Измерение температуры в слое катализатора

Рис. 2.22. Технологическая схема узла санитарной очистки отходящих газов производства ПМДА 1 — циклон 2 — воздуходувка 3 — топка под давлением 4 — смеситель 5 — пластинчато-каталитический реактор 6 — реактор с насыпным слоем катализатора 7 — катализатор 8 — дымовая труба 9 — потенциометр для измерения температур в точках выхода газа из топки под давлением (а), выхода газа из смесителя (б), в нижней части (в), средней части (г) и верхней части (д) слоя катализатора и на входе очищенного газа в дымовую трубу (е)

Предварительное исследование этого вопроса было произведено на специальной установке. Последняя состояла из горизонтальной, электрической, трубчатой печи, в которой помещалась огнеупорная трубка с внутренним диаметром в одном случае 1 мм, в другом — 4 мм. По оси трубки располагалась термопара, служившая одновременно и средством для измерения температуры и катализатором. Через трубку пропускалась смесь из воздуха и ацетилена. Контроль полноты горения ацетилена осуществлялся по запаху и при помощи аммиачного раствора полухлористой меди. Воздух перед патроном с карбидом кальция увлажнялся пропуском через слой воды разной температуры. [c.81]

Примеры экспериментальных измерений температуры в реакторе в условиях, когда длительность цикла 25 мин и начальная концентрация диоксида серы 2,3%, приведены на рис. 8.6. Наблюдалось небольшое повышение максимальной температуры с увеличением нагрузки. Нри этом реакционная зона с температурами 400—440°С сужается, а амплитуда колебаний температуры в каждой точке слоя (кроме верхнего плато) возрастает. Подача переключалась автоматически по показаниям двух термопар, симметрично расположенных относительно середины слоя. Результаты анализов состава газа и температуры внутри реактора обобщены в табл. 8.7. Гидравлическое сопротивление собственно реактора составляло 300 дПа и возросло за 1,5 года до 500 дПа. Заметим, что в аналогичных условиях эксплуатации промышленного реактора, работающего в стационарных условиях, гидравлическое сопротивление значительно больше, и, что особенно важно, в нем гораздо быстрее растет гидравлическое сопротивление. Количество катализатора, загружаемого в реакторы, работающие в стационарном и нестационарном режимах, примерно одинаковое. Как видно из таблицы, экспериментальные и расчетные данные согласуются вполне удовлетворительно по степеням превращения и максимальным температурам в слое катализатора. [c.195]

Расчет эффективного коэффициента теплопроводности слоя катализатора по измерениям в экспериментальном реакторе. Величина эффективной теплопроводности может быть определена непосредственно, если известно распределение температуры по оси реактора, а также распределение температуры стенок реактора по всей длине слоя. В большинстве методов, использующихся Дл определения эффективного коэффициента теплопроводности [c.175]

Для замера температуры при помощи термопар Ьо высоте реактора приварено три муфты 24 диаметром 6,04 а для замера давления в верхней части реактора вварен патрубок диаметром 0,02 м. Для измерения перепада давления в кипящем слое катализатора в распределительной решетке, на стояках реактора и батарейного циклона, а также на транспортных линиях имеется 8 патрубков 25 диаметром 0,02 м. [c.63]

Температуры, измеренные в трубках с карманами для термопар, несколько отличаются от температур в трубках без таких карманов. Карман для термопар уменьшает плотность слоя катализатора и его поперечное сечение, омываемое потоком реагентов. Поэтому скорость газа на единицу сечения потока в трубке с карманом для термопар выше, чем в трубке без него. Вследствие большей линейной скорости потока и меньшей плотности слоя катализатора температура в трубках с карманом для термопар оказывается ниже. Тем не мепее для установления рабочих параметров все-таки пользуются измерением температуры. [c.268]

Выполнено сравнение результатов измерения скорости и температуры на основе экспериментальных данных по исследованию распределения параметров потока на выходе из неподвижного зернистого слоя катализатора. Профили скорости и температуры, замеренные в одном и том же сечении реактора имеют величину коэффициента корреляции в диапазоне Р0и = = 0,61и -=- 0,615. Предложено использовать функцию распределения температуры по сечению реактора для оценки влияния реального распределения потока в слое на каталитический процесс, поскольку с точки зрения информации о внутренней локальной структуре слоя наиболее представительными являются измерения полей температуры. Пл. 3. Библиогр. 14. [c.173]

Экспериментальная часть. Опыты проводили на небольшой установке, реактор которой вмещал 100 стационарного катализатора. Реактор установлен вертикально в блоке из алюминиевой бронзы, обогреваемом при помощи трех электрических сопротивлений, которые регулировались автоматически и независимо одно от другого. По оси реактора находился карман для скользящей термопары, при помощи которой можно было измерять температуру в любом сечении по высоте реактора. Слой катализатора поддерживался при практически постоянной температуре в пределах 1—2°С. Каждая установка включала, кроме того, поршневой дозирующий насос для подачи жидкого сырья, систему регулирования и измерения расхода поступающего и выходящего газа, регулятор давления с буферной емкостью, сепаратор высокого давления и сепаратор атмосферного давления. [c.141]

Для расчета параметров математических моделей процесса в слое катализатора в безразмерном виде (см. табл. 3.2) и, следовательно, самого процесса необходимо знать геометрические размеры слоя и зерен катализатора, скорость, температуру и концентрации реагентов в потоке на входе в слой, кинетические и термохимические данные реакции, физико-химические свойства веществ, эффективные параметры переноса тепла и вещества. Последние определяют экспериментально. Не приводя многочисленные работы, в которых описаны результаты прямых измерений, теоретические обоснования и формулы для расчета коэффициентов, сошлемся на обзоры литературных данных [151-153] и отметим только публикации, в которых имеются исходные данные, позволяющие, как показал опыт моделирования многих промышленных процессов, предсказать их показатели. [c.107]

Основной результат расчета процесса в неподвижном слое катализатора - поле температур и концентраций, описываемых уравнениями, приведенными в табл. 3.2. Некоторые результаты сопоставления расчетных и экспериментальных данных приведены на рис. 3.26. Отметим, что кинетические модели и их коэффициенты были получены в лаборатории проточно-циркуляционным методом. Затем была выбрана соответствующая модель процесса и рассчитаны температурный и концентрационный профили в слое. Они же были измерены в промышленном реакторе или в элементе промышленного реактора (трубка с катализатором). Результаты расчета (линии на рис. 3.26) и измерений (точки) наложены друг на друга без какого-либо уточнения [c.134]

В катализаторной коробке расположены две пирометрические трубки для измерения температуры в слое катализатора. По центру вдоль всей катализаторной коробки [c.335]

Одним из основных аппаратов в процессе получения метанола является колонна синтеза. Это —вертикальный аппарат, представляющий собой корпус высокого давления и заполненный насадкой, на колосниковые решетки которой насыпают катализатор, и снабженный газораспределительным устройством для подачи холодного газа. Для измерения и регулирования температуры по слоям катализатора установлены термопары. [c.116]

Измерение температуры в зоне контакта производится в 12 точках, расположенных по высоте колонны. Для этого применяют четыре трехточечные термопары в карманах, проходящие слой катализатора. [c.63]

Главным требованием, предъявляемым к установкам для испытания катализаторов крекинга, является эксплуатационная гибкость. Они должны работать в широких интервалах времени контакта, температур (420—600° С), при различной жесткости режима (т. е. различных отношениях краткости циркуляции катализатора к объемной скорости подачи сырья г о). Желательно также, чтобы краткость циркуляции катализатора и объемную скорость подачи сырья можно было бы регулировать независимо друг от друга. Кроме того, проводить измерение активности катализатора целесообразнее на крупных установках, производительность которых составляет несколько сот литров в день, так как на таких установках сырье перерабатывается почти с такой же глубиной и селективностью, как на действующих промышленных аппаратах крекинга. Уменьшение размера установки сильно снижает затраты, однако на небольших установках нельзя правильно воспроизвести динамический режим лифт-реакторов, так как в этих условиях трудно измерить распределение катализатора между стояком и реактором. В результате точно оценить жесткость режима крекинга очень сложно. (Эти ограничения не распространяются на реакторы с неподвижным кипящим слоем катализатора, в которых весь рабочий цикл —реакцию, продувку паром и регенерацию — проводят последовательно в одном аппарате. В установке с циркулирующим катализатором все эти три операции проводят одновременно.) [c.254]

Четыре операции рабочего цикла автоматически регулируются реле времени. Обычно для расчета материального баланса требуется около 30 циклов, за это время удается собрать продукты крекинга в количествах, достаточных для определения всех компонентов. Температура регулируется автоматическими точечными устройствами (для ввода термопар используют обычные карманы) и автоматически регистрируется. В каждом реакторе установлены две термопары в нижней и верхней зоне слоя катализатора. Данные измерения температур на этих двух участках показывают, достаточно ли хорошо перемешивается слой катализатора. [c.258]

Катализатор помещают в тугоплавкую стеклянную трубку, которую погружают в расплавленную смесь калиевой и натриевой селитры. Измерение температуры производят платиновым термометром сопротивления, расположенным внутри слоя катализатора. Точность измерения температуры составляла 0.3°. [c.444]

Измерение температуры в слое катализатора [c.31]

В центральной трубе помещен электрический подогреватель,, включаемый на период пуска колонны. Температура внутри катализатора измеряется тремя термопарами, которые южно передвигать вдоль всего слоя катализатора. Измерение температуры катализатора и ее автоматическая регистрация очень облегчают поддержание оптимальных условий процесса. Благодаря высокой чистоте газа и тщательному регулированию температуры катализатор может работать без смены в течение-многих лет. Производительность колонны составляет 0,9— 1,2 т/час аммиака на 1 лг катализатора. Установки системы НЭК строят на давление 300 ат, а в последнее время — и на 350 ат. Предкатализ в этом процессе не применяется в связи с высокой чистотой перерабатываемого газа. [c.562]

Газ поступает в аппарат из смесителя 6, размещенного непосредственно нод конвертором, через огнеупорную решетку 10 из хромистого магнезита, имеющую форму купола. Над огнеупорной решеткой уложен слой катализатора на магнезите 3, далее идет слои катализатора 4 (ГИАП-3 размером 40 X 40 млС и наконец основной слой катализатора 5 (ГИАП-3, размером 12 или 20 мм). Слой катализатора на магнезите служит для защиты катализатора ГИАП-3 от действия высоких температур, могущих возникнуть при перегреве смеси. Назначением слоя катализатора ГИАП-3, размером 40 X 40 мм, является распределение газа но всему сечению аппарата. Конвертированный газ отводится из аппарата через штуцер в горловине аппарата, имеющей вид трубы большого сечения. Для первоначального разогрева аппарата и подачи продуктов сгорания из камеры разогрева в нижней части конвертора предусмотрен специальный штуцер 7. Измерения температуры исходной смеси на входе в конвертор, а также в двух зонах катализатора запроектировано при помощи термопар 9. [c.175]

Температуру внутри трубки измерить трудно, поэтому в случае однорядного расположения катализатора приходится удовлетвориться измерением температуры в конце слоя. Для этого термопару можно ввести снизу. Карман термопары может также служить как опора слоя катализатора. Температуру в рубашке, окружающей трубку с катализатором, можно поддерживать постоянной, регулируя давление инертного газа вверху обратного холодильника. Нисходящая труба (правая на рис. 2) заполнена жидкостью, а в рубашке реактора жидкость перемешивается поднимающимися пузырьками п ара. Пар частично образуется в исиарителе, но основное его количество получается при испарении жидкости, поглощающей тепло экзотермической реакции в рубашке. Смесь жидкости и пара поднимается вверх под действием разности пшотностей, обеспечивая циркуляцию. Перенос тепла в рубашке происходит в режиме кипения и поэтому очень интенсивен, а лимитирует его коэффициент теплопередачи пограничного слоя у внутренней поверхности трубки с катализатором. Скорость циркуляции в термосифоне может быть в 10—15 раз выше скорости испарения заполняющей его жидкости. Это исключает значительную разницу температур и поддерживает температуру рубашки постоянной. В данном случае допущение о постоянной температуре стенки трубки с ка-тал 1затором достаточно обоснованно. При включении нагревания термосифона температура его нижней части может быть на 20—30°С выше, и о начале циркуляции можно судить по исчезновению разности температур между низом и верхом рубашки. [c.68]

Спекание. При высоких темиературах, применяемых в реакторах Синтол , на катализаторах образуются углистые отложения. Эти отложештя имеют большую площадь поверхности, так как общая поверхность, измеренная методом БЭТ, во время эксплуатации катализатора увеличивается. По этой причине трудно решить, в какой мере именно спекание катализатора обусловливает снижение активности. При более низких температурах в реакторах с неподвижным слоем катализатора углистые отложения невелики или вообще отсутствуют, поэтому здесь ситуация проще. Удельная поверхность свежеприготовленного катализатора обычно составляет около 200 м /г, а примерно через 100 сут работы она убывает до 50 м /г. Возросшая резкость рентгенограммы использованного катализатора указывает на рост его кристаллитов. Если приготовлен катализатор с более низким содержанием ЗЮд, то скорость снижения его активности оказывается выше. Это согласуется с представлениями о роли носителей. Считается, что оксид кремния стабилизирует мелкие кристаллиты карбида железа. [c.176]

Рассмотрим нути решения проблемы оппсання гидродинамики аппаратов с неподвижным слоем катализатора. Важная роль гидродинамики в работе химических реакторов вытекает из того, что конвективный вклад в полные потоки тепла и массы является наиболее значительным и потому сильно влияющим на распределение температуры и концентрации компонент в аппарате. Наиболее благоприятным для осуществления физико-химических превращений является равномерное (однородное) течение реагентов внутри слоя. Долгое время считалось, что внутри зернистого слоя, состоящего из частиц одинакового размера, поток всегда является однородным с макроскопической точки зрения, поскольку зернистые слои сами но себе являются эффективными выравнивающими устройствами. Однако более детальные экспериментальные измерения, проведенные в последние десять лет, показали, что во многих случаях зернистый слой не только пе вырас-нпвает ноток полностью, а сам является причиной возникновения глобальных гидродинамических неоднородностей. Таким образом, проблема гидродинамического описания реакторов с ненодви.к-пым зернистым слоем (НЗС), но существу, является новой проблемой, которой прежде пе занимались. Отметим, что с практи- [c.53]

X 8X3 мм. Внутренний диаметр реактора 175 мм. Реактор теплоизолировался плитами из кремнеземистого волокна толщиной 200 мм. При такой теплоизоляции потери тепла в нестационарных режимах, полученных при расходе газа 20—50 м7ч и входной концентрации SOj 1,7—4%, составляли 50% от тепловыделения за счет реакции. Для измерений температуры в слое катализатора перпендикулярно направлению потока устанавливались термопары, связанные с потенциометром 5. Электроподогреватели 3 предназначались для подогрева исходной смеси при запуске реактора, а также для варьирования начальной температуры реакционной смеси. Система клапанов 2 обеспечивала по сигналу оператора быстрое переключение направления фильтрации газа. [c.106]

В реактор окисления диоксида серы диаметром 7,2 м и высотой 7 м загружен один слой катализатора, а по торцам слоя — кусковой кварц. Реактор оснащен 24 термопарами для непрерывного контроля температуры и пробоотборными трубками для измерения концентрации 80а и перепадов давлений. При строительстве промышленной установки сохранены и использованы аппараты демонтированного до начала ее строительства контактного узла с полочным реактором фпльтробрызгоуловитель (диаметр 3600, высота 4020 мм), заполненных 6 м кокса, и с фильтрующей поверхностью 26 м , пусковой теплообменник и топка для подогрева 10 тыс. м7ч воздуха до 450°С. [c.194]

Явный вид уравнения (7.6) необходим для построения математической модели процесса закоксовывания при проектировании реакторов с неподвижным слоем и особенно при проектировании и управлении аппаратами с движущимся слое катализатора. В этом случае экспериментальное исследование закоксовываниг катализатора следует проводить в безградиентных реакторах с последующим выжиганием кокса либо непосредственно определять скорость отложения кокса с помощью кварцевых пружинных или автоматических электронных весов. При использовании весов серии измерений проводятся на небольших количествах катализатора (порядка 0,05—0,5 г) в интервалах эксплуатационных значений температур и концентраций реагентов. [c.364]

Перегретый пар должен проходить через слой катализатора при 400—500° С с объемной скоростью до 1000 ч . Обработка паром про должается до тех пор, пока концентрация сероводорода уменьшится менее, чем до 80 или 100 объемн.ч млн. Температуру на входе снижают тогда до 300—350° С и осторожно подают воздух с таким расчетом, чтобы концентрация кислорода в паре была не более 1%. Важно, чтобы температура не превышала 550° С, и если она выше 500° С, то подачу воздуха необходимо прекратить. Катализатор должен охладиться в потоке пара. Ход регенерации может быть проконтролирован измерением содержания СОа в выходящем газе. Некоторая часть катализатора будет окисляться в то время. Когда происходит удаление соединений углерода, и поэтому необходимо довосстанавливать его вторично перед повторным использованием. [c.209]

Серия экспериментов была проведена с учетом известных данных по теплообмену в вихревых теплообменниках [4]. Результаты измерения температуры катализатора и стенки реакционной камеры по ходу газового потока были сопоставлены с полученными данными авторами [3, 22] для вихревых теплообменников. Характер изменения температуры стенки реактора в зависимости от параметров закручиваюшего устройства и калибра реакционной зоны аналогичен, поэтому расчетные зависимости, применяемые для расчета вихревых кожухотрубных аппаратов при степени расширения газового потока менее (тг < 1,3), могут быть использованы при расчете и термокаталитических трубчатых реакторов. В качестве дополнительного параметра необходимо учитывать только температурное сопротивление катализаторной пленки, которая еще имеет в качестве каркаса металлическую сетку, способствующую выравниванию температуры как по длине, так и по толщине ката-лизаторного слоя. [c.281]

Лабораторная установка, применяемая для гетерогенно-каталитических реакгшй (дегидратация, дегидрирование, изомеризация, алкилирование и др.), изображена на рис. 77, Основной ее частью является фарфоровая или кварцевая трубка, помещенная в трубчатую электрическую печь. Катализатор в виде гранул помещают в середину трубки таким образом, чтобы над ним оставалось небольшое свободное пространство. Он удерживается с обоих концов тампонами из стеклянной ваты. Вещество подается из капельной воронки, соединенной шлангом для уравнивания давления с трубкой для подачи газа, который либо может участвовать в реакции (водород), либо выполнять роль инертного носителя (азот, аргон) для перемещения паров исходного вещества и продуктов реакции через слой катализатора. Нагрев печи до необходимой температуры регулируется при помощи лабораторного автотрансформатора (ЛАТР), а измерение температуры с помощью термопары, соединенной с милливольтметром. [c.236]

Методом ИК Фурье спектроскопии проведено измерение температуры частиц никеля нанесенного на силикагель в реакции окисления СО кислородом воздуха. Разработана методика измерения температуры нагретых частиц металла по положению максимумов в спектре поглощения. Из интенсивности максимумов определена доля перегретой поверх-ности.Показано, что в интервале температур 220-480 град.С часть поверхности слоя (3-5мк) катализатора нагревается до высокой температуры (620гр.С), что соответствует ожидаемому перегреву активного компонента катализатора. [c.59]

Порядок Проведения работы. в лаборатории для окисления оксида серы (IV) в кипящем слое катализатора используют контактный аппарат (рис. 6), представляющий собой кварцевую трубку I диаметром 20—30 мм и длиной 400—500 мм, которая имеет снаружи электронагревательную обмотку для нагрева поступающей газовой смеси. Внутрь трубки вставлена фарфоровая решетка, представляющая собой дно тигеля Гуча, обрезанного по высоте так, чтобы он с минимальным зазором вхоцил в трубку. Эта решетка 2 установлена посредине длины трубки с помощью подпирающей ее снизу кварцевой или фарфоровой трубки 3 с диаметром несколько меньшим диаметра основной трубки 1. Своей нижней частью трубка 3 опирается на пробку, которая закрывает снизу кварцевую трубку 1. В пробку вставлена трубка для подачи газов. На решетку помещается слой гранулированного катализатора типа БАВ высотой 30—50 мм. Размер гранул катализатора должен быть одинаков и не превышать 1 мм. Сверху в кварцевую трубку можно впаять или вставить на пробке карман 4 из кварца, в который помещают термопару 5 для измерения температуры контактирования. Чехол для термопары доходит до слоя катализатора в неподвижном состоянии. Термопара соединена с автоматическим терморегулятором, который позволяет поддерживать заданную температуру контактирования. Кварцевая трубка [c.30]

Метод основан на измерении теплового эффекта экзотермической реакции с участием определяемого компонента газовой смеси. Метод пррп оден только для определения горючих веществ (Нг, Нг8, СО, 802, СН4 и других углеводородов). В аналитической практике используется беспламенное горение на мелкодисперсном катализаторе с развитой поверхностью. Сзтцествуют два варианта термохимического метода анализа газов. В первом определяемый компонент сгорает непосредственно на чувствительном элементе, в качестве которого, как правило, применяют терморезистор, служащий одновременно катализатором или покрытый слоем катализатора. Повышение температуры АГ терморезистора является при этом функцией содержания определяемого компонента. Во втором варианте проба газа пропускается через камеру, где на насыпанном слое катализатора протекает реакция, в результате которой повышается температура катализатора, являющаяся и в этом случае функцией содержания определяемого компонента. Повышение температуры катализатора измеряют термопарой, сравнительный спай которой помещают в потоке газа до камеры, а измерительный спай — в камеру непосредственно в катализаторе. [c.920]

Перемешвание частиц катализатора исследовалось нами с помощью измерения поля температур, возникающего при различных температурах входящего газа и слоя катализатора. В аппарате слой катализатора нагревался до температуры около 200°С теплоносителем, циркулирующим по трубкам, равномерно распределенным по всему сечению аппарата. Входящий газ имел температуру 50, 100 или 150°С. Эти опыты проводились при тех же условиях, что и предыдущие опыты с подачек газа-трассера. Замер стационарного температурного поля производился термопарами хромель-копель и потенциометром постоянного тока типа ПП по радиусу на тех же высотах, что и отбор проб газа (1,2 м 1,7 м 2,9 м и 4,4 м). [c.78]

В диссертации Холзена [77] рассматривается вопрос об окислении бензола, фенола, хинона и МА над неподвижным слоем катализатора УгОз, осажденном на таблетках окиси алюминия марки алюндум. Измерения проводились в диапазоне температур 325—450° С нри концентрации бензола в воздухе 1,9% (на входе). Холзен наблюдал, что при температуре выше 450° С селективность катализатора постепенно изменялась, приводя к несколько более высоким выходам МА. Однако детально это явление не изучалось. [c.209]

Измерения концентрации СОа в отходящих газах по инфракрасным спектрам поглощения и концентрации реагирующего углеводорода по ультрафиолетовым спектрам поглощения дали возможность определять глубину реакции окисления бензола до 4%. Для бутена-2 предел составлял 2—5%. Благодаря одновременному измерению температуры в слое катализатора и в зоне реакции найдено, что измерение повышения температуры позволяет определять температуру начала окисления с точностью до 5° С. Таким образом, по количеству выделенного тепла можно измерить глубину реакции в 2—5%. При медленно поднимающейся температуре, вероятно, каталитической поверхностью является главным образом УаОэ, но нет уверенности в том, что на поверхности отсутствует достаточное количество атомов кислорода, чтобы могли возникнуть дефекты решетки, которые, возможно, требуются для катализа. [c.287]

С целью уточнения методов измерения температуры в слое катализатора на лабораторной установке регенерации катализаюра быгло проведены опыты с использованием защишенной (в кожухе), незащищенной (открытый горячий спай) и запресованной в закоксованную частицу термопа -рами, расположенными в одном и том же сечении слоя катализатора. Наблюдения бьши проведены в условиях [c.31]

Как было показано много лет назад в промышленном масштабе, наиболее важной независимой переменной является температура и, таким образом, важной задачей является определение оптимального температурного режима. При этом важен способ, в соответствии с которым определен оптимальный температурный режим. Обычно цель заключается в поддержании конверсии на выходе постоянной, поэтому температура по всему реактору увеличивается, чтобы скомпенсировать потерю активности катализатора путем увеличения константы скорости. Это осуществляется в промышленности с помощью анализа выходного потока и/или измерения температурного профиля в реакторе. Потеря конверсии компенсируется путем увеличения температуры, как это проиллюстрировано на рис. 8.4, г де при ведены профили температуры по слою для низкотемпературного катализатора конверсии оксида углерода. Если загружен свежий катализатор, реакция начинается на входе в слой и температурный профиль по слою катализатора имеет форму, показанную а кривой А (рис. 8.4). Для нового катализатора максимальная скорость подъема температуры должна соответствовать входу в слой, и скорость подъема температуры на выходе из слоя должна быть очень низкой, так как состав газа там близок к равновесию. Кривая В показывает температурный профиль в середине пробега катализатора. В этом случае отсутствует подъем температуры на входе в слой, и чтобы сохранить активность катализатора, температуру несколько повышают. Кривая С показывает типичный температурный про- филь, когда катализатор почти полностью дезактивирован. Входную температуру в этом случае повышают так, чтобы получить максимально возможный выход продукта, скомЦенсиро-вав этим отсутствие реакции в большей части слоя. Там, где эта реакция начинает идти, она идет с заметной скоростью, но [c.192]

Реакторы изготовляют из малолегированной хромовой стали, содержащей 2,5—3,0% Сг и 0,2—0,25% Мо. Стенки не должны нагреваться при 300 ат выше 300°, поэтому реактор футеруют изнутри изоляционным слоем асбоцемента. Этот слой защищен от воздействия реакционной среды внутренней трубой из тонкой листовой хромоникелевой стали (катализаторная труба). Срок службы такой стали и внутренней футеровки ограничен, и они должны заменяться новыми через один год или через несколько лет. В реакторах старых конструкций для регулирования температуры реакции сверху внутрь реактора опущены трубы для ввода холодного газа. Од нако на таких трубах часто образуются отложения, поэтому в жидкофазных реакторах новых конструкций холодный газ вводится через боковые отверстия. Для измерения температуры в печах имеются, кроме того, гильзы, в которых помещают термоэлементы. Реакторы процесса жидкофазной гидрогенизации совершенно пусты, в реакторах парофазного процесса имеются встроенные элементы, на которых находится слой катализатора. Тепловой эффект процесса особенно высок при предварительном парофазном гидрировании, поэтому под колосниковыми решетками, на которых находится катализатор, имеются диафрагмы для быстрого смешения холодного и горячего реакционного газов. Вводимый сверху через крышку холодный газ проходит по кольцевому пространству между стенками реактора к середине, смешиваясь по пути с горячим газом, и только затем поступает через ситчатую тарелку в нижележащий слой катализатора. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология