно в 1,5 раза. При коксовании крекинг-остатков выход кокса выше и кокс получается более плотным, чем при коксовании остатков от прямой перегонки нефти. Переработка сернистого сырья дает кокс с повышенным содержанием серы (до 4%). Отсутствие прокалки в реакционных камерах приводит к повышенному содержанию летучих веш еств в коксе (от 5 до 20%), что делает последний не пригодным для производства электродов. Однако при хорошей пропарке кокса в камере острым водяным паром можно почти полностью удалить летучие фракции в этом случае кокс, полученный из малозольного и малосернистого сырья, может быть использован для изготовления электродов. [c.333]

При реализации процесса висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком и использовании вакуумной колонны в блоке фракционирования возможно получение до 20 % тяжелого вакуумного газойля (ТВГ) на сырье утяжеленного фракционного состава (содержание фракций, выкипающих выше 500 °С, до 95 % [4]), что на нефть составляет около 4 %. [c.59]

Одним из вариантов квалифицированной переработки нефтяных остатков является вовлечение их в процесс висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком с целью термической конверсии в мягких условиях с получением дистиллятных фракций. [c.62]

На рис, 7,13 приведены кривые изменения температуры катализатора по длине реакционной камеры термокаталитического элемента. Анализ полученных результатов показал, что с увеличением скорости потока, числа Рейнольдса процесс окисления сдвигается к началу реакционной зоны, при этом происходит медленный рост температуры нафева катализатора. На расстоянии (150- 350) мм от [c.279]

Остаточные напряжения в зависимости от основных технологических параметров исследовали на образцах, полученных осаждением в интервале температур 1600— 2200°С с различным давлением в реакционной камере. [c.186]

Процесс синтеза алмаза в общих чертах протекает по следующей схеме. После создания в реакционной камере нужных давления и температуры, исходное вещество подвергают выдержке определенное время, которое для синтеза алмаза может варьироваться от нескольких секунд до нескольких часов и даже дней, что связано с особенностями методики синтеза. По окончании реакции выключается нагрев, и вся реакционная масса охлаждается до комнатной температуры под очень высоким давлением. После этого давление снижается до атмосферного, а так как прореагировавшая масса при комнатной температуре, как указывалось, находится в области заторможенного процесса, то образовавшийся алмаз остается неизменным. Затем раскрывается аппарат и полученные алмазы извлекаются. [c.134]

При подготовке установки к работе включают печь и выводят ее на режим при потоке влажного кислорода через реакционную камеру 20—30 л/ч (по ротаметру). Барботер разогревают до 95 С, шесть секторов, полученных из одной пластины, вынимают из бюкса со спиртом, высушивают между листками фильтровальной бумаги и помещают в держатель. Открыв входной шлиф реакционной камеры, вдвигают держатель с образцами в изотермическую зону печи. Закрыв камеру [c.130]

При получении пленок хлоридным методом смесь водорода и тетрахлорида кремния пропускают в реакционную камеру, изготовленную из кварца. Температура в зоне реакции поддерживается порядка 1200—1250°С. Нагрев осуществляется индукционным методом или в печи сопротивления. Индукционный метод более удобен, однако при этом труднее получить равномерное распределение температуры у поверхности подложки (вследствие так называемого скин-эффекта ), что вызывает значительную неравномерность толщины растущей пленки. [c.142]

При получении лигатуры, содержащей не более 4% бериллия, преимущественно идет реакция (68). Увеличение содержания бериллия сдвигает процесс в сторону течения реакций (69) и (70). Реакция (71) начинается по мере образования в шихте достаточного количества богатых карбидом промежуточных продуктов. Процесс ведут в дуговой поворотной электропечи, выливая готовый сплав через летку, расположенную в верхней части реакционной камеры [92]. [c.219]

О роли выносной реакционной камеры, в которой используется тепло, полученное сырьем в нагревательно-реакционной печи, сказано выше (стр. 28). [c.33]

Золи-теплоносители уносят из реакторов огромные количества тепла — до 85% всего тепла, выделившегося при сжигании кокса при регенерации катализатора остальное тепло частью аккумулируется на катализаторе и используется на реакцию крекинга, частью уходит с дымовыми газами или теряется в окружающую среду. Тепло, уносимое солями-теплоносителями, используется частью для подогрева воздуха, поступающего на регенерацию катализатора (14,3%), а в основном идет на получение пара высокого давления (до 30 ати) в солевых котлах (69% от тепла, выделившегося при сжигании кокса). Отвод тепла из толщи катализаторного слоя (а следовательно, и контроль температуры) затрудняется тем, что выгорание кокса, повидимому, происходит послойно в узкой зоне, постепенно передвигающейся в слое температуры от входа к выходу воздуха. На это указывают и кривые температур в реакционной камере (фиг. 75). Отвод тепла в этих условиях обеспечивается соответствующей конструкцией реактора (см. ниже). [c.233]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

Теперь можно сказать, что с практической точки зрения между названными разновидностями крекинг-процесса нет существенной разницы, так как всо они дают тот жо выход и то же качество продукта. Если же отмечать более тонкие различия, то следует заметить, что систему с одним змеевиком можно предпочесть для легкого крекинга тяжелого остаточного-сырья (висбрекинг). С другой стороны, все указанные крокинг-процессы дают одинаково хорошие результаты для отбензиненной нефти и газойлей. Если имеется необходимость в обработке большого количества тяжелых фракций нефти, то предпочтение оказывается процессу с восходящим потоком реагентов в реакционном кубе. В этом случае можно отгонять болое легкие погоны, а более тяжелые оставлять в реакционной зоне до получеиия нужных результатов. Это особенно используется в различных процессах 1 рекинга до ] Окса. Если к обработке компонентов паровой фазы, как например, при крекинге газойлей и отбензиненной нефти, предъявляются более жесткие требования, то большим признанием пользуется система с нисходящим потоком реагентов в реакционной х амере. В этом случае жидкие фракции проходят через реакционную камеру и быстро удаляются, тогда как нары находятся там еще долгое время, чем достигается их нужная обработка. Этот метод был особенно эффективен для получения маловязкого мазутного топлива нз некоторых отбензинен-ных нефтей. [c.31]

Смис и Брантинг [6] исследовали равновесие реакции синтеза метанола при температуре 303,8° С и атмосферном давлении динамическим методом. В качестве катализатора эти авторы применяли окись цинка или смесь окиси цинка с окисью хрома. Равновесие исследовано с двух сторон, т. е. со стороны синтеза метанола из окиси углерода и водорода и со стороны метанола в последнем случае в реакционную камеру подавали газовую смесь, насыщенную парами метанола при 38° С, содержащую паров спирта больше, чем должно быть в равновесной смеси. Содержание спирта в равновесной смесп при атмосферном давлении и указанной выше температуре (303,8° С) было незначительным найденные численные значения констант сильно колебались средняя величина, полученная этими авторами, приведена в табл. 1. [c.348]

Предложена принципиальная технологическая слема процесса, включаю-1цая стадию крекинга углеводородного сырья в прис,утствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных ста дий (смешивания катализатора с сырьем, подогрева смеси, выделения продуктои крекинга, отделения и регенерации катализатора и др.), а так/ке вариантов аппаратурного оформлепия отдельных стадий. Так, для приготовления суснензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему бглли включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суснензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суснензии. [c.10]

Если при облучении реагирующие ионы удаляются из реакционной камеры, то сигнал двойного реюнанса может быть получен для реакции, константа скорости которой не тависит от кинетической энергии реагирующего иона. [c.330]

Принципиальная схема установки термического крекинга, предназначенного для получения сырья для технического углерода, показана на рис. 3.3. Ее отличие от проектной установки двухпечного крекинга заключается в том, что обе печи работают в режиме глубокого крекинга. В печи 1 крекируется свежее сырье с добавкой рециркулята при температуре 505°С и давлении 3,5 МПа, а в печи 2 крекируется рециркулят при температуре 515 °С и давлении 2,7 МПа. В печах смонтированы змеевики безретурбентного типа из стали 1Х18Н10Т. В реакционной камере 3 крекинг продолжается при температуре 500 °С и давлении 1,9 МПа. Для вывода термического газойля с достаточно высокой температурой начала кипения испаритель низкого давления 8 дооборудован газосепаратором 10 вертикального типа. [c.165]

Назначение — получение дополнительного количества светлых нефтепродуктов, термогазойля — сырья для производства сажи, дистиллятного крекннг-остатка для производства кокса игольчатой структуры, а также снижение вязкости котельного топлива. Известно несколько вариантов процесса крекинг в реакционном змеевике без выделения зоны крекинга в отдельную секцию, крекинг с сокинг-секцией, крекинг с выносной реакционной камерой с уровнем жидкой фазы и без него, повторный крекинг дистиллятных продуктов в отдельной печи или в смеси с исходным сырьем, крекинг с дополнительной разгонкой крекинг-остатка под вакуумом. Особую разновидность термического крекинга представляет собой висбрекинг (легкий крекинг) — процесс, предназначенный для превращения гудрона в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания. [c.81]

Известно, что при реализации процесса висбрекинга с реакционной камерой с восходящим потоком крекинг тяжелой части сырья происходит при пониженных температурах за счет длительного времени пребывания в зоне реакции. Для оценки влияния рециркуляции и производительности на характеристики процесса был проведен расчет времени пребывания свежего сырья в реакционной зоне (табл. 4). Как видно из полученных данных, при больших коэффициентах рециркуляции и низких производительностях время пребывания свежего сырья в реакционной зоне значительно снижается. Крекирование сырья при этих y JГОвияx обеспечивается в большей степени за счет температурной составляющей, что подтверждается увеличенным выходом газа и бензина и пониженным выходом газойлевых фракций. Несмотря на это, даже в условиях работы далеких от оптимгшьных обеспечивается достаточно высокий выход среднедистиллятной фракции, необходимой для получения товарного котельного топлива треб уемой вязкости. Однако работа установки с высоким коэффициентом рециркуляции снижает техникоэкономическую эффективность процесса из-за увеличения доли процессинга балластных компонентов, а повышенная температура [c.50]

Двухблочные установки замедленного коксования подразделяются на несколько типов. Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа (которые в процессе эксплуатации переделаны на двухтопочные по вторичному сьфью). Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 18. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых ис-пользуется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают попарно, независимо друг от друга, поэтому каждую пару камер можно отключить на ремонт, не останавливая всей установки. Для извлечения и транспортирования кокса применяется более усовершенствованное оборудование [ 100-1021. [c.63]

Была проведена оценка гидродинамического режима течения восходящего парожидкостного потока в действующих реакционных камерах (РК) висбрекинга и исследовано влияние технологических параметров на его характер [1]. Для получения характеристик проходящего через реакционную камеру потока, меняющихся в результате конверсии, была составлена модель промышленной реакционной камеры (с отношением высота диаметр - 5 1), для чего ее объем по высоте был разделен на шесть секций. Состав и характеристики каждого из шести секционных потоков определялись с учетом изменения температуры и давления по вьгсоте камеры (табл.). Для определения гидродинамического режима по секциям была использована диаграмма Хьюита-Робертса для вертикаль Юго восходящего течения [2], а для каждо. о из восьми потоков (на входе, шести секциях реактора и выходе) были рассчитаны приведенные скорости паровой и жидкой фазы (параметры Хьюита). [c.62]

На старых установках пиролиза, использующих в качестве сырья керосино-газойлевые фракции, иосле трубчатой иечи установлена необогреваемая реакционная камера, где продукты выдерживают около 40—50 сек с целью дополнительного получения ароматических. Однако такое длительное время контакта вызывает реакции уплотнения и резкое снижение выхода этилена поэтому на современных заводах пиролиза от выносных реакторов отказались. [c.132]

Серия экспериментов была проведена с учетом известных данных по теплообмену в вихревых теплообменниках [4]. Результаты измерения температуры катализатора и стенки реакционной камеры по ходу газового потока были сопоставлены с полученными данными авторами [3, 22] для вихревых теплообменников. Характер изменения температуры стенки реактора в зависимости от параметров закручиваюшего устройства и калибра реакционной зоны аналогичен, поэтому расчетные зависимости, применяемые для расчета вихревых кожухотрубных аппаратов при степени расширения газового потока менее (тг < 1,3), могут быть использованы при расчете и термокаталитических трубчатых реакторов. В качестве дополнительного параметра необходимо учитывать только температурное сопротивление катализаторной пленки, которая еще имеет в качестве каркаса металлическую сетку, способствующую выравниванию температуры как по длине, так и по толщине ката-лизаторного слоя. [c.281]

Свойства котельного топлива, получаемого висбрекингом в реакционной камере и трубчатом змеевике, практически одинаковы, но вследствие более высоких температур, применяемых при проведении процесса в змеевике, и наличия значительных перефевов пристенной пленки жидкости стабильность котельного топлива несколько выше при получении топлива висбрекингом в реакционной камере. Остатки висбрекинга могут также использоваться как компоненты сырья процесса каталитического крекинга, производства кокса, технического углерода и т. п. [c.192]

Глубокий термический крекинг гудрона или мазута с добавкой 1-Ъ% твердой фазы - угля, кокса или отработанного катализатора С 12,13,14 Зтакже позволяет достигать большой глубины разложения сырья, поскольку отложение кокса на стенках реакционной камеры значительно уменьшается благодаря преимущественному отложению кокса на развитой поверхности твердой фазы, суспендированной (диспергированной) н перерабатываемом свдье. По одному варианту процесс можно осуществлять без отделения твердой фазы от жидких продуктов реакции с получением 25-28 тяжелого вакуумного остатка -пака. Выход дистиллятов и газа составит 74-75 . [c.14]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Сырье (мазут или гудрон) подогревается в печи 2 и подвергается висбрекингу в реакционной камере 3 (реакторе), работаюшей при давлении около 1,7 МПа. После реактора смесь продуктов разбавляется и охлаждается частью вььходящего из колонны 5 газойля. Полученная смесь продуктов направляется далее во фракционирующую колонну 5, где происходит разделение на бензиновую, керосиновую, газойлевую фракции, углеводородный газ и крекинг-остаток. В сепараторе низкого давления 7 происходит отделение углеводородного газа от бензина. [c.40]

Рис. 3.3. Принципиальная схема установки двухпечного термического крекинга, предназначенной для получения сырья для технического углерода 1. 2 — печи крекинга -3 — реакционная камера 4 — испаритель высокого давления 5 — ректификационная колонна 6, 7 — печные насосы 5--испаритель низкого давления 9— насос для откачки термического газойля в товарный парк 10, //— газосепарато1И.1 12, —сырьевые теплообменники насос для откачки крекинг-остатка /5 — сырьевой насос

В крекинг-печах, имеющих помимо нагревательной еще и реакционную секцию труб, в нагревательной секции сырью сообщается тепло для получения заданной температуры процесса, в реакционной секции тепло затрачивается на процесс крекинга в этой последней секции температура сырья практически не повышается или повышается незначительно. Конечно, строгого разделения этих двух зон не существует. Крекинг частично происходит и в нагревательной зоне, когда поток сырья еще не достиг труб реакционной части аппаратуры. Заметное разложение наступает ул<е при 400 , но вначале оно происходит медленно и ускоряется лишь при дальнейшем повышении температуры. Поэтому на установках, имеющих реакционные камеры, установленные отдельно от печи, часть реакций крекинга все же происходит в нагревательной трубчатой печи. РеТк" йо нная [c.155]

Бутков [21 ] на основании экспериментальных даппых и теоретических предположений предложил изменить направление процесса путем ввода непосредственно в зону синтеза (вторую шахту газогенератора или реакционную камеру) 15—18% газа. Если процесс направлялся иа получение ароматических углеводородов, вводился газ, богатый непредельными углеводородами если же требовалось получить большие количества газа, богатого ненредельными углеводородами, подавался газ с большим содержанием метана и водорода. [c.53]

Технология углеродных волокон включает окисление исходного химического волокна для стабилизации его свойств, карбонизацию в защитной атмосфере и последующую термообработку вплоть до графитации [132]. Промышленная установка для получения углеродных тканей с заданным электросопротивлением представляет собой электропечь с помещенной в нее реакционной камерой из нержавеющей стали [9, с. 206—210]. Общая длина реакционной зоны составляет 2,5—3 м. В установке обеспечивается длительная изотермическая выдержка ткаяых материалов в инертной среде при 600—900 °С. Это осуществляется непрерывной протяжкой обрабатываемой ткани через камеру со скоростью 0,2-12 м/ч. Предварительный подогрев подаваемого в печь инертного газа (азот, аргон) при избыточном давлении до 100 Па исключает охлаждение отдельных участков ткани. За один цикл получается примерно 300-350 м ткани в течение 10-15 сут в зависимости от требуемого режима. [c.233]

Высокая коррозионная устойчивость и хорошие механические свойства никеля передаются и его сплавам, что позволяет использовать его в сочетании с другими легирующими компонентами для изготовления коррозионно-устойчивых радиаторов, нагревателей, реакторов, реакционных камер, труб, насосов и клапанов в химической промышленности, окалиноустойчивых и термоустойчивых деталей в энергетических установках, турби-ностроении и при строительстве промышленных печей. Никелевые покрытия имеют массовое применение. Дальнейшее совершенствование технологии получения никеля значительно расширит области его применения. [c.141]

Используя КС активных частиц, авторы работы [12] создали промышленный генератор защитных атмосфер — аппарат, предназначенный для получения защитного газа (при нагреве металла) путем конверсии углеводородного газа. Углеводородный газ из сети (рис. 4.8) поступает в смеситель 14, куда газодувкой 13 с электроприводом 12 подается в заданной пропорции засасываемый через фильтр 11 воздух. Газовоздушная смесь поступает в трубы 2 камеры сжигания, сгорает в них и обогревает реакционную зону. Продукты сгорания охлаждаются и частично осуши-ваются в скруббере 8, засасываются газодувкой 10 и подаются в смеситель 15, куда поступает в заданной пропорции углеводородный газ из сети. Смесь продуктов сгорания с углеводородным газом попадает под газораспределительную решетку 9 реактора 1 и затем псевдоожижает слой катализатора. В реакционной камере 7 протекают реакции конверсии углеводородного газа водяным паром и СО2, содержащимися в продуктах сгорания. Готовый газ, пройдя сепарационную зону 6 и двухъярусный огнеупорный свод жалюзийного типа 5, поступает через коллектор 4 в холодильник 3, где в результате резкого охлаждения фиксируется его состав. [c.204]