Технологический газ, получение

Особое значение для сернокислотного производства имеет создание энерготехнологических схем, в которых комбинируются технологические (получение серной кислоты) и энергетические (выработка электроэнергии) процессы переработки одного и того же сырья. Подобные схемы разработаны для производства серной кислоты из серы. Высокая теплота сгорания серы (10 кДж/кг) делает возможным использование ее в качестве топлива в тепловых машинах, например в газовых турбинах для выработки энергии, направляя отходящие газы, содержащие оксид серы (IV) на производство серной кислоты. Подобная энерготехнологическая схема приведена на рис. 13.21. [c.180]

Тепловые аппараты могут быть простыми и сложными. В первых получение теплоты и ее использование территориально разобщены, и такие устройства иногда представляют механическое слияние в одном агрегате теплогенератора и теплообменника. Напротив, в сложных тепловых аппаратах процессы получения и использования теплоты нередко тесно переплетаются. Если тепловой аппарат служит для совершения технологического процесса, то по аналогии с предыдущим правильно его называть печь-тепловой аппарат, хотя технологическое назначение является смыслом данного теплового устройства, однако осуществить технологические процессы в указанных устройствах возможно только с помощью теплоты, которая должна быть получена, передана по назначению и использована. Использование переданной теплоты — задача технологическая получение теплоты и передача ее по назначению — задача теплотехническая. [c.12]

В справочнике описаны методики получения и химический анализ гидридов. Представлены методики контроля качества и состава получаемых гидридов в том случае, если они специфичны для того или другого гидрида, приведены основные свойства гидридов, важные прн их технологическом получении и использовании, и кратко освещены вопросы техники безопасности при работе с гидридами. [c.3]

На вольфрамовом электроде перекись водорода образуется в незначительных количествах, поэтому применение электродов из вольфрама для технологического получения перекиси водорода нецелесообразно. Тем не менее сведения по кислородной деполяризации на вольфраме могут оказаться полезными, поскольку процесс восстановления кислорода может сопровождать другие электрохимические процессы. [c.17]

Рис. 1У-3. Технологическая получения ПВАД

Во время второй мировой войны успешно завершилась большая работа по выделению делящегося изотопа урана-235 из основной массы урана-238. Очень сложный процесс стал применяться для получения этого делящегося изотопа. После открытия плутония-239 и установления его более ценных ядерных свойств была разработана интенсивная программа исследоваиия и технологического получения значительных количеств этого нового элемента для военных целей. Основные ядерные реакции получения плутония в ядерном реакторе с природным ураном, работающем на тепловых или медленных нейтронах,таковы [c.87]

Возможны три способа промышленного получения незаменимых аминокислот гидролиз белков растительного и микробного происхождения, микробиологический, а также химический синтез. Более 60 % всех производимых промышленностью чистых препаратов аминокислот получают путем микробиологического синтеза. На втором месте по объему производства находится химический синтез. Основным недостатком химического синтеза является получение смеси аминокислот, состоящей из изомеров, относящихся как к D-, так и к L-ряду, тогда как биологической активностью в организме человека и животных обладают лишь L-формы. D-Формы аминокислот не превращаются ферментными системами этих организмов, а некоторые из них токсичны для человека и животных. Исключением в этом отношении является аминокислота метионин, у которой биологически активны как D-, так и L-формы, в связи с чем данная аминокислота производится преимущественно методом химического синтеза. Технологически получение аминокислот за счет гидролиза белков экономически менее выгодно, поэтому не получило широкого распространения. [c.275]

Эта реакция была весьма детально изучена с технологической точки зрения-, так как в случае гладкого ее протекания она могла бы явиться перспективным методом промышленного получения синтетических моющих средств. Однако все эти попытки до сего времени положительных результатов не дали. [c.245]

Получение нескольких узких фракций из исходной смеси производится с помощью последовательно работающих простых колонн, соединенных между собой прямыми или прямыми и обратными паровыми и жидкостными потоками. В последнем случае система простых колонн конструктивно выполняется в виде одной сложной колонны с отпарными или укрепляющими секциями. Например, при разделении нефтяной смеси на три дистиллятные фракции и остаток технологические схемы разделения могут быть оформлены в виде пяти различных вариантов (рис. 1-38) трех-, двух- или одноколонных схем. Из двух возможных вариантов двух- [c.76]

Технологические схемы установок должны обеспечивать переработку исходной смеси с получением заданных продуктов при возможных колебаниях или изменениях в составе и расходе сырья. [c.77]

Анализ является важнейшим этапом проектирования процессов перегонки и ректификации и характеризуется определением оптимальных режимных параметров процесса и конструктивных размеров аппаратов при заданных технологических требованиях и ограничениях на процесс. Анализ сложных систем ректификации проводится методом декомпозиции их на ряд подсистем с де-тальным исследованием полученных подсистем методом математического моделирования. Проведение анализа сложных систем возможно также при одновременном решении всех уравнений си-стемы с учетом особенностей взаимного влияния режимов разделения в каждом элементе системы. Последний метод анализа является более перспективным для однородных систем сравнительно небольшой размерности, так как в этом методе не требуется рассмотрения сложной проблемы оптимальной декомпозиции системы. [c.99]

В работе [46] рассмотрен метод и алгоритм синтеза технологических схем разделения азеотропных (обычных) смесей с произвольным числом продуктов и процессов разделения. Синтез проводят в два этапа. На первом этапе формируют возможные продуктовые группы (совокупность продуктов, которая может быть выделена совместно на некоторой промежуточной стадии разделения). Формирование проводят исключением тех разделительных процессов, которые не обеспечивают получения заданного ряда продуктов, а также заведомо неэкономичных процессов. Для отбраковки неэкономичных вариантов разделения используют эвристические правила. На втором этапе осуществляют непосредственный синтез оптимальной схемы методом динамического программирования с использованием ранее найденных вариантов продуктовых групп и разделительных процессов. [c.144]

При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

Принципиальная технологическая схема такой установки приведена на рис. П1-2. Как видно из схемы, переработка нефти здесь осуществляется в три ступени атмосферная перегонка нефти с получением топливных фракций и мазута, вакуумная перегонка мазута с получением узких масляных фракций и гудрона и вакуумная перегонка смеси мазута и гудрона с получением широкой масляной фракции и утяжеленного остатка, используемого для производства битума. Применение двух ступеней вакуумной перегон- [c.147]

КИ С одновременным или раздельным получением широкой и узких масляных фракций придает установкам АВТ значительную технологическую гибкость. [c.148]

Углеводородный газ —состоит в основном из пропана и бутана. Пропан-бутановая фракция используется как сырье газофракционирующей установки для выделения из нее индивидуальных углеводородов, получения бытового топлива или компонента автобензина. В зависимости от технологического режима первичной перегонки нефти пропан-бутановая. фракция может получаться в сжиженном или в газообразном состоянии. [c.150]

Поскольку температура термической стабильности тяжелых фракций соответствует примерно температурной границе деления нефти между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, первичную перегонку нефти до мазута проводят обычно при атмосферном давлении, а перегонку мазута — в вакууме. Выбор температурной границы деления нефти при атмосферном давлении между дизельным топливом и мазутом определяется не только термической стабильностью тяжелых фракций нефти, но и технико-экономическими показателями процесса разделения в целом. В некоторых случаях температурная граница деления нефти определяется требованиями к качеству остатка. Так, при перегонке нефти с получением котельного топлива температурная граница деления проходит около 300°С, т. е. примерно половина фракции дизельного топлива отбирается с мазутом для получения котельного топлива низкой вязкости. Таким образом, вопрос обоснования и выбора температурной границы деления нефти подробно рассматривают при анализе различных вариантов технологических схем перегонки нефти и мазута. [c.151]

Рассмотрим и сравним между собой различные варианты схем перегонки нефти, используемые в настоящее время в промышленности и наиболее перспективные из числа предлагаемых к применению. Отметим, что для объективного анализа и сравнения схем перегонки нефти необходимо проводить комплексную их оценку по эксплуатационным, капитальным затратам и технологической гибкости— возможности надежной работы установки при изменениях расхода и состава нефти для получения различного ассортимента нефтепродуктов. [c.153]

Конденсировать отгон отпарных секций можно также циркуляционными орошениями, обеспечивающими небольшой перепад давления [38]. С целью упрощения технологической схемы процесса при получении нескольких боковых погонов конденсацию отгона из отпарных секций предлагается проводить в одном конденсаторе и тогда суммарный отгон в жидкой фазе подавать в печь на входе в колонну (рис. 1И-18, а) [33]. Для снижения расхода водяного пара или затрат тепла на отделение легких фракций все отпарные секции предлагается соединить уходящими паровыми потоками и конденсировать только отгон верхней секции (рис. 111-18,6) [39]. [c.171]

Исследования влияния фракционного состава масляных фракций на технологические показатели производства и качество базовых масел показывают, что одним из способов повышения эффективности производства и улучшения качества масел является получение узких фракций [57]. Так, использование узких 50-градусных масляных фракций, обладающих повышенной вязкостью и высокими температурами вспышки, значительно изменяет их дозировку нри производстве современных моторных масел марок от М-8 до М-16. Базовые масла, приготовленные на основе масляных компонентов из узких фракций, характеризуются меньшей склонностью к осадкообразованию н загустеванию при окислении, чем базовые масла с дистиллятным компонентом широкого фракционного состава. Выход дистиллятных масел из узких фракций на [c.184]

Рис. 1У-5. Технологическая схема установки вторичной перегонки бензиновых фракций с получением сырья для производства суммы ароматических углеводородов на установках каталитического рн- форминга

Сравнительно проста и более гибка, так как она в меньшей степени зависит от работы других установок завода. Окончательный выбор технологической схемы получения фракции 200—320 С, очевидно, должен решаться с учетом конкретных условий работы установок (АТ, АВТ и вторичной перегонки). [c.221]

Стабилизация гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга нефтяных фракций осуществляется в одну или в две ступени (более подробно этот вопрос рассматривается в гл. V). Технологические схемы разделения катализатов с получением ароматических углеводородов рассмотрены ниже. [c.235]

Для разделения фракции н. к. — 80°С рафината платформинга с получением гексановой фракции в работе [24] рассмотрены и сопоставлены по энергетическим затратам три технологические схемы (рис. 1У-25). Сопоставление схем показало, что удельные энергетические затраты на получение 1 т растворителя для указанных схем соотносятся как 1,0 1,5 2,2. Следовательно, схема с последовательной отгонкой фракций в двух колоннах является предпочтительной. В табл. IV. 14 приведены характеристики различных растворителей. [c.235]

Колонны обеспечивают получение бензола и толуола чистотой 99,9 %, содержание толуола в смеси ксилолов не превышает 1,5%. Фракция суммы ароматических углеводородов выкипает в пределах 138,1—141,2°С, что указывает на низкое содержание в ней высокомолекулярных ароматических соединений. Колонны оборудованы клапанными тарелками в бензольной 44, толуольной 34 и ксилольной 30. Давления в колоннах 200 гПа, остальные технологические параметры приведены ниже [c.249]

Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

Большое значение имеют комплексоны в качестве элюантов для хроматографического разделения катионов, близких по свойствам [18—24]. Возможность применения комплексонов для разделения редкоземельных элементов практически решила проблему технологического получения ряда элементов. Это дало основание выделить рассмотрение данного аспекта применения комплексонов в самостоятельную главу. [c.292]

Стадии технологического получения жидкого водорода определяются мощностью установки и составом исходной водородсодержащей газовой скеси. Поэтому рассмотрим несколько подробнее каждую стадию процесса. Во,всех лабораторных ожижителях водорода, включая даже такие крупные как отечественный ожижитель ЕО-2 и большой ожижитель криогенной лаборатории НБС (их описание см. с. 85), обычно используют водородный холодильный цикл высокого давления 10-15 Ша с однократным дросселированием и предварительным охлаадением жидким азотом, кипящим под вакуумом. [c.62]

Для получения летучих хлорангидридов, а также хлорангидридов из сильных кислот удобен метод переацилирования с хлористым бензоилом или фталилхлоридом. Мало эффективен фосген [809]. Однако его использование оправдано при технологическом получении хлорангидридов низших кислот, поскольку он позволяет вести реакцию в газовой фазе [809]. Не оправдал себя [808] способ получения хлорангидридов действием на кислоты, газообразного НС1 в присутствии водоотнимающих средств (например PjOb). Применение растворителя в большинстве случаев увеличивает выход хлорангидридов, особенно из высших кислот [809]. [c.386]

В предыдущих разделах были рассмотрены газообразные и жидкие углеводороды, образующиеся нри крекинг-нроцессе, и их состав. Теперь необходимо рассмотреть получение низко- и высокомолекулярных олефинов. в процессах, где эти олефины являются не сопутствующим, а целевым конечным продуктом. Крекинг-газы должны подвергаться химической переработке непосредственно на нефтеперегонном заводе или в крайнем случае на близ расположенных химических заводах, так как их транспортировка обходится довольно дорого. С другой стороны, нефтехимическая промышленность, стремится получать олефиновое сырье, и в первую очередь этилен, от пред-нриятий нефтяной промышленности. Способы, которые применяются для получения олефинов, в технологическом отношении отличны от обычного, крекинг-процесса, так как здесь уже не бензин, а газ является целевым продуктом. [c.46]

Получение сажи неполным сгоранием природного газа осуществлено в так называемом канальном процессе (рис. 81). Природный газ сжигают о условиях недостатка воздуха нри помощи множества маленьких горелок из плавленного базальта (лавы). Коптящее пламя попадает на вертикально расположенные, охлаждаемые железные желоба, находящиеся в состоянии медленного возвратно-ностуиательпого дви/кения, с которых осаждающаяся па них сажа снимается шабером. Температура пламени достигает 1000— 1200°. Технологическое оформление ироцесса очень сложно. [c.148]

Таким образом, современные разделительные установки должны быть не только высокопроизводительными и экономичными, но и обладать большой технологической гибкостью, т. е. возможностью перерабатывать сырье с получением разных продуктов. Синтез технологических схем перегонки и ректификации нефтяных смесей с анализом используемых в промышленности конкретных схем подробно рассматривается в последуюших главах книги. [c.78]

О размерности решаемых задач синтеза схем разделения только на основе процесса обычной ректификации можно судить по данным, представленным в табл. 11.1. Следует обратить внимание на то, что число возможных схем ректификации, начиная с семикомпонентной смеси, возрастает быстрее, чем число решаемых подсистем синтеза. К сожалению, в промышленности редко встречаются случаи разделения многокомпонентных смесей с получением семи и более продуктов. Если же учесть возможность использования различных методов разделения в одной технологической схеме, то число возможных структур такой гетерогенной системы будет равно [c.100]

Более подробное сравнение эффективности применения простых и усовершенствованных технологических схем со связанными материальными и тепловыми потоками выполнено в работе [26] на примере разделения трехкомпонентной смеси АВС с получением трех продуктов О, 8 (рис. П-17). [c.121]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Рассмотрим технологические схемы разделения рафинатов платформинга с целью получения высококачественных бензинов-растворителей. Растворитель представляет собой пятиградусную гексановую фракцию (65—70°С) с минимальным содержанием микропримесей бензола, серы н непредельных углеводородов. В качестве сырья для получения гексановой фракции используется рафинат платформинга, содержащий менее 0,05 —0,1% (масс.) бензола [24]. Гексановая фракция, выделенная из газового бензина, содержит до 4,9% (масс.) бензола, что значительно превыщает существующие нормы. [c.235]

Состав исходного сырья и содержание примесей в продуктах, а также расходы и составы товарных фракций, полученные из условия четкого деления, при-усде.чы в табл. .17. Значения технико-экономических коэффициентов были приняты в соответствии с существующими нормами. Оптимальный вариант технологической схемы приведен на рис. У-17, а оптимальные технологические и конструктивные параметры —в табл. У.18. Сравнение оптимального варианта схемы с остальными 131 вариантами схем показало, что синтез оптимальной схемы обеспечивает значительную экономию капитальных и энергетических затрат, в некоторых случаях до 90% [c.292]

Для пропиленовых колонн, обеспечивающих получение пропилена чистотой 99,5% (об.) и выше, рекомендуется усовершенство ванная технологическая схема (рис. У-25,б), при которой затраты на компримирование и охлаждение паров верхнего продукта ме1нь- [c.303]

Постановка задачи определения оптимального варианта технологической схемы теплообмена с помощью декомпозиционно-эв-ристического метода синтеза однородных систем имеет следующий вид [11]. Имеется М горячих технологических потоков 5м- (i= = 1,2,..., М) н /V холодных технологических потоков Sn-j (/ = = 1, 2,..., N), которые должны быть нагреты в теплообменниках заданного типа за счет рекуперации тепла горячих потоков. Каждый технологический поток характеризуется массовым расходом W, начальной tn и конечной t температурами и теплоемкостью с. Для решения задачи — разработки оптигмальной технологической схемы теплообмена — необходимо при заданных типах элементов схемы определить такую структуру технологических связей мел<ду элементами системы и выбрать параметры элементов, которые обеспечат получение и выполнение требуемой технологической операции теплообмена и будут соответствовать минимуму приведенных заират. [c.320]

Основными источниками знерпии на ефтепферабатывающих заводах являются тепло, водяной пар и электроэнергия. Для получения всех видов энергии расходуется до 6% перерабатыв -мой нефти, причем половина этого количества сжигается на ТЭЦ, а другая — в трубчатых печах технологических установок. В связи с этим одной из важнейших проблем нефтегазопереработки является повышение технико-экономической эффективности всех технологических процессов. [c.344]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология