Катализаторы бутилкаучука

До начала 1950-х гг. из этиленовых углеводородов лишь изобутилен использовался для получения каучука в виде сополимера с изопреном (бутилкаучук). Попытки получать каучукоподобные полимеры из более доступных и дешевых этиленовых углеводородов нормального строения не увенчались успехом. Такая возможность возникла после открытия Циглером катализаторов, способных полимеризовать этилен при низких температуре и давлении с образованием высокомолекулярных полимеров. Каучукоподобные сополимеры из этилена и пропилена на катализаторах Циглера были впервые получены Натта [1]. [c.294]

Влияние примесей. Наличие бутиленов (1-бутен, 2-бутен) в изобутилене понижает молекулярную массу и выход бутилкаучука. Действие 1- и 2-бутена примерно одинаково. Бутены индукционного периода, не вызывают, полимеризация при наличии бутенов протекает более спокойно. Выход полимера при наличии бутенов может быть увеличен повышением количества катализатора. [c.345]

Процесс получения с помощью ионообменного катализатора высококачественного изобутилена для производства бутилкаучука в настоящее время реализован в СССР в крупнотоннажном масштабе. Он имеет более простое технологическое оформление, не имеет корродирующей среды и прост в управлении. В целом про цесс более эффективен, чем сернокислотный. [c.729]

Для получения синтетического каучука изопрен более ценен, чем бутадиен, хотя вследствие большей трудности его производства начали вырабатывать синтетический каучук на основе бутадиена. Изопрен используется для получения бутилкаучука путем совместной полимеризации изобутилена с небольшой добавкой изопрена. Главное применение изопрен наш-ел сравнительно недавно для производства полиизопренового каучука стереорегулярной структуры, получаемого полимеризацией изопрена в присутствии металлоорганических катализаторов аналогично -бутадиеново-му каучуку [c.484]

Изобутилен, содержащий 2-3% изопрена, полимеризуется при температурах от -75 до -100°С в присутствии небольшого количества катализатора Фриделя - Крафтса. Продукт полимеризации, бутилкаучук, содержит достаточное для вулканизации количество ненасыщенных изопреновых звеньев. Присутствие изопрена не является обязательным условием полимеризации, поскольку каучук можно получить и исходя только из изобутилена, однако такой каучук не подвергается вулканизации под действием обычных реагентов. [c.125]

Технология производства бутилкаучуков. Полимеризация смеси, содержащей 98—97%, изобутилена и 2—3% изопрена, ведется в среде инертного разбавителя в присутствии катализатора и при низкой температуре. [c.656]

Полимеры. Ббльшая часть вырабатываемых синтетических каучуков я пластмасс представляют твердые полимерные углеводороды, как полиэтилен, полистирол, бутадиен-стирольный каучук и бутилкаучук. Полиэтилен [82], получаемый полимеризацией в присутствии перекисных катализаторов, пред- [c.283]

Рассмотрено современное состояние проблемы химии и технологии полимеров и сополимеров изобутилена с учетом последних фундаментальных и технических достижений В этой области. Систематизированы и представлены основные аспекты проблемы синтез, кинетика и катализ, свойства, композиции и области применения. Особое внимание уделено макрокинетическому описанию и математическому моделированию полимеризации изобутилена как быстрой реакции факельного типа, анализу элементарных актов с позиций теории ЖМКО-взаимодействий и с использованием методов квантовой химии, комплексным и иммобилизованным катализаторам полимеризации и новым реакциям превращения полимеров изобутилена. Приведены сведения о новой ресурсо- и энергосберегающей технологии получения полиизобутилена и бутилкаучука с применением малогабаритных трубчатых реакторов и экологических аспектах применения полимеров в различных отраслях народного хозяйства. [c.2]

Бутилкаучук - продукт сополимеризации изобутилена и небольшого количества изопрена в присутствии трихлорида алюминия в метилхлориде или комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения в изо-пентане при низкой температуре [c.324]

В частности, принципиальным образом меняются константы сополимеризации изобутилена с изопреном. Состав катализатора влияет на выход полимера и молекулярные характеристики образующегося бутилкаучука (табл.7.11). [c.331]

Влияние состава катализатора на константы сополимеризации, а также на свойства и выход бутилкаучука (изопентан, концентрация изопрена 2,34%, содержание катализатора [c.332]

Освоено производство высококонцентрированного изобутилена, необходимого для получения бутилкаучуков и полиизо-бутиленов путем дегидрирования изобутана, а также извлечением его из пиролизных фракций С4 на ионитных катализаторах. [c.11]

В НИИМСК была разработана новая каталитическая система для производства бутилкаучука, состоящая из комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения в качестве растворителя применяется изопентан. Аппаратурное оформление процесса производства бутилкаучука в растворе изопентана аналогично получению бутилкаучука в среде метилхлорида (за исключением полимеризатора). Однако имеются различия в режиме полимеризации реакцию полимеризации проводят при более высоких температурах (от —78 до —85°С), что облегчает регулирование процесса полимеризации. [c.202]

В настоящ,ее время высокомолекулярные полиизобутилены получают двумя способами полимеризацией изобутилена в присутствии катализатора трифторида бора в растворе этилена а также с применением катализатора трихлорида алюминия в растворе этилхлорида или метилхлорида схема производства полиизобутиленов аналогична схеме производства бутилкаучука. [c.205]

Другой процесс получения полинзобутилена — в присутствии катализатора трихлорида алюминия — аналогичен производству бутилкаучука. Он заключается в полимеризации изобутилена в растворе метилхлорида в присутствии хлорида алюминия в реакторе с мещалкой. [c.207]

Исходные сырье и катализаторы получения бутилкаучука. [c.209]

Полиизобутилены с высоким люлекулярным весом являются эластомерами. Бутилкаучук является сополимером нзобутнлена с небольшим количеством изопрена (около 1,5—4,5%). Нормальные бутилены дегидрируют в бутадиен, который затем сополиме-рнзуется со стиролом (23,5%) или с акрнлонитрилом (25%). При этом получается соответственно бутадиен-стирольный или бута-диен нитрильнып каучук. При обратном соотношении (25% бутадиена и 75% стирола) получается продукт с другими свойствами, в частности высокой износоустойчивостью. При полимеризации изопрена с алкил-алюминиевыми катализаторами получается эластомер, подобный натуральному каучуку [276—278]. [c.582]

При одном и том же количестве катализатора (10,5-10 моль/л А1С1з) с повышением содержания мономеров в смеси конверсия понижается, а количество бутилкаучука, приходящееся на 1 моль А1С1з, повышается (рис. 3). Зависимость молекулярной массы полимера от содержания мономеров в шихте приведена на рис. 4. Молекулярная масса полимера с изменением концентрации мономеров от 15 до 45% (об.) практически не изменяется или имеет тенденцию к повышению. Такое незначительное изменение молекулярной массы полимера (степени полимеризации) с изменением содержания мономеров в шихте свидетельствует о том, что в этом процессе ограничение растущих цепей молекул полимера происходит главным образом через мономер. Полимер с более низкой молекулярной массой получается при полимеризации шихты, содержащей мономеров 10% (об.) и ниже. Это объясняется, вероятно, тем, что при низком содержании мономеров заметнее проявляется действие примесей в системе, ограничивающих рост полимерной цепи. С повышением конверсии мономеров молекулярная масса бутилкаучука несколько понижается вследствие [c.343]

Для определения влияния содержания изопрена в смеси моно меров на конверсию и молекулярную массу бутилкаучука прово дилась сополимеризация смеси изобутилена с изопреном, содерж жащей изопрена от 0,8 до 7,5% (мол.). При определении зависимости конверсии мономеров от содержания изопрена в смеси мономеров количество катализатора было постоянным. При опре делении зависимости молекулярной массы от содержания изопрена в смеси мономеров количество катализатора подбиралось таким, чтобы обеспечивалась конверсия мономеров 40—60% (рис. 5). [c.345]

Наличие диизобутилена в изобутилене резко понижает молекулярную массу бутилкаучука и незначительно уменьшает выход полимера. Выход полимера может быть повышен увеличением количества катализатора. При наличии диизобутилена в системе полимеризации начинается после достижения определенного отношения катализатора к диизобутилену и затем протекает очень активно. На рис. 6 показано влияние 1-бутена и диизобутнлена на молекулярную массу полимера. [c.345]

Хлористый водород может образоваться вследствие гидролиза хлорида алюминия под действием влаги, находящейся в хлористом метиле и поглощенной хлоридом алюминия при контакте с воздухом. При наличии хлористого водорода в растворе катализатора полимеризация при контакте катализатора с шихтой начинается очень энергично с образованием частиц полимера, склонных к агломерации. С повышением содержания хлористого водорода в полимеризационной системе резко снижается молекулярная масса образующегося полимера. На рис. 7 приведена зависимость молекулярной массы бутилкаучука от отношения НС1 А1С1з в растворе катализатора. [c.346]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Большее распространение приобрел первый метод, по которому в СССР получают дисперсии 1(ис-полиизопрена (из полупродукта производства каучука СКИ-3 — его раствора в изопентане после разрушения и отмывки катализатора), кремнийорганических полимеров (СКТ и СКТВ) и бутилкаучука (латексы двух последних типов — растворением твердых каучуков). Более подробно технология получения искусственных латексов описана в соответствующей литературе [72, с. 68—73 73]. [c.603]

Рефрижераторная жидкость растворитель катализатора при ипзкотсмисратуриоц полимеризации изобутилена с целью получения бутилкаучука растворитель для со.чдання инсектицидных аэрозолей метилирующее сродство [c.440]

Изопрен входит в небольших количествах в бутилкаучук (98% изобутилена и 2% изопрена). Сейчас его с успехом полимеризуют в г г с-1,4-полиизопрен, который по своим свойствам весьма близок к естественному каучуку. Поэтому сейчас можно получать все типы каучуков, не имея плантаций. Полимеризацию г с-полиизопрена осуществляют либо при 30—40° в присутствии 0,1 % лития [48], либо с катализатором типа катализаторов Цигпера (гл. 7, стр. 136) в условиях, которые пока еще не опубликованы [49]. 2-Хлоропрен является исходным мономером для получения неопрена. Из других олефинов синтетические каучуки пока еще не производят. [c.225]

Для получения бутилкаучука, известного под названием флек-сон, сополимеризацию проводят при низкой температуре (от —78 до —95 ). Для полимеризации берут 70—90% изобутилена и 30— 10% дивинила. Катализаторами являются В Р., или А1О3 (5 о раствор в С2Н5С1). С увеличением содержания в сополимерах дивинила эластичность и гибкость их снижаются. [c.632]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Бутилкаучук получают совместной полимеризацией небольших количеств изопрена (1—5%) с изобутиленом (95—99%). Процесс ведут при минус 100° С в жидком этилене (стр. 68) поддействием катализаторов А1С1д или ВРд. Реакция протекает очень быстро. [c.467]

Полимеризацией изопрена в присутствии комплексных металлор-ганических катализаторов получают полиизопреновый стереорегу-лярный каучук СКИ-3 а сополимеризацией изопрена с изобутиленом в среде хлористого метила в присутствии безводного хлорида алюминия — бутилкаучук. Указанные процессы полимеризации и сополи-меризации очень чувствительны к примесям в мономерах. Особенно нежелательно в изопрене присутствие циклопентадиена, ацетилено- [c.115]

Изобут ( ц н СН2 = С(СНэ>2. Бесцветный газ с темп. КЙП7 —6, С. Содёржйтся в бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Находит применение для получения изооктана (стр, 50), а также для производства бутилкаучука (стр. 427). В промышленности получается каталитической дегидрогенизацией изобутана на окис-ных катализаторах при 500—600° С [c.52]

Каучуки-аддукты (фирма Гудьир ) представляют собой продукты, образующиеся в результате присоединения меркаптана к полимерному диену. Эта новая группа каучуков была подробно описана еще в 1957 г. [197 ], а в последующем были всесторонне изучены их свойства и возможные области применения. Обычно их получают взаимодействием метилмеркаптана с поли-бутадиеновым латексом в присутствии органической перекиси в качестве катализатора. Можно получать аддукты с различной степенью ненасыщенности. Насыщенный на 95 % аддукт обладает исключительной стойкостью к озону даже без добавления обычных ингредиентов, повышающих озоно-стойкость [170]. Он противостоит действию озона в течение 300 ч в условиях, при которых неопрен разрушается за 1 ч, а бутилкаучук за 20 ч. [c.212]

Получают П. катионной полимеризацией изобутилена при т-рах от —80 до — 100°С (кат.-ВРз, А1С1з или др.). Используя жидкий этилен как р-ритель мономера и хладагент, полимеризацию проводят на бесконечной движущейся ленте для удаления этилена и катализатора полученный полимер обрабатывают в смесителе-мастикаторе, обогреваемом паром. В ашарате с интенсивным перемешиванием полимеризацию проводят по технологии, аналогичной произ-ву бутилкаучука в среде метилхлорида. Выпускают в виде блоков или крошки. [c.626]

Твердые Р.т. (TFT), подразделяемые на баллиститные (прессованные - нитроглицериновые пороха) и смесевые (литые), применяют в виде канальных шашек, горящих по внешней либо внутр. пов-сти зарядов. Смесевые топлива-гетерог. смеси окислителя (как правило, NH4 IO4, 60-70%), горючего-связующего (разл. каучуки, напр, бутилкаучук, иитрильные, полибутадиены, 10-15%), пластификатора (5-10%), металла (порошки А1, Ве, Mg и нх гидридов, 10-20%), отвердителя (0,5-2,0%) и катализатора горения (0,1-1,0%) = 200 с. Осн. преимущества применения перед ЖРТ отсутствие необходимости предварит, заправки им РД перед стартом и постоянная готовность к нему относит, простота конструкции и эксплуатации двигателя. 342 [c.175]

До 425К деполимеризации БК с заметной скоростью не наблюдается. Ненасыщенность БК при разложении практически не изменяется. Разложение БК начинается сразу же после введения катализатора и происходит при существенно низких температурах (170 К). Реакция положена в основу метода очистки промышленных реакторов от отложений сшитого бутилкаучука [3, с. 130]. [c.262]

Необходимая дозировка катализаторного раствора определяется чистотой применяемых мономеров и растворителя. Как правило, при получерши бутилкаучука расходуется 0,025-0,035% трихлорида алюминия от массы мономеров, при этом на каждый килограмм катализатора образуется 2,5-3,5 т сополимера. [c.328]

Разработан и освоен промышленностью процесс получения бутилкаучука в углеводородном растворителе (изопентане) при 188 5 К с использованием в качестве катализатора 1 1 аквакомплексов галоидалюминийорганических соединений К А1С1з Н20. [c.331]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

Режим работы трубчатого реактора при синтезе бутилкаучука расход реагирующей среды (соотношение изобутилена 20 5%> объемн. и изопрена 1-8%> объемн.) 3 т/ч при расходе катализатора (0,2% раствор AI I3 в хлорэтиле) 0,1- [c.336]

Катализаторы вводят в зо 1у реакции в виде порошка, раствора в органическом растворителе, расплава или нанесенном на минеральные подложки. Они отличаются высокой термической стабильностью (до 770-875 К), пониженной чувствр1тельностью к примесям, низкой кислотностью, что определяет отсутствие корродирующего действия. По этому способу легко перерабатываются любые по составу фракции ПИБ без специальной предварительной очистки (570-675 К) и достигается высокая (80-95%) конверсия при среднем содержании изобутилена в продуктах 75-95% и а, Р-бутиленов не выше 2,2%. Содержание кокса незначительно и в худшем случае составляет не более 0,02-0,03% (масс) от общего количества переработашюго сырья. Некоторые данные, характеризующие активность и селективность солевых комплексных катализаторов в форме кислоты Бренстеда при термокаталитической деструкции полиизобутилена и бутилкаучука, суммированы в табл. 7.15. Метод термокаталитической деструкции нестандартных ПИБ позволяет повысить эффективность производства олигомеров изо- [c.352]

Метилхлорид используют в качестве среды и растворителя катализатора. Он получил широкое применение вследствие доступности и низкой себестоимости. Установлено, что метилхлорид обладает наибольшей растворяющей способностью по отношению к применяемым катализаторам и обеспечивает получение каучука высокого качества. Кроме того, метилхлорид обладает высоким давлением пара при температуре дегазации полимера, что позволяет легко отделить незаполимеризовав-шиеся мономеры от полимера бутилкаучука. Концентрация основного вещества в метилхлориде должна быть не менее 13 195 [c.195]

Приготовленная смесь мономеров насосом 3 подается на охлаждение в холодильники 4 н 5 (первый из них охлаждается пропаном, а второй — этиленом). По Ёыходе из последнего холодильника смесь с температурой —95 °С поступает в полимеризатор 6, который охлаждается жидким этиленом и за счет этого в нем поддерживается температура —100 °С. Смесь мономеров и катализаторный раствор подаются в нижнюю часть полимеризатора, смешиваются осевым циркуляционным насосом по центральной переточной трубе реакционная смесь подается в верхнюю часть полимеризатора, откуда по периферическим циркуляционным трубам, которые охлаждаются жидким этиленом, возвращается в нижнюю часть аппарата. Образующаяся дисперсия бутилкаучука, содержащая 8—12% полихме-ра, выводится из верхней части полимеризатора по трубе в водный дегазатор 7. В трубопровод выхода полимера подается стоппер — изопропиловый спирт — с целью дезактивации катализатора. [c.197]

В настоящее время установлено [84, 92], что действительным катализатором термического дегидрохлорирования хлорсодержащих полимеров являются не оксиды, а хлориды металлов, которые образуются при взаимодействии оксидов с полимером или продуктами его разложения (в частности, с хлористым водородом).. Применение хлористого цинка вместо цинковой пыли и оксида цинка интенсифицирует сшивание хлорированного бутилкаучука [141]. Болдвиным [142] предложен в значительной мере умозрительный [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология