РАЗДЕЛИТЕЛЬНАЯ АППАРАТУРА В ПРОЦЕССАХ

Знание коэффициента разделения необходимо для оценки эффективности используемого метода, для выбора рациональной схемы и режима процесса, для оценки размеров разделительной аппаратуры. Иными словами говоря, при разработке того или иного дистилляционного способа очистки конкретного вещества в первую очередь необходимо знать коэффициент разделения. [c.35]

Таким образом, при использовании кристаллизации для очистки веществ отделяемые в качестве продукта кристаллы будут в той или иной степени загрязнены примесями, содержащимися в исходном расплаве, а также поступающими из внешней среды и из материала разделительной аппаратуры. Захват примеси, образующейся в процессе кристаллизации твердой фазой, в общем случае принято называть соосаждением. Различают гомогенное и гетерогенное соосаждение. Гомогенное, или истинное, соосаждение имеет место тогда, когда очищаемое вещество и захватываемая примесь обладают способностью кристаллизоваться в совместной кристаллической решетке, образуя, как уже отмечалось, твердые растворы замещения или внедрения. Эту разновидность соосаждения называют также сокристаллизацией. [c.110]

Как известно, кристаллизация из расплава используется для очистки многих веществ, в том числе и таких тугоплавких, как кремний, германий, различных металлов и солей. Однако высокая температура процесса увеличивает вероятность взаимодействия очищаемого вещества с материалом разделительной аппаратуры, что приводит к загрязнению этого вещества. Например, в процессах зонной очистки и выращивании монокристаллов германия он долго находится в расплавленном состоянии при температуре 1000°С в контакте с контейнером (лодочкой). Хотя контейнер обычно изготавливают из графита высокой чистоты, тем не менее оказывается, что в ходе процесса имеет место переход некоторых примесей, содержащихся в графите, в германий. Следовательно, задача подбора подходящих конструкционных материалов в подобных случаях приобретает важное значение. С целью выработки рекомендаций по повышению их качества или замены представляет интерес оценка загрязняющего действия этих материалов. Рассмотрим кратко некоторые оценки загрязнения очищаемого вещества примесью, одноименной с отделяемой. [c.144]

Как можно видеть, выражение (III.91) мало отличается от аналогичного выражения (11.111), полученного применительно к процессу ректификационной очистки. Однако ввиду своего весьма приближенного характера выражение (1II.9I) отражает, по существу, взаимосвязь параметров процесса очистки при наличии эффекта загрязняющего действия материала разделительной аппаратуры лишь качественно. Количественную оценку можно провести на основании числовых расчетов по (III.38) и (III.86). [c.149]

РАЗДЕЛИТЕЛЬНАЯ АППАРАТУРА В ПРОЦЕССАХ ПЕРЕРАБОТКИ ГАЗА [c.357]

Разделительная аппаратура представлена различными сепараторами высокого и низкого давления, работающими как с горячими, так и с холодными продуктами, ректификационными, отпарными и абсорбционными колоннами. Сепараторы высокого давления предназначены для отделения основного количества водорода от продуктов реакции с дальнейшей его очисткой от сероводорода, удаления из него остатков легких нефтепродуктов и возвращения его после соответствующей обработки в секции концентрирования водорода обратно в процесс. Поскольку эти сепараторы по условиям работы мало чем отличаются от реакторов и теплообменников, к материалу для их изготовления предъявляются те же требования, то есть внутри они плакируются материалами из аустенитных сталей. [c.142]

Эффективность процесса разделения зависит от многих параметров, степени различия факторов, взятых в качестве определяющих для данного метода, последовательности применения и комбинации методов, выбора разделительной аппаратуры, условий, проведения процесса и т. д. [c.137]

Температуры, при которых работают аппараты в промышленности ООС и СК, колеблются в широких пределах. Наиболее высокие температуры встречаются в процессах пиролиза, в частности при пиролизе метана, который осуществляется при 1500—1600° С. Очень распространены различные каталитические процессы, проводимые при температурах от 300 до 600° С. Работа многих реакторов и разделительной аппаратуры протекает в зоне температур, немного отличающихся от нормальной. Наконец, имеются такие процессы, которые требуют весьма низких температур. Например, разделение углеводородных газов ректификационным методом производится при температурах порядка —100° С при —100° С осуществляется полимеризация изобутилена. Совершенно ясно, что в одних случаях необходимо применять для изготовления аппаратуры материалы, обладающие жаростойкостью, в других — морозостойкостью, которая характеризуется сохранением пластических [c.13]

Жидкостная термодиффузия, как метод разделения жидких органических смесей, привлекает внимание многих исследователей [I, 2]. Метод обладает рядом преимуществ, главными из которых являются простота конструкции разделительной аппаратуры и ее обслуживания в процессе эксплуатации, возможность полной автоматизации всех этапов разделительного процесса, использование отходов тепловой энергии с других производств. Особенно перспективно использование термодиффузии для очистки и разделения жидких смесей, компоненты которых разлагаются при кипении, а также для разделения изомеров и азеотропных смесей. Однако основными недостатками метода являются малая производительность и сравнительно низкий термодинамический КПД процесса. [c.255]

Поэтому авторы стремились в первую очередь выявить те стороны процессов разделения кремнийорганических продуктов, которые являются общими для ряда смесей, и одновременно отметить те или иные особенности, которые присущи именно данному классу соединений. Изложенные методы и рекомендации позволяют выполнить расчеты основных элементов разделительной аппаратуры и выбрать технологическую схему процесса. [c.8]

Аналогичные результаты ранее были получены при исследовании растворимости в воде некоторых смол и пластмасс [146, 150]. Например, в случае полиэтилена содержание его в воде в виде взвешенных частиц со средним размером 16,5-10 см может достигать 1,6-10" г/л [146]. Таким образом, при использовании полиэтилена в качестве конструкционного материала для изготовления разделительной аппаратуры следует уже заранее ожидать загрязнения очищаемого вещества примесями органических веществ. Аналогичное загрязнение в большей или меньшей степени будет иметь место и при использовании других конструкционных материалов. Отсюда весьма актуальным является вопрос об удалении примесей, находящихся в очищаемом веществе в виде взвешенных частиц в процессе его очистки. [c.59]

Параметры межмолекулярного взаимодействия, в частности для модели Леннард-Джонса, могут быть найдены также из значений постоянной термодиффузии [107—109], которые нетрудно определить из результатов тех же опытов в термодиффузионной колонне с помош,ью соответствующих выражений вида (5.59) или (5.70), описывающих стационарный и нестационарный процессы в колонне. Такие косвенные определения постоянной термодиффузии представляют интерес и с точки зрения выбора оптимальных условий проведения процесса разделения, конструирования разделительной аппаратуры. Из соответствующих известных методик, по-видимому, наиболее надежной является методика, в основе которой лежит определение экспериментальной зависимости фактора разделения термодиффузионной колонны от давления находящейся в ней смеси газов [107—109]. Поскольку эта зависимость в общем виде характеризуется соотношением (5.61), то будем иметь [c.307]

Применение огневого нагрева и совершенной разделительной аппаратуры позволит получать сырой бензол с минимальным содержанием сопутствующих продуктов, что в значительной мере упростит задачу его дальнейшей переработки. В переработке сырого бензола намечено широко применять процессы каталитического гидрирования, методы вымораживания, последовательной кристаллизации и плавления. [c.193]

Но применение растворителей вносит серьезные усложнения в техническое оформление процесса. Всю аппаратуру, в том числе и разделительные устройства, приходится тш ательно герметизировать и монтировать во взрывобезопасном исполнении. Возникает необходимость сооружения дополнительной аппаратуры для отделения растворителей от продуктов депарафинизации. Значительно увеличиваются объемы перерабатываемых продуктов, приходяш ихся на единицу депарафинируемого сырья, что вызывает возрастание энергетических затрат и т. д. [c.96]

Расчет и, в большей степени, проектирование массообменных установок связан с выполнением ряда ограничений еше на стадии смысловой постановки задачи. Характер ограничений определяется многими факторами и, в первую очередь, требованиями к качеству продуктов разделения, особенностями физикохимических свойств компонентов смеси (термолабильность, близость температур кипения компонентов и т. д.), а также требованиями обеспечения устойчивых условий эксплуатации, наличием доступных теплоносителей и хладагентов для охлаждения продуктов и создания парового потока при ректификации. В зависимости от постановки задачи расчета могут накладываться Офаничения на аппаратурную организацию процесса. Таким образом, расчет установки является задачей оптимизации с офаничениями, причем часть из них связана с требованиями к качеству продуктов и обеспечению максимальной разделительной способности, а другая - с обеспечением экономичности эксплуатации процесса. Однако все эти офаничения тесно взаимосвязаны. Например, максимальная разделительная способность может быть обеспечена как в результате поиска оптимального технологического режима работы, так и подбором высокоэффективной аппаратуры. [c.246]

Технологические процессы производства аппаратуры охватывают почти все виды обработки металлов горячую и холодную обработку давлением (гибочные операции, штамповка деталей аппаратов), сварку металлов и сплавов, термическую и холодную резку (разделительную и поверхностную), термическую обработку (во многих ее разновидностях), механическую обработку, сборку и др. [c.3]

Расчет аппаратуры для первой и второй групп схем различен. Аппаратуру схем первой группы рассчитывают по заданным исходным и конечным параметрам процесса. Аппаратура схем второй группы должна быть рассчитана в нескольких вариантах, и только технико-экономическое сравнение позволяет найти оптимальные параметры процессов в реакторе и разделительном агрегате. [c.458]

Наряду с двумя основными группами аппаратов — реакционной аппаратурой и аппаратурой для физикомеханических процессов (эти группы иногда называют основным технологическим оборудованием) — необходимо выделить группу вспомогательного оборудования. К ней относятся хранилища жидкостей и газов и всевозможные промежуточные емкости, а именно резервуары для жидкостей, мерники, напорные баки, ловушки, разделительные сосуды, газгольдеры, ресиверы и т. д. К вспомогательному оборудованию причисляют также машины для перемещения жидкостей, газов и твердых веществ насосы, компрессоры, транспортеры и т. д. [c.14]

В течение последних 3—4 лет самым распространенным аналитическим методом стала газо-жидкостная хроматография. Высокая разделительная способность и одновременно чувствительность,- возможность достаточно точных количественных определений без предварительной калибровки по чистым веществам простота аппаратуры, методики выполнения анализа и расчетов— все это существенно облегчает внедрение газо-хроматографического метода в практику лабораторий—исследовательских и заводски — для анализа сложных смесей органических соединений от газов до высококипящих жидкостей, а также для целей автоматического контроля промышленных процессов. Многие аналитические задачи, которые не могли быть решены другими аналитическими методами, легко решаются с помощью газо-жидкостной хроматографии. Ранее разработанные химические, спектральные, масс-спек-тральные и другие методы также нередко заменяются газо-хрома-тографическими. [c.246]

В последнее время химики чаще всего пользуются классификацией, изложенной в разд. 1.4. Объясняется это следующим для каждой комбинации фаз применяется одинаковая или сходная аппаратура, независимо от типа хроматографического процесса (разделительная, ионообменная хроматография и т. д.). Менее важны также различия в принципе процесса разделения, и в данном конкретном способе разделения может использоваться более одного типа процесса. В табл. 1.2 показана взаимо- [c.35]

Для управления процессом многоконтурной обработки одним регулятором подачи пригодна схема съема сигнала обратного хода со вспомогательного контура, включенного параллельно всем основным контурам через разделительные вентили. Эта схема позволяет непосредственно подключать двигатель без какой-либо промежуточной электронно-ионной аппаратуры. [c.21]

В большинстве случаев при использовании гидродинамических моделей контактных устройств расчет разделительной способности аппаратуры проводится на основе допущения о постоянстве локальной эффективности контакта в массообменном пространстве по отношению ко всем компонентам разделяемой смеси. Такой подход в случае расчета процессов ректификации многокомпонентных смесей может привести к существенным погрешностям [130, 183, 185, 126]. [c.45]

Решение уравнения (4.130) при заданных граничных условиях для фиксированного положения точки регистрации трассера приводит к зависимости г/тр (0> на основании которой исходя из результатов соответствующих опытов можно определить величину Рщ(п). Совершенно очевидно, что уравнение вида (4.130) в одинаковой степени будет справедливым и для описания переноса интересующего компонента, обусловленного продольным перемешиванием, в процессе разделения жидкой смеси, движущейся в аппарате колонного типа. Так как продольное перемешивание в потоке обычно обусловлено гидродинамикой процесса, то определенное с помощью трассера значение />ж(п) может быть использовано для оценки влияния эффекта продольного перемешивания на глубину очистки в разделительной колонне. В качестве трассера подбирается такое вещество, которое химически не реагирует с компонентами разделяемой смеси и с материалом аппаратуры, не подвергается термораспаду, не участвует в межфазовом массообмене и для регистрации которого в распоряжении экспериментатора имеется удобный и достаточно чувствительный метод анализа. [c.232]

Четвертая часть книги подчинена идеям системного анализа и пополнена уточненными математическими моделями, расчетом процессов разделения в колоннах многокомпонентной ректификации. Мы стара лись выдержать идею основной цели расчета диффузионной аппаратуры, ее пропускной и разделительной способности, а также ее эффективности. [c.4]

При использовании гидродинамических моделей контактных устройств расчет разделительной способности аппаратуры обычно проводится на основе допущения о постоянстве локальной эффективности контакта в массообменном пространстве ко всем компонентам разделяемой смеси. Такой подход при расчете процессов ректификации многокомпонентных смесей может привести к существенным погрешностям. В результате многочисленных экспериментальных и расчетных исследований, а также расчетов показано, что при многокомпонентной ректификации эффективность тарелок может быть существенно различной по отношению к различным компонентам разделяемой [c.319]

В этой связи авторами была поставлена задача систематизации и уточнения большого отечественного и зарубежного материала по расчетам массообменной, теплоо(бменной п разделительной аппаратуры. Осо бое внимание было уделено законам состояния углеводородных смесей при повышенных давлениях, методам расчета фазового равновесия систем пар (газ) — жидкость, а также теплотехническим расчетам, являющимся основой большинства технологических процессов. [c.7]

При сатураторном процессе содержащиеся в кислоте окислы азота выдуваются в газ и при известных концентрациях (больше 5 промилле) делают его непригодным для передачи заводам синтеза аммиака, так как образуют в разделительной аппаратуре этих заводов нитросмолы, легко взрывающиеся и представляющие поэтому большую опасность. [c.144]

В гловерной кислоте имеются примеси свинца, железа, мыщь-яка и окислов азота. В кислоте, получаемой из сероводорода коксового газа методом мокрого катализа, также содержатся окислы азота, при этом иногда в значительном количестве (до 0,3%). Источником окислов азота в серной кислоте, получаемой по этому методу, является цианистый водород, содержащийся в поступающем на установку мокрого катализа сероводородном газе. Если коксовый газ передается для синтеза аммиака, содержание окислов азота имеет очень большое значение. В разделительной аппаратуре завода синтеза аммиака эти окислы образуют нитросмолки, легко взрывающиеся и представляющие поэтому большую опасность. При сатураторном процессе содержащиеся в кислоте окислы азота выдуваются в газ и при известных концентрациях делают его непригодным для передачи заводам синтеза аммиака. В связи с этим были разработаны специальные методы для очистки (денитрации) как серной кислоты, так и газа, содержащего окислы азота. На Макеевском коксохимическом заводе на установке мокрого катализа А. П. Сергеев применил двухступенчатый метод дозирования воздуха при сжигании сероводородного газа вместо обычно применяемого одноступенчатого дозирования. Одновременно печь длй сжигания сероводородного газа была экранирована, чтобы снизить температуру топочных газов. После отработки режима сжигания сероводородного газа в экранированной печи удалось получить серную кислоту, практически свободную от окислов азота. [c.156]

Экономия капитальных затрат сказывается на таких показателя) производства, как фондоотдача, срок окупаемости капитало-влсжений, приведенные затраты и др. Отметим, что многие ме-рог риятия по экономии сырья и энергии, по охране окружающей среды и улучшению качества продукции ведут к росту капитальны затрат. В то же время их снижению благоприятствуют отсут-ств 1е коррозионных сред (из-за возможности применения менее дорогостоящей стали), умеренное повышение давления при газо-фа .ных реакциях (ведущее к уменьшению объема аппаратуры и трубопроводов), упрощение конструкций аппаратов и особенно интенсификация реакционных и разделительных процессов. [c.20]

К настоя1цему времени окислительные колонны с квенчинг-секциями успешно используются в том или ином конструктивном оформлении на большей части битумных установок НПЗ бывшего СССР. Уже в начальный период внедрения представителями заводов отмечены технологичность [ 12] и легкость освоения [19] предложенного варианта процесса окисления. Но когда внедрение осуществлялось без участия разработчиков, иногда совершались ошибки, так на Киришском НПЗ не была учтена архимедова сила, действующая на разделительное устройство. Размеры окислительных колонн на Павлодарском НПЗ и на новой битумной установке Московского НПЗ оказались излишне велики из-за существовавшей в этот период общей тенденции к увеличению габаритов колонн (еще не была разработана математическая модель процесса окисления, позволяющая обосновано рассчитывать, размеры). Во многих случаях предложенный принцип окисления внедрялся на имевшемся оборудовании (путем переобвязки аппаратуры). С одной стороны, это не позволяло получить максимально возможную вьп оду от использования этого принципа, но, с другой стороны, подтверждало возможность его успешного применения и в неблагоприятных условиях. [c.44]

В качестве сырья для каталитической гидрогенизационной очистки нафталина используют нафталиновые фракции, получаемые при фракционировании каменноугольной смолы. В них в качестве примесей присутствуют фенолы, основания, непредельные соединения, сернистые соединения и смолистые вещества. Для процесса гидроочистки азотистые основания являются кумулятивными ядами, отравляющими катализатор [6, 7], а также образующими при гидрогенолизе аммиак, который необходимо извлекать из циркуляционного газа. Непредельные соединения и смолистые вещества представляют собой основной источник образования отложений на стенках теплообменной аппаратуры и на катализаторе. Фенолы не влияют на процесс гидрогенизационной очистки, однако на их гидрогенолиз расходуется водород к тому же их целесообразно выделять из исходного сырья как ценный продукт. Радикальный способ подготовки сырья к гидрогенизационной очистке— четкая ректификация исходной нафталиновой фракции. Как показано в работе [6], технический нафталин (содержащий 0,8% фенолов, 0,2% оснований, 0,1% -непредельных соединений и до 0,03% метилнафталпнов) можно получить ректификацией нафталиновой фракции на колонне разделительной способностью 30 т. т. В техническом нафталине сосредоточивается 977о от его содержания в исходном сырье. [c.282]

Так как конечной целью (ректификации является получение продукта заданного состава, то при глубокой очистке веществ этим методом весьма важной задачей является рассмотрение вопроса о возможном загрязнении очищаемого вещества материалом аппаратуры. Эффект загрязнения при этом может быть обусловлен вымыванием нежелательной примеси из материала аппаратуры, а также химической реакцией материала аппаратуры с очищаемым веществом или какой-либо апрессивной, но легко отделяемой примесью, содержащейся в очищаемом веществе. К этим случаям, очевидно, можно отнести и проникновение примеси из окружающей среды через стенки разделительного аппарата — колонны — и самопроизвольное диспергирование конструкционных материалов при их контакте с очищаемым веществом в ходе процесса. [c.75]

Процесс ректификации является наиболее интенсивным разделительным процессом, сочетающим высокую разделяющую способность и производительность. В табл.12 сопоставляются основные процессы разделения по основному суммарному показателю их эффективности - интенсивнооти массообмена в единице объема /717. Достоинствами процесса ректификации являются относительная неслся ность и компактность аппаратуры, лишенной движущихся частей у больиинства конструкций колонок легкость автоматизации воз-мохность ведения непрерывного процесса незначительные потери и т.д. [c.62]

Хорошо известно, что такие показатели процесса, как срок службы катализатора, интенсивность углеотложения и т. п. в значительной мере зависят от чистоты применяемого сырья [79, 100]. Для удобства рассмотрения влияния примесей на показатели процесса целесообразно разделить их на две группы. Первую группу составляют примеси, содержащиеся в исходном (или -г дрямом ) метаноле. Эти же соединения могут образовываться % ходе превращения метанола в формальдегид. К примесям этой группы относятся формиаты, карбонаты и бикарбонаты натрия, а .з-акже соединения серы, свинца, железа и других элементов. Хо-т содержание их не превышает Ю -10" °/о, длительное использование сырья, загрязненного указанными примесями, приводит к снижению активности катализатора. Для удаления указанных соединений рекомендуется установка разделительных перегородок, отбойных тарелок на пути спиртовоздушной смеси к реактору [101]. Наиболее активным каталитическим ядом является легколетучий пентакарбонил железа, молекулы которого сорбируются на поверхности активных центров и разлагаются с образованием свободного или оксидного железа, ускоряющего разложение формальдегида. Отмечено также, что оксиды железа катализируют гидрирование метанола до метана [19, 95]. Пентакарбонил железа, содержащийся в метаноле — сырце, можно удалять ректификацией [102]. Поскольку пентакарбонил железа может образовываться при действии оксида углерода при высоких температурах на углеродистые стали, основная аппаратура формалиновых производств изготовляется из легированных сплавов. Очистку ог органических примесей (диметиловый эфир, метилформиат) так-46 [c.46]

В книге кратко изложены основные механизмы мембранных процессов, обсуждены варианты их осуществления и связанные с ними перспективы, приведены свойства некоторых селективных мембран. От пичитепьной особенностью книги является большая информационная насыщенность графического материала. Обсуждены наиболее важные инженерные и экономические аспекты мембранных процессов разделения, тогда как описание конкретного устройства мембранных пакетов, механических, гидродинамических, электрических и других критериев конструирования аппаратуры для рассмотренных разделительных процессов носит скорее иллюстративный характер. Подход к учету взаимодействия мембраны и компонентов разделяемой смеси, приводящий в отдельных случаях к замене селективных мембран неселективными, является в некотором смысле диалектическим. [c.7]

Для ректификационных процессов затраты энергии не пропорциональны суммарному межступенчатому потоку, и изменение разделительного потенциала характеризует только необходимый объем аппаратуры. Задача минимизация стоимости разделения в ступенчатом каскаде была исследована Дипа-ком , [c.199]

Воздух поступал под избыточным давлением 1,2—1,8 ЛШа (12—18 кгс/см ) при 138—150 °С. В цехе было установлено четыре агрегата, каждый из которых состоял из реактора окисления и вспомогательной аппаратуры. Реакционная жидкость, образующаяся в процессе окисления, проходила разде.тите.тьный сосуд. Верхний, более легкий органический слой из разделительного сосуда поступал во второй разделите.чьный сосуд. Органический слой из второго разделительного сосуда направлялся после дросселирования в нулевую колонну отделения реактификации, в которой из него отгонялось до 50% циклогексана,, а часть реакционной смеси направлялась в отделение омыления. [c.91]

Характеристика работ. Приготовление связующих, компаундов, разделительных и декоративных составов, клеящих мастик, растворов для биологических перчаток, связующих для окрашивания в пневмомешалках, шаровых мельницах и другом подобном оборудовании, или ведение технологического процесса приготовления связующих в реакторах под руководством аппаратчика более высокой квалификации. Раскупорка тары с сырьем и материалами. Сортировка материалов по видам. Дозировка и развеска материалов согласно рецептурным картам. Подноска сырья к аппаратам. Подготовка материалов с применением дробильных, размалывающих, нагревательных и другой аппаратуры. Загрузка сырья в аппараты. [c.86]