Фильтры для предварительной очистки масел

Газ-носитель и адсорбат из баллонов 1, 2 поступают в фильтры со стеклянной ватой 3 для очистки от следов масла, проходят реометры 4 и очистительную систему. При использовании гелия высокой чистоты (99,9% Не) и аргона сорта А (99,99% Аг) можно обойтись без предварительной очистки, оставив только ловушку 8 для вымораживания влаги из газовой смеси. Азот и водород необходимо затем очищать от кислорода на хромоникелевом катализаторе 5 и осушать в колонке 6. Очищенные газы смешивают в трехходовом кране 7 и далее смесь последовательно проходит сравнительную ячейку катарометра 9, приспособление для ввода пробы в систему при калибровке шесть адсорберов 13, отделяемых друг от друга четырехходовыми кранами 12, измерительную ячейку катарометра 14 и измеритель скорости адсорбции 15. [c.299]

Это выражение позволяет, налример, определить эффективность применения фильтров предварительной очистки масла. [c.280]

Аналогичные выражения можно получить и для оценки эффективности другого оборудования для предварительной очистки масла. При использовании устройств или мероприятий, предотвращающих загрязнение масла в процессе его хранения (воздушные фильтры, противокоррозионные покрытия и т.п.), величина Со в уравнении (10.4) обозначает количество загрязнений, которое содержалось бы в масле при отсутствии указанных устройств или мероприятий. Эту величину в большинстве случаев нельзя определить на месте ее нужно определять на объектах, работающих в аналогичных условиях, но без устройств, предотвращающих загрязнение масел при хранении. [c.281]

Сборник масла делится конусными тарелками на три камеры, снабженные патрубками для отвода жидкостей. Грязное масло поступает в барабан по наружному каналу сборника, на входе в который установлен термометр для измерения температуры масла, подаваемого в сепаратор. Нижняя камера сборника служит для отвода отходов очистки, средняя камера — для отвода чистого масла и верхняя — камера переполнения—для отвода излишка масла. Ведущие шестерни шестеренных насосов приводятся во вращение от горизонтального вала механизма. Первая пара шестерен всасывает загрязненное масло из резервуара смазочной системы и подает его через подогреватель в барабан, а вторая пара шестерен перекачивает очищенное масло обратно в резервуар. Около всасывающего патрубка первого шестеренного насоса установлен сетчатый фильтр для предварительной очистки масла перед его подачей в подогреватель. Сепаратор, как указывалось выше, может применяться для очистки масла методом сепарации или методом осветления. [c.65]

В настоящее время нетканые фильтрующие материалы получили большое распространение в качестве чехлов в фильтрах предварительной очистки топлива и масла. [c.135]

Масло ХФ 12—16, предназначенное для заполнения холодильного агрегата, должно быть предварительно обезвожено. Осушку масла производят на специальной установке, после чего оно не должно иметь контакта с атмосферным воздухом. Установка имеет два бачка. Один бачок предназначен для заливки сырого масла и имеет фильтр для очистки масла от посторонних примесей. В другой бачок поступает обезвоженное масло, откуда оно подается на стенд заполнения холодильных агрегатов. Подогрев масла (70—80° С) осуществляется при помощи парового или электрического нагревателей. Для удаления влаги из нагретого масла используют сухой азот или воздух, который подается против движения масла и удаляется в атмосферу. [c.111]

Для предварительной очистки масла в станках применяются также сетчатые фильтры, в которых в качестве фильтрующего [c.258]

При контактной очистке масло после предварительного отстоя закачивается в аппарат с мешалкой 3, где нагревается проходящим через змеевик паром до 80—90 °С и обрабатывается отбеливающей глиной. Количество глины составляет 5—10% от массы масла. Смесь масла с глиной плунжерным насосом 13 подается на фильтр-пресс 10. [c.247]

Установка РТМ-200 предназначена для регенерации отработанных трансформаторных масел адсорбционным методом и вакуумной сушки регенерированных и свежих масел. Принятая технологическая схема позволяет проводить предварительную фильтрацию масла через фильтр грубой очистки, вакуумную сушку масел, фильтрацию через слой адсорбента (с применением газообразного аммиака для активации адсорбента непосредственно в адсорберах) и фильтрацию. [c.166]

В паровы.х машинах конденсат неизбежно загрязняется следами сливного масла. Поэтому для повторного использования конденсата в качестве питательной воды котлов необходима тщательная очистка от масла. Высокое содержание масла от 5 г/м и более можно снизить почти до 1 г/м с помощью механического маслоотделителя, отстойника соответствующих габаритов или фильтра для предварительной очистки. [c.165]

Синтез осуществляется по схеме, представленной на рис. 148. Исходная смесь газов после предварительной очистки от примесей сжимается пятиступенчатым компрессором 1 до 250 ат. После каждой ступени сжатия стоят холодильники (не показанные на схеме), которые отбирают тепло сжатия. Затем газовая смесь смешивается в смесителе 2 с циркуляционным газом и, пройдя фильтр 3 для очистки от масла, поступает в трубное пространство теплообменника 4, где нагревается примерно до 220 °С за счет тепла реакционных газов и далее направляется в колонну синтеза (Я=12—18 ж, внутренний диаметр— 0,8—1,2 м и толщина стенок 0,09—0,1 м). Требуемая температура в колонне поддерживается за счет тепла реакции, часть которого отбирает идущая по теплообменным трубкам исходная газовая смесь, поступающая затем в катализаторную массу. В случае необходимости для регулирования температуры в колонну вводят холодную смесь газов. [c.489]

Известны и другие методы предварительной очистки воды [16]. Так, хорошие результаты получены при добавлении в воду измельченного угля. Последний адсорбировал масла и прочие примеси и осаждался на дно. Затем аммиачная вода для окончательного осветления фильтровалась через древесные опилки, после чего направлялась в экстрактор. В промышленных условиях к фенольным водам иногда предварительно добавляют концентрированную серную кислоту до достижения pH = 7,67,8. При этом во время отстаивания осаждаются дополнительные компоненты смолы и пыль. Подкисление воды способствует разрушению смоляных эмульсий. [c.173]

Пуск отделения конверсии и теплоутилизации после ремонта, остановку или вывод из резерва производят оператор, машинист и аппаратчик. Предварительно проводят внешний осмотр аппаратуры, коммуникаций, регулирующей арматуры контрольно-измерительных устройств, кожухов и водоуказательных приборов. При этом особое внимание обращают на наличие пломб, защитных кожухов, целостность стекол у мерников, уточняют место забора воздуха в систему. По окончании осмотра подают воду в аппарат очистки воздуха, в котлы-утилизаторы, включают фильтр для очистки аммиака. Пускают газодувку, предварительно проверив уровень масла, подают воду на охлаждение подшипников, проверяют исправность заземления. После пуска газодувки проверяют работу подшипников и, следят за тем, чтобы не было вибраций. [c.45]

Отработанные масла, слитые с дизельных и карбюраторных двигателей, оснащенных центробежными маслоочистителями, значительно отличаются от отработанных масел, слитых с двигателей, имеющих в масляной системе фильтры тонкой очистки (нри одинаковых условиях эксплуатации), наличием более мелкой дисперсной фазы углистых частиц, затрудняющих их регенерацию (фильтрацию) на стандартном оборудовании с контактной обработкой и требующих более глубоких методов очистки (предварительной коагуляции или сернокислотной очистки). [c.55]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Фильтр тонкой очистки для тепловозов ТЭ1 и ТЭ2 представляет два расположенных рядом цилиндрических стальных корпуса с крышками, закрепляющимися четырьмя откидными болтами. Общая габаритная высота каркасов 937 мм при диаметре 185 мм. В каждый корпус вставляется фильтрующий элемент, состоящий из цилиндрического перфорированного металлического стакана диаметром 160 мм и высотой 760 мм с внутренним также перфорированным цилиндрическим каркасом диаметром 65 мм, надевающимся на центральную трубку корпуса фильтра, служащую для отвода фильтрованного масла. В перфорированный стакан плотно укладывается 3 кг, предварительно просушенных хлопчатобумажных концов. [c.130]

В отсеке чистого масла размещается инжекторная группа 6, а также (у турбин ТМЗ) маслоохладители с соответствующей аппаратурой. Сетки 12 служат для предварительной очистки сливающегося в бак масла. Дно бака имеет уклон, из его нижней точки выводится спускной трубопровод, снабженный вентилем 15. К масляному баку присоединяются маслопроводы, идущие к маслоочистительной машине (фильтр-прессу), а также трубопроводы, связывающие бак с центральным масляным хозяйством электростанции. [c.69]

Полная схема помольной установки для работы на сжатом воздухе показана на рис. 39, для работы на перегретом паре — на рис. 40. Компрессор 2 (рис. 39) с электродвигателем привода 1 засасывает воздух через висциновый фильтр 3. Предварительная очистка воздуха от пыли предохраняет компрессор от преждевременного износа. Сжатый воздух, содержащий заметное количество влаги и паров масла, непригоден в качестве энергоносителя. Для улавливания масла и влаги сжатый воздух охлаждается в теплообменнике 4 с водяным охлаждением и пропускается через механический осадитель 5 масла и воды, а при. особо строгих требованиях к чистоте и влажности воздуха — через силикагелевый фильтр. Далее сжатый воздух поступает в. помольно-разделительную камеру мельницы 7 и в питатель-эжектор 10. Температура сжатого воздуха после очистки близка к 20°С. Если по технологическим условиям требуется воздух с более высокой или низкой температурой, в линию вводится нагреватель (холодильник) 6. [c.90]

На установке осуществляются предварительная фильтрация масла в фильтре грубой очистки вакуумная сушка адсорбционная обработка масла (перколяционное фильтрование) активация гранулированных адсорбентов непосредственно в адсорбере газообразным ам-г,таком фильтрация. [c.77]

Адсорбционная очистка масла (см. рис. 38). Технологический процесс регенерации масла адсорбционным методом осуществляется по схеме фильтр 1 — насос 2 — электронагревательная печь 3 — отгонный куб 4 — насос 2а — электронагревательная печь За — адсорберы 6 — фильтрпресс 10. Адсорбционная очистка предварительно обезвоженного в отгонном кубе масла проводится следующим образом. Насосом 2а масло подается в электронагревательную печь За, где нагревается до 70° С. Затем оно последовательно направляется в адсорберы и фильтрпресс. Фильт рованное масло собирается в специальной емкости с воздушным фильтром, защищающим масло от попадания увлажненного воздуха из атмосферы. В табл. 42 приведено качество трансформаторного масла, регенерированного на установке РТМ-200 силикагелем КСК — неактивированным и активированным газообразным аммиаком (в первом по ходу масла адсорбере). [c.113]

Под действием абразивных частиц интенсивно изнашиваются также шейки коленчатого вала. Если при работе двигателя в условиях незапыленного воздуха износ коренных и шатунных шеек практически одинаков, то в полевых условиях за счет абразивного действия пыли шатунные шейки изнашиваются в 2—3 раза больше коренных [18]. В шатунных шейках, внутри которых осуществлялось центрифугирование масла, уже через 10—11 тыс. км скапливалось от 7 до 16 г грязи, в основной своей массе состоящей из абразивных частиц. Предварительное пропускание масла на входе в коренную шейку двигателя ГАЗ-51 через фильтр тонкой очистки дало возможность снизить износ шейки почти в 2 раза [19]. [c.325]

Наиболее распространены в станкостроении в результате удобства очистки, которая проводится простым поворотом рукоятки, пластинчатые (щелевые) фильтры. Они позволяют отфильтровывать частицы размером 0,08 мм и выше. Такие фильтры следует рассматривать как фильтры грубой очистки, которые должны включаться в систему наряду с фильтрами тонкой очистки для предварительного удаления из масла наиболее крупных частиц. [c.257]

При этом масло из насоса, пройдя предварительно фильтр грубой очистки, поступает в главную масляную магистраль, откуда часть масла (примерно 5—10%) направляется в фильтр тонкой очистки. [c.211]

Маслораздаточные колонки, установленные на автозаправочных станциях или на складах ГСМ потребителей, также имеют только один фильтр, поскольку масло, поступающее в колонку, предварительно проходит очистку в описанной выше системе. [c.285]

Для смазки промышленного оборудования часто применяют централизованные системы, подаюшие маслоиз общего бака к нескольким машинам или агрегатам одновременно. В этом случае устанавливают фильтры с большой пропускной способностью, позволяющие обеспечить маслом все смазываемые агрегаты. В централизованных системах смазки для предварительной очистки масла применяют, как правило, горизонтальные резер-вуары-отстойники, снабженные подогревателями. Чтобы повысить эффективность отстаивания, резервуары-от-стойники выполняют с поперечными перегородками различной высоты, разделяющими резервуар на три отсека с размерами, возрастающими по направлению движения масла. Это благоприятствует оседанию более мелких загрязнений в последнем отсеке, где масло движется с наименьшей скоростью. [c.292]

Установка работает следующим образом. Очищенное масло поступает в накопите льиый бак 1 емкостью в 60-90 л, где оно нагревается трубчатым электронагревателем 2 до температуры 90"С. После нагрева масло с помощью шестеренчатого насоса 3 (привод от электродвигателя 4) производительностью 60 л/мин подается на предварительную очистку к фильтру центроб 2Жной очистки 5 с помощью напорного трубопровода и обратно в бак 1. Общее число проходов всего объема масла через ротор центрифуги должно составлять не менее 8 раз. [c.165]

Масло после предварительной очистки краном управления 6 направляется к фильтру окончательной очистки 7. Провдя через фильтр, с помощью сливного рукава 8 оно поступает в бак раздачи 9. В целях уменьшения скорости прохода масла перед раздачей через ротор центрифуги и задержки частиц с малым удельным весом и большой парусностью перед фильтром окончательной очистки 7 установлен жиклер 10 с диаметром отверстия 2.5 мм. [c.165]

Замена бельтинга на стадии предварительной фильтрации масла стеклянной фильтровальной тканью дала следующие результаты. По данным завода, расход бельтинга на 1 т масла составлял 0,666 Л1, а ткани марки ТСФ(б)—0,011 ж. Пропускная способность одного диска, обтянутого бельтингом, была равна 1,020 г/ч, а стеклотканью— 1,250 г/ч, т. 8. на 12,2% больше. Производительность фильтра возросла также благодаря сокращению времени на его очистку (на , Ъмин) вследствие более быстрого ссыпания лепешки со стеклянной ткани. Уменьшился расход свинца на чеканку дисков, а также затрата рабочей силы. Годовая экономия в связи, с заменой хлопчатобумажного бельтинга стеклянной фильтровальной тканью составила 56 тыс. руб. [c.137]

Даже в тех случаях, когда поступающий воздух удовлетворяет этим требованиям, на линии, подводящей жидкий воздух с низа колонны высокого давления на середину колонны низкого давления, обычно устанавливают адсорберы, заполненные силикагелем, для предотвращения накопления примесей в системе. В промышленных районах, где в атмосферном воздухе содержатся значительные количества примесей, необходима также предварительная очистка поступающего воздуха. Такая очистка может осуществляться при помощи адсорберов с силикагелем (силикагелевые фильтры), устанавливаемых между теплообменниками первой ступени и секцией ожиже- 5в ния. Эти адсорберы обеспечивают очист- ку воздуха, находящегося еще в газооб- разном состоянии, и работают по обычно- му адсорбционно-десорбционному цик- лу. Регенерацию проводят, применяя сухой не содержащий паров масла воз- д дух или азот, нагретый до 120—177° С. [c.309]

МПа, проходит фильтр для очистки от масла 3 и далее направляется в смеситель 4. При температуре 320—350 °С и давлении 10 МПа в реакторе 5 происходит образование метанола и ряда других органических соединений. После реактора 5 реакционная газовая смесь проходит трубное пространство рекуперационного теплообменника 6, охлаждается до 190 °С и поступает в аппарат воздушного охлаждения 7, где происходит охлаждение газов до 30—40 °С и конденсация из них метанольного продукта. Далее в сепараторе 8 отделяется жидкая фаза, которая поступает в сборник 9. Газовая смесь после сепаратора 8 под давлением отводится в магистральный газопровод и смешивается с природным газом. Из сборника 9 метанольный продукт при давлении 0,4—0,6 МПа направляется на ректификацию. В процессе окисления природного газа образуется также уксусная кислота. Для ее нейтрализации в линию метанольного продукта после сборника 9 (до отделения ректификации) подается 7—10%-й раствор NaOH, предварительно приготовленный в емкости 11. [c.202]

Газообразный азот с молярной долей 99,998% N2, получаемый на воздухоразделительной установке, сжимается до давления 2,6—2,8 МПа. ЗаРгем для получения азотоводородной смеси стехиометрического состава (75 % Н2 и 25 % N2) часть азота отбирается и дозируется в азотоводородную смесь, выходящую из агрегата очистки конвертированного газа. Остальное количество азота сжимается до 19,6 МПа и, пройдя масляные фильтры высокого давления, поступает в блок предварительного охлаждения азота. Сначала азот высокого давления охлаждается до 248—255 К в одном из двух попеременно работающих предаммиачных теплообменников М, а затем охлаждается до 228-235 К в одном из аммиачных теплообменников 15 жидким аммиаком, кипя-итим при температуре 223 К. Одновременно с охлаждением азота в этих теплообменниках производится его осушка. Содержащиеся в азоте влага и масло вымерзают в трубках теплообменника, которые по мере забивки их льдом переключаются. Окончательная осушка азота и очистка его от масла осуществляются при прохождении потоком азота маслоотделителя 14, фильтра тонкой очистки от масла 13 и адсорбционного блока осушки 12. Сухой и очищенный от масла азот при температуре 228-235 К затем поступает в криогенный блок. Пройдя по трубкам теплообменника 11, поток азота охлаждается до 85-93 К и затем дросселируется до давления 2,6-2,8 МПа. При этом давлении азот подается в змеевик, находящийся в межтрубном пространстве конденсатора-испарителя 8, в котором он охлаждается кипящей окисьуглеродной фракцией до 83-84 К и сжижается. Образовавшаяся жидкость из змеевика поступает на верхнюю тарелку промывной колонны 9. [c.84]

Схема синтеза мочевины с полным жидкостным рециклом (рис. 10). Двуокись углерода из газгольдера, пройдя предварительно влагоотделитель, поступает в компрессор 1, которым под давлением 200-10 н/м и при температуре 35°С подается в смеситель 6. Для предотвращения коррозии аппаратуры двуокись углерода смешив ется с кислородом в количестве 0,6—1 объемн. %. Жидкий аммиак со склада под давлением (20-f-25)-10 н/м проходит фильтр для очистки от масла и других загрязнений и насосом 2 подаестя в сборник жидкого аммиака 3, в который также поступает возвратный жидкий аммиак из. конденсатора 19 через ресивер 20. Из сборника 3 жидкий аммиак плунжерным насосом 4 под давлением 200-10 н/м через подогреватель 5 направляется в смеситель 6. В подогревателе жидкий аммиак подогревается паром до температуры, обеспечивающей протекание синтеза ав-тотермично. [c.116]

На турбинах, спроектированных позднее, чем К-300-240, трубопроводы и насосы вьшолнены так, что последние можно включать в работу последовательно. При этом на нагнетании второго насоса создается давление, равное двойному рабочему, что и требуется для гидравлического испытания. Схема включения таких насосов приведена на рис. 20, в, г. После прокачивания и гидравлического испытания системы регулирования огнестойкое масло из бака нужно слить и отправить в общестанционное маслохозяйство для очистки и промывки других турбин или для доливок. В бак же заливают через фильтр тонкой очистки новую порцию огнестойкого масла, предварительно проанализированного. [c.143]

Для ускорения осаждения взвешенных коллоидных частиц и разрушения эмульсий изменяют pH среды и вводят коагулянты. Чаще всего применяют мел, известь, сернокислый алюминий, железный купорос, хлористое железо. Иногда взвешенные частички отделяют от воды флотационным путем (например, высокодисперсный асбест). Нефтепродукты, жиры, масла отделяют в специальных ловушках. Однако при применении только ловушек в сточных водах не удается снизить содержание нефтепродуктов до санитарной нормы (0,3 мг л для малосерни-стой нефти). Такую степень очистки можно достигнуть фильтрацией через кварцевые фильтры, предварительно разрушив эмульсию путем введения дезэмульгаторов (например, неионо-генного поверхностно-активного вещества ОП-10). [c.473]

В некоторых случаях, при сильно загрязненных водах, для предварительной очистки употребляют смоляные фильтры (Кёнига), обычно представляющие собой обогреваемые цилиндрические сосуды, заполненные каменноугольной смолой или маслами. [c.566]

В тресте Главэлектроцептромонтаж трансформаторные масла сушат на передвижной адсорбционной установке с цеолитами КаА. Установка смонтирована на двухосном автомобильном прицепе и состоит из четырех параллельно работающих адсорберов, масляного насоса РЗ-4,5, электронагревательной печи, фильтров предварительной и тонкой очистки (фильтрпресса, установленного после ад-сорберной батареи). Электронагревательная печь включается в работу при температуре масла, подвергаемого сушке, ниже - -25° С. Кроме указанного оборудования в фургоне размещены электрический щиток, аппарат для определения электрической прочности, столик для записей, ящик для шлангов и другие вспомогательные и запасные материалы. Масляные баки вновь вводимых трансформаторов заправляют через цеолитовую установку (200 кг цеолита), которая [c.43]

Для предварительной очистки больших количеств воздуха от 1ГЫЛП служат масляные фильтры, в которых воздух проходит через слой колец Рашига, смоченных маслом, или через фильтрующие сетки. Тонкую очистку от пыли осуществляют в фильтрах с волокнистой насадкой. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология