Технологические операции прессования

Основная технологическая операция — прессование резистивных элементов в отверстия изоляционных оснований вставляют проволочные выводы, а в соответствующие гнезда оснований помещают проводящие заготовки. Образцы загружают в обойму, нагретую до Г/0 2 °С, и устанавливают под пресс. Давление и продолжительность прессования определяются размерами резистивных элементов, составом полимерного материала. [c.114]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПРЕССОВАНИЯ [c.89]

Гораздо экономичнее соединять волокна нетканого материала термопластическим способом, так как число технологических операций при этом значительно сокращается (весь процесс состоит из нагревания волокон и прессования волокнистого слоя), однако в этом случае обязательно применение синтетических волокон с термопластическими свойствами, в то время как клеевой способ пригоден для изготовления нетканых материалов из любых волокон. [c.217]

Подробное описание технологии изготовления ДСП имеется в различных литературных источниках [1, 3, 6, 34—36], поэтому ниже приводится лишь краткое описание наиболее ответственных технологических операций — введения связующего и прессования, поскольку именно эти стадии решающим образом влияют на качество ДСП. [c.128]

Съемные формы (см. рис. 2.130) в отличие от стационарных и полу-стационарных не закрепляют на плитах. После каждой операции прессования (литья) формы извлекают из пресса (термопластавтомата) для удаления изделия, очистки, установки арматуры и пр. Они не имеют собственной системы обогрева (охлаждения), не могут обеспечить оптимальные параметры технологического режима, поэтому их применяют в основном в единичном производстве. [c.160]

Выпускаемые отечественной промышленностью прессы-автоматы создают на базе прессов-полуавтоматов оснащением их средствами автоматизации и механизации, позволяющими ликвидировать ручные операции в технологическом процессе прессования. К таким средствам относятся устройства дозирования и загрузки исходного пресс-материала и съема деталей, работающие в автоматическом режиме. Наиболее распространены прессы-автоматы с порошковым дозатором и таблеточными питателями. [c.373]

Прежде всего следует отметить, что рассматриваемые машины выполняют технологические и транспортные функции. При этом транспортирование полностью или частично совмещается по времени с основными технологическими операциями. По характеру отношения между технологическими и транспортными функциями роторные машины для прессования можно разделить на две группы первая группа — операция выдержки изделия в пресс-форме происходит непрерывно, а операции загрузки, формования, выталкивания, съема изделия и чистки пресс-формы — периодически (при остановке стола) вторая группа — все операции совмещены с транспортированием стола (пресс-форм). [c.387]

Практическое значение уравнений прессования (79) заключается в том, что они позволяют выбрать оптимальное давление прессования для любого порошкового материала. Однако для этого нужно знать величину показателя прочности таблеток, обеспечивающего их сохранность на дальнейших технологических операциях и гарантирующего необходимое время распадаемости и растворяемости. С этой целью проводились специальные исследования. [c.159]

В разделе 19 изложены закономерности растворения и экстрагирования с позиций науки о процессах и аппаратах химической технологии, оставляя за чертой рассмотрения их химические особенности. Промышленные процессы растворения и экстрагирования включают множество технологических операций измельчение сырья собственно растворение и экстрагирование сепарацию — отделение растворов от нерастворившихся твердых тел методами отстаивания, фильтрования, центрифугирования, прессования и др. регенерацию растворителей выпариванием, кристаллизацией, ректификацией и т. п. Раздел Выщелачивание посвящен только вопросам извлечения компонентов из твердых тел в раствор, остальные вопросы рассмотрены в соответствующих разделах Справочника. [c.51]

Полусухое таблетирование является основной технологической операцией в процессе приготовления никелевых катализаторов, во многом определяющей качество готовой продукции. Исходные плотность и прочность гранул катализаторов определяются в основном удельным давлением таблетирования, т. е. давлением на единицу торцевой поверхности гранул. С увеличением прессующих усилий плотность гранул растет для обоих катализаторов (рис. 1, а), причем этот рост наиболее ярко выражен до давления таблетирования 2000—3000 кГ/см . В этом же диапазоне прессующих усилий наблюдается максимальное значение прочности гранул готовых катализаторов (рис. 1, б). Дальнейшее возрастание давления прессования несколько повышает кажущуюся плотность гранул, однако не приводит к увеличению их прочности при давлении таблетирования выше 3000 кГ/сж прочность образцов снижается. [c.70]

Автоматические роторные линии. Применение роторных линий для прессования массовых изделий позволяет полностью автоматизировать процессы переработки пластмасс. Преимуществом такой линии является также легкость и удобство перенастройки при изменении ассортимента изделий. Роторная линия имеет несколько рабочих роторов, последовательно осуществляющих технологические операции (таблетирование, нагрев таблеток т. в. ч., [c.103]

Влаго-тепловая обработка масличного материала является одной из самых ответственных технологических операций в подготовке к предварительному и окончательному прессованию и к экстракции. [c.114]

Растрескивание полимерных материалов в значительной степени зависит от способа их переработки. Наибольшее растрескивание вызывают растягивающие напряжения, оставшиеся в материале после прессования или других технологических операций. Так, например, погружение образца полистирола (в поверхностном слое которого действуют растягивающие напряжения) в растворитель приводит к растрескиванию, в то время как образцы, в поверхностном слое которых действуют сжимающие напряжения, при тех же условиях не растрескиваются. Предварительный отжиг полимерного материала всегда повышает стойкость его к растрескиванию. [c.224]

Технологические режимы прессования изделий и термореактивных прессматериалов складываются из еле дующих операций 52] [c.100]

Перечень основных технологических операций и переходов при изготовлении деталей из термореактивных пластмасс прямым прессованием, пресслитьем и литьем под давлением приведен в табл. 1-5 (знак -Ь означает включение операции или перехода в общую последовательность). Предполагая, что особенности операций переработки, широко освещенные в технической литературе, например [22—25], в основном известны, остановимся на отдельных моментах главной операции — формовании (применительно к процессу прессования). [c.24]

Роторная линия имеет несколько рабочих роторов, последовательно осуществляющих технологические операции (таблетирование, нагрев таблеток ТВЧ, прессование изделия и механическую очистку готового изделия от грата), а также транспортные роторы с захватами для передачи прессуемого изделия с одной позиции на другую. Готовое изделие выдается через определенный промежуток времени, в течение которого ротор поворачивается для смены очередного инструмента, независимо от времени, необходимого для выполнения технологического процесса. Следовательно, в роторной линии операции различной длительности введены в единый темп потока. [c.114]

В основу производства ферритов положены принципы керамической технологии. Можно выделить три различные технологические схемы производства ферритов, причем эти схемы отличаются только способом синтеза ферритов [78, 79]. Промышленными способами получения ферритов являются 1) синтез ферритов из механической смеси окислов или карбонатов 2) синтез ферритов термическим разложением твердой смеси солей, полученной выпариванием из водного раствора 3) синтез ферритов из совместно осажденных гидроокислов, карбонатов, оксалатов. Технологический процесс изготовления ферритов по первому способу начинается с операций смешения окиси железа, являющейся основной составной частью всех ферритов, с другими окислами, например с окислами никеля, марганца, кобальта, цинка. Далее следует операция прессованиЯ из полученной смеси изделий требуемой формы и размеров. И, наконец, спрессованные изделия подвергаются ферритизации при высоких температурах, обычно от 800 до 1400 С. [c.56]

Эти преимущества заключаются в следующем исключаются многие технологические операции (изготовление заготовок по массе или объему, закладка их в пресс-формы, прессование изделий с дополнительными подпрессовками, съем изделий, обрезка облоя и заусенцев) сокращается продолжительность производственного процесса, снижаются трудовые затраты, повышается производительность оборудования повышается качество готовой продукции, точнее соблюдаются размеры, выше однородность свойств материала (особенно для толстостенных изделий) благодаря более равномерному прогреву в процессе вулканизации. [c.83]

Для того чтобы ликвидировать эти недостатки, в последнее время широко внедряются автоматические линии прессования. Процесс прессования основан на использовании выносных пресс-форм с замковыми зажимами. Автоматические линии могут по конструкции быть роторными или конвейерными. Конвейерная линия показана на рис. 10.15. Блоки прессования перемещаются по конвейеру, где выполняются последовательно все технологические операции, при этом пресс-форма под силовым прессом находится только в течение времени, необходимого для формования изделия. Выдержка при отверждении, раскрытие формы, удаление изделий и загрузка материала осуществляются на конвейере. Температура пресс-форм при движении их по конвейерной линии поддерживается автоматически, а необходимое удельное давление создается за счет усилия тарельчатых пружин. [c.260]

Линин непрерывного прессования позволяют максимально повысить коэффициент использования машинного времени гидравлических прессов и сократить производственные площади. Применяются они при изготовлении изделий с большой толщиной стенок, требующих значительной выдержки при отверждении, а также изделий, насыщенных арматурой. В последнем случае имеется одна свободная пресс-форма, сборка которой проводится вне конвейера, когда происходит прессование на других пресс-формах технологические операции осуществляются на съемных пресс-формах с использованием блока (см. рис. 10.17). [c.263]

В результате технологических операций обработки изделие, предварительно изготовленное прессованием, литьем под давлением, экструзией и т. д., приобретает внешний вид, качество поверхности, форму, предусмотренные чертежом или техническими условиями на поставку готовой продукции. [c.225]

Для уменьиления потерь теплоты плита 10 установлена на теплоизоляционной прокладке. Технологические операции прессования и их последовательность описаны в разделе 10.3 (см. рис. 10.14). [c.263]

Фильтр-Пресс работает следующим образом. При неподвижной фильтровальной ленте сближают плиты, автоматически открывают клапаны подачи суспензии и выхода фильтрата и проводят фильтрование. Затем при получении осадка заданной толщины или сопротивления осуществляют его промывку и отдувку воздухом. При этом фильтрат, промывную жидкость и воздух отводят по дренажным трубкам 22 в коллекторы 4. При подаче воды под давлением в пространство над диафрагмой 21, последняя прогибается и проводит отжим и прессование осадка. По окончании всех технологических операций плиты опускают, при этом образуется зазор для выгрузки осадка при передвижении ткани из межплитного пространства. Осадок при огибании тканью роликов сбрасывают с помощью ножей 15 на транспортер. Одновременно в камеру регенерации подают воду для промывки и чистки ткани. [c.227]

В 80-х годах XIX столетия были разработаны и применены в промышленности основные технологические приемы получения углеграфитовых изделий измельчение твердого углеродного наполнителя, смешивание его со связуюпщм (пеком), прессование зеленых заготовок, обжиг этих заготовок, затем их графитация. Эти основные технологические операции сохранились до сих пор при получении углеграфитовых материалов, хотя и усложнились рядом дополнительных операций. На рис. 1.3 представлена принципиальная схема производства углеграфитовых материалов. [c.19]

Второй серьезной работой, выполненной в этот период, следует считать отработку технологии и организацию производства графита марки В-1, который был использован для изготовления деталей соплового блока ряда твердотопливных ракет средней и большой дальности. Его технология производства базировалась на традиционных принципах технологии электродной прессование в глухую матрицу обычной коксопековой массы, обжиг и многократные пропитки с последующими обжигами или графитацией. Таким образом удалось получить очень плотный материал с объем-HiiiM весом 1,90 1,95 г/см и высокой прочностью. Все технологические операции не требовали нового оборудования, тем не менее материал В-1 показал себя как вполне надежный в деталях ракетного двигателя. Работой по организации его промышленного производства на опытном заводе руководил С.Е. Вяткин, а деятельное участие в создании материала приняли Б.В. Абросимов, В.А. Черных, В.А. Тырин. [c.110]

Свойства графитовых материалов зависят от вида и свойств используемого сырья, а также от технологических особенностей (дисперсности наполнителя, способов формования изделий, температуры обработки и т.д.) их получения. Основные технологические операции получения углеродны)( материалов измельчение исходных углеродных материалов, смешивание их со связующим, прессование и обжиг изделий были разра ботаны и осуществлены в промышленности в восьмидесятых годах про шлого столетия. Примерно в то же время впервые была применена ка менноугольная смола в качестве связующего вещества. В конце про шлого столетия был открыт способ получения искусственного графита Основные технологические операции в производстве углеродных мате риалов сохранились до настоящего времени. Наряду с нИми в современ ной промышленной практике существует большое количество дополни тельно разработанных и принятых в производстве операций, которые являются вспомогательными. Основные операции обязательны для всех видов изделий, в то время как вспомогательные могут применяться лишь для того или иного вида изделия. [c.157]

В технологии композиционных материалов используют разнообразные химические, физические и механические процессы. Для их осуществления имеется широкий набор альтернативных технологических приемов и методов. Например, методы жидкофазного, твердофазного или газофазного совмещения компонентов. Отдельно можно рассматривать химические и электрохимические методы, в которых один пз компонентов создается в процессе или в результате химической или электрохимической реакции. Общей особенностью технологии композиционных материалов ио сравнению с традиционными является совмещение или параллельное протекание нескольких технологических операций, например пропитка и полимеризация (или кристаллизации), закалка и дисперсионное упрочнение и т. д. Отметим, что в технологии композиционных материалов используют практически все технологические методы и приемы, разработанные отдельно как для органических, так и для неорганических веществ и материалов. Одно только перечисление подобных технологических приемов займет достаточно много места. Ведь к ним относятся непрерывное литье, методы наиравлен-ной кристаллизации эвтектических сплавов, способы получения монокристаллов, прессование с последующим спеканием, диффузионная сварка под давлением, сварка взрывом, ирокатка, само-распространяюи нйся высокотемпературный синтез, газотермическое напыление и р.п1. др. [c.156]

Последняя группа фармацевтических факторов охватывает технологические стадии и процессы получения выделения) лекарственных веществ, их очистки, измельчения, сушки, смешения, просеивания, растворения и т. д., а также разнообразные случаи применения специальных технологических операций при изготовлении частных лекарственных форм, например грануляция и прессование (приготовление таблеток), выливание и охлаждение (приготовление суппозиториев), фильтрация и стерилизация (приготовление инъекций) и т. д. Только биофармацевтические исследования позволили дать научное объяснение роли технологических процессов, способов получения лекарств в развитии фармакотерапевтического эффекта. До становления биофармации этому вопросу в фармации практически не уделялось внимания. Более того, в добиофармацевтический период было бы просто невозмож-яо объяснение какой бы то ни было связи между технологическими производственными процессами и терапевтическим действием лекарств, а такая зависимость, как показано биофарма-цевтическими исследованиями, существует. [c.20]

Нужно отметить, что уравнения (64) и (65) неоднократно проверялись экспериментально на химических и лекарственных порошках и было установлено удовлетворительное совпадение экспериментальных данных с теоретической кривой (65) для полнстирена. В исследованиях С. Л. Хаффина [51] уравнения (65) и (66) проверялись на различных порошках и был сделан вывод, что формула (66) лучше согласовывается с опытными данными, чем формула (65). Однако замеченные отклонения относились к высоким давлениям и были связаны с погрешностями измерений весьма малой пористости прессовки. При прессовании сульфатиазола была установлена линейная зависимость [6], аналогичная выражению (64), между плотностью таблетки и логарифмом давления прессования. Такие же результаты для порошка серы, хлорида натрия и тринитротолуола были получены А. Стюартом [51]. В теории прессования металлических и металлокерамических порошков одним из важнейших вопросов является связь давления прессования с плотностью или пористостью. Это обусловлено тем, что процесс прессования металлических порошков не является последней технологической операцией, так как после прессования прессовки спекаются. Во время спекания изменяются линейные размеры прессовки и ее физико-ме-ханические свойства. Для лекарственных порошков процесс прессования чаше всего конечная технологическая операция, а основной характеристикой качества таблеток является их механическая прочность, [c.136]

До настоящего времени за рубежом и на отечественных заводах наиболее щироко применяется влажная грануляция. Процесс влажной грануляции состоит из ряда технологических операций смешивания компонентов, увлажнения, грануляции, сушки гранулятов, сухого гранулирования и опудривания гранулята. На эти операции уходйт не менее 50—70% общего вpeмe и, затраченного на производство таблеток [36]. По данным одной из американских фирм [48], ликвидация влажной грануляции дает экономию 80% производственной площади, 60% расходов на оборудование, 95% энергии и 75 /о рабочей силы. Поэтому вполне закономерен, тот интерес, который сейчас проявляется во всех странах к прессованию без влажной грануляции и вообще без грануляции порошковых материалов. Процесс прессования негранулированных порошков получил название прямого прессования. [c.175]

Бор отличается высокой хрупкостью при низких температурах в пластичное состояние переходит лишь при 2007 К, а начинает пластически деформироваться при 1797 С. Плоскость двойникования в Р-боре (10I1). Для получения изделий из бора применяют горячее нли холодное прессование с последующим спеканием. Довольно широко применяются такие технологические операции с бором, как плавка и нанесение на подложку. [c.155]

Главным преимуществом литья по выплавляемым моделям является большая точность воспроизведения размеров ( 0,5%). Это, особенно удобно для сплавов, которые нельзя ковать, прокатывать и прессовать, и для очень трудно обрабатываемых сплавов. Такие отливки имеют очень хорошие механические свойства, лучшие чем отливки, изготовленные другими способами иногда эти изделия по свойствам сравнимы с коваными, прокатанными и прессованными деталями. По этому методу можно изготовить изделия сложной формы, на производство которых иными путями необходим целый ряд технологических операций. Благодаря возможности точно воспроизводить размеры, отпадают или в значительной степени снижаются расходы по дальнейшей обработке это означает экономию режущего инструмента, энергии, оборудования и рабочей силы для большинства операций можно применять менее квалицифированную рабочую силу. [c.320]

Для изготовления подшипников скольжения, сепараторов подшипников качения, направляющих поршневых штоков и других машиностроительных деталей, работающих в узлах трения в условиях ограниченной смазки при высоких температурах, в вакууме и т.д., разработаны антифрикционные самосмазывающиеся материалы амальгопласты. Это материалы каркасно-диоперсного типа формируемые на основе теплостойких полимеров и растворов твердых металлов в жидких поверхностно-активных металлах (ртути, галлии и др.) с использованием различных добавок (оксида кадмия, олеиновой кислоты и др.), сухих смазок (графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др.), волокнистых и других наполнителей (стеклянного воло кна, асбеста, углеродного волокна, свинца и др.). Последовательность технологических операций при формировании амальгопластов следующая приготовление раствора металлов совмещение раствора металлов с полимером и добавками прессование полученной композиции при [c.88]

Готовая агломератная масса поступает в прессы для изготовления агломератов. Последние, например для батарей КБС, изготовляются на автоматах типа АСА-1 (Л. Б. Чувпило). Указанный автомат (рис. 53) с успехом может быть применен и для изготовления агломератов других типов элементов МЦ-системы стаканчиковой конструкции. Пресс АСА-1 автоматически выполняет следующие операции механическую подачу из бункера агломератной массы к месту прессования прессование агломератов прошивку спрессованного агломерата иглой механическую подачу из питателя угольков с насаженными на них колпачками запрессовку уголька в агломерат съем и чистку готового агломерата транспортировку агломерата к следующей технологической операции. [c.110]

Предварительное обезжиривание масличного материала применяется перед окончательным извлечением масла на шнековых прессах-экспеллерах или экстракторах. Оно осуществляется на прессах предварительного съема масла различных конструкций. Полученные полуобезжиренные жмыхи в дальнейшем подвергают окончательному прессованию или экстрагированию в экстракторах. Следовательно, предварительное обезжиривание масличного материала — это не законченная стадия извлечения масла, которая является подготовительной технологической операцией к последующему более полному извлечению масла из масличного материала. [c.112]

Благодаря оснащению гидравлических прессов с групповым приводом модернизированным шестиклапанным электроуправляе-мым гидравлическим дистрибутором и электрическим пультом автоматизированного управления прессом, достигнут прессосъем (т. е. съем изделий с каждой тонны эффективного усилия пресса) 350— 370 кг/г в год, автоматизированы все операции прессования, за исключением загрузки материала в пресс-форму, в 1,5—1,8 раза увеличена производительность труда прессовщика, сокращен брак изделий, сэкономлено несколько миллионов квт-ч электроэнергии в год, увеличены технологические возможности прессов, улучшена безопасность труда прессовщика. Указанный прессосъем достигнут наиболее развитыми в техническом отношении фирмами в США. [c.181]

Переработка пластмасс методом прессования осуществляется на высокопроизводительном прессовом оборудовании (прессах), работающем в полуавтоматическом и автоматическом режимах и обеспечивающем возмои ность изменения технологического режима прессования в широких пределах. Одним из средств комплексной автоматизации процесса прессования пластмасс служат роторные линии, отличительная особенность которых состоит в наличии нескольких синхронно вращающихся роторов. Каждый ротор представляет собой многопозицпон-ную машину, предназначенную для осуществления какой-либо технологической или транспортной операции. [c.15]

Автоматы оснащают приборами для управления всеми рабочими органами, регулирования и контроля температуры нагрева пресс-формы, продолжительности отдельных операций и цикла прессования. При этом обеспечивается возможность изменения технологического режима прессования в широких пределах. Прессы-автогушты некоторых конструкций снабжены приборами контроля за своевременностью удаления готовых изделий из пресс-форм. [c.382]

Основное преимущество литья под давлением по сравнению с литьевым прессованием заключается в возможности совмещения технологических операций, ускорении процесса отверждения. В данном случае отпадает необходимость в таблетировании, предварительном нагревании и ручной загрузке материала. При литье под давлением все операции могут быть автоматизированы, что позволяет повысить производительность машины и качество изделий. Однако для литья под давлением необходимо использовать гранулированные материалы, обладающие достаточным временем пребывания в вязкотекучем состоянии и сравнительно высокой скоростью отверждения. [c.277]

Схемы технологических процессов прессования различаются в зависимости от степени автоматизации режима работы прессового оборудования. На рис. 3.2 изображена схема гюлучения прессованных изделий в полуавтоматическом режиме работы прессов-полу-автоматов, на рис. 3.3 — в автоматическом режиме работы прессов-автоматов или реактопластавтоматов. Независимо от принятой на производстве схемы последовательность основных технологических операций и переходов (уточняемая для конкретных материалов и изделий в технологической карте лрессования) сохраняется следующей [c.61]

Разновидности процесса интрузия, литье под давлением, ин-жекциоиное прессование. Они отличаются определенными технологическими операциями и приема.ми. [c.105]