Качество поверхности после ЭХО

Проверить размеры и качество поверхности после газовой резки заготовки [c.436]

Контроль за качеством поверхности после обработки осуществляют визуально (не должен просвечивать металл) или измеряют шероховатость поверхности. [c.303]

КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ПОСЛЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КАК ФАКТОР ЦИКЛИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ [c.66]

Основываясь на современных представлениях о влиянии параметров качества поверхности на циклическую прочность [60], можно сделать выводы о том, как отразятся особенности качества поверхности после ЭХО на прочность деталей при циклических нагрузках. Выводы не распространяются на усталость в корро-знойных средах и при высокой температуре [150]. [c.70]

Для улучшения качества поверхности после чернового нарезания резьбу калибруют на мягких по току режимах при возвратнопоступательном движении электрода-метчика без смещения его оси. [c.7]

Достоинствами такой установки являются высокая производительность и удовлетворительное качество поверхности после чистки недостатком — то, что форму нужно снимать с вулканизационного аппарата. За рубежом в шинной промышленности применяются установки для гидроабразивной чистки, в которых используется струя воды под давлением 1,5—1,6 МПа со взвешенными в ней стеклянными шариками диаметром 0,4—0,6 мм. [c.421]

Наибольшее распространение получили электролиты, содержащие фосфорную кислоту, благодаря хорошему блеску, получаемому в таких электролитах. Однако в связи с высокой стоимостью фосфорной кислоты много внимания уделяется также и другим растворам, особенно щелочным. Широкое применение электрополирования деталей из алюминия и его сплавов объясняется трудоемкостью и сложностью механического полирования этих материалов, а также и высоким качеством поверхности после электрополирования. Так, после механического полирования коэффициент отражения света деталями из алюминия высокой чистоты составляет 78%, а после электрополирования коэффициент отражения достигает 90%. [c.130]

На предприятиях химической и смежных с ней отраслей промышленности чаще всего для применения ломающихся мембран применяется чугун самых различных марок. Чугунные мембраны эксплуатируются преимущественно при давлении, не превышающем 65 кгс смР, и температуре до 400° С. Широкому распространению чугуна способствует его хорошая обрабатываемость и дешевизна. По сравнению со сталью чугун характеризуется более низкими прочностью, пластичностью и ударной вязкостью, меньшей чувствительностью к качеству поверхности после механической обработки и значительно лучшими износостойкостью и литейными свойствами. [c.107]

Положительной особенностью такой установки является высокая производительность и удовлетворительное качество поверхности после чистки. Недостаток ее в том, что форму нужно снимать с вулканизационного аппарата. Поэтому она эффективно может применяться только при автоклавном способе вулканизации покрышек. [c.305]

Точность и качество поверхности после отрезки сортового проката [c.180]

После заливки вкладышей подшипника контролируют ее качество. Поверхность залитого баббитом вкладыша должна быть гладкой и иметь матово-серебристый цвет. Желтый цвет свидетельствует о том, что вкладыш залит перегретым баббитом. В этом случае вкладыш заливают заново. Подвешенный на проволоке залитой вкладыш при обстукивании его стальным прутком или молотком не должен издавать звуков и дребезжать. [c.229]

Наиболее эффективным средством борьбы с электризацией углеводородных промывочных жидкостей является введение антистатических присадок. Так как после промывки углеводородные жидкости не используют по прямому назначению (в качестве топлив), требования к присадкам этой группы не столь велики. Они должны быть достаточно эффективны, недороги, нетоксичны и не должны ухудшать качество поверхностей промываемых деталей. Такие присадки можно применять в довольно больших концентрациях—десятых и сотых долях процента [17—20]. Одной из первых присадок этого типа, нашедших практическое применение, является олеат магния. На многих авиационных заводах готовили и вводили эту присадку в углеводородные промывочные жидкости непосредственно в моечных цехах. Затем для этих целей были предложены соли хрома [17, 18] и присадки АКОР [19]. [c.234]

Дпя повышения качества поверхностей валов некоторые шейки, подверженные интенсивному изнашиванию, перед отделочной обработкой подвергают термической обработке. Вид термической обработки и ее режим зависят от назначения вала, марки стали и технических требований, предъявляемых к валу. Обеспечение высокой износостойкости отдельных шеек вала обычно достигается их закалкой токами высокой частоты. Преимуществом этого метода перед другими является быстрота нагрева поверхностного слоя металла и отсутствие окалины. При закалке обеспечивается глубина закаливаемого слоя 1—5 мм и твердость ЯЛС 48-52. После термообработки проводят исправление центровых отверстий, являющихся технологическими базами, конусным абразивным кругом. [c.294]

Качество поверхности определяют по радиусу скругления верхней кромки г и отклонению е контура поверхности разреза от прямой, перпендикулярной плоскости разрезаемой поверхности (рис. 9. 5). Данные о шероховатости поверхности имеют существенное значение для деталей, которые после кислородной резки не подвергаются обработке. В аппаратостроении такие детали имеются в гарнитуре аппаратов п арматуре (в штуцерах, лазах, фланцах). [c.136]

Контроль качества покрытия. После нанесения покрывных слоев на внутреннюю поверхность крыши, перекрытие и обечайку резервуара и их сушки проводят контроль качества полученного покрытия, а при необходимости и исправление различных дефектов. Качество покрытия определяют по внешнему виду, толщине, сплошности, прочности на удар, эластичности. [c.145]

При контроле сталей, предназначенных для деталей, технология изготовления которых связана с нагревом материала в области опасных температур, а также для деталей, эксплуатируемых при этих температурах, перед кипячением проводят предварительный отпуск (провоцирующий нагрев при 650° С). В качестве основного способа определения МКК сталей после кипячения ГОСТ 6032— 75 предусматривает испытание их на загиб. Загиб образцов нужно производить таким образом, чтобы растяжению подвергалась та сторона металла, которая в реальных условиях работы будет соприкасаться с агрессивной средой. Для испытаний образцы извлекают из реакционного сосуда, промывают, просушивают и загибают на 90°. Качество поверхности изогнутого образца оценивают с помощью лупы при 8—10-кратном увеличении. [c.102]

Однако если в процессе износа один из факторов износа будет непрерывно меняться, то линия износа примет вид кривой. Во время приработки (обкатки) поверхностей трения на одном режиме при одном и том же качестве масла будет непрерывно меняться качество поверхности. При правильно проводимой обкатке поверхности трения все время улучшаются и это постепенно снижает износ. Наконец, наступает момент, когда поверхности приработаются и начнется нормальный износ, зависящий от всех перечисленных выше факторов при их постоянном значении. Следовательно, линия износа должна характеризовать постепенное уменьшение интенсивности износа до какой-то постоянной величины. Такая линия износа должна иметь вначале вид кривой, вогнутой стороной обращенной к оси х-в, после окончания приработки переходящей в прямую. На фиг. 10, г такая линия пока- [c.27]

Ртуть, применяемая в качестве запирающей жидкости, должна быть чистой. Поступающая в продажу ртуть, как правило, содержит загрязнения, поэтому перед использованием необходимо произвести ее тщательную очистку. Для очистки ртути ее сначала фильтруют через стеклянный фильтр. При этом удаляются механические примеси. Удаление летучих примесей, спиртов и других органических веществ производят путем длительного продувания через ртуть сухого воздуха или кислорода. Органические примеси в этом случае окисляются и всплывают на поверхность, после чего их легко отделяют фильтрованием. Для удаления следов жира ртуть тщательно встряхивают в делительной воронке с чистым бензолом или четыреххлористым углеродом. [c.84]

Пусть в одномерном течении горючей смеси расположен плоский фронт пламени, нормальный к вектору скорости течения. Указанный плоский фронт будем рассматривать в качестве поверхности сильного разрыва, на которой скачком изменяются скорость течения, давление и плотность. Поставим вопрос об устойчивости такого плоского фронта пламени. Для получения связи между параметрами течения до и после поверхности теплоподвода в стационарном процессе воспользуемся уравнениями неразрывности и импульсов [c.322]

В многослойном реакторе или в последовательности реакторов теплообмен осуществляется с помощью поверхностных теплообменников, расположенных вне реакционной зоны (между слоями или реакторами), а также вводом холодной (горячей) реакционной смеси или ее компонентов в сам реактор. Например, в реакторе окисления 502 (рис. 4.54, а) теплота отводится через теплообменную поверхность после второго и последующих слоев катализатора, а после первого слоя охлаждение производят добавлением холодной реакционной смеси. В реакторе паровой конверсии СО, применяемом в производстве аммиака (рис. 4.54, б) реакционная смесь после прохождения первого слоя насадок охлаждается путем испарения жидкой воды, впрыскиваемой в качестве еще одного реагента. В реакторах производств мономеров синтетического каучука протекают эндотермические реакции дегидрирования бутана, бутилена,этилбензола и других углеводородов. В слое катализатора температура уменьшается, и перед последующим слоем реакционную смесь нагревают путем ввода высокотемпературного острого пара, который в данной реакции является инертным веществом (рис. 4.54, в). [c.187]

Метод тепловой десорбции. Определение удельной поверхности из хроматографических данных может быть проведено различными способами по удерживаемым объемам, по размытой стороне хроматограммы, по результатам фронтального анализа. Для массовых определений удельных поверхностей образцов адсорбентов или катализаторов может быть рекомендован метод термической десорбции. Он основан на прямой зависимости между расходом стандартного газа, поглощенного при низкой температуре образцом адсорбента из потока газа-носителя (гелия), и удельной поверхностью. После размораживания образца по площади хроматографического пика судят о величине удельной поверхности. В качестве адсорбтива используют азот, криптон или аргон. [c.51]

С повышением температуры защитные свойства ХОД-4 возрастают, иигибитор ускоряет удаление окалнны, прн этом качество поверхности после травления улучшается. [c.159]

Контроль качества поверхности после пассивирования производится путем обработки раствором uSOi (16 г/л) с H3SO, (10 г/л), После натирания поверхности этим раствором деталь выдерживают в течеиие 5— [c.71]

Качество поверхности после Зеркальное Полузеркальное без Матовое без от- [c.92]

По скорости удаления окалины, сохранности самого металла при травлении и качеству поверхности после травления наиболее эффективно анодное травление окалины со следующим оптимальным режимом Сн-зо = 10% 1 = 60° С = 10 - 20 а1дм . [c.64]

Анализируя данные табл. 3, можно сделать вывод, что на диэлектрические характеристики оксидной пленки большое влияние оказывает качество поверхности после прокатки. Ток утечки при изменении состава травителей изменяется от 0,5 до 24,6 мка (фольга толщиной 0,10 лаг) и от 0,44 до 1,2 мка (фольга толщиной 0,020 мм). Емкость фольги толиишой 0,10 мм изменяется от 0,57 мкф для не-травлеиой фольги до 1,14 мкф при травлении в растворе № 7 т. е. емкость увеличивается почти в 2 раза. Емкость фольги толщиной [c.92]

Особую группу составляют автоматные стали — низкоуглеродистые стали с повышенным содержанием серы и фосфора. Они характеризуются высокой обрабатываемостью и хорошим качеством поверхности после механической обработки. Автоматные стали применяются для изготовления на автоматах малонагр уженных деталей — винтов, болтов, гаек и т. п. [c.17]

Развитие этих сплавов можно рассматривать как стремление к повышению прочности алюминия высокой степени чистоты в 2—3 раза, т. е. до величины, обычно получаемой на технически чистом материале с сохранением высокого качества поверхности после химического полирования. В качестве примера можно привести сплавы SP11 и SPI2, обладающие примерно такими же механиче- [c.75]

Центробежнолитые трубы из жаропрочных сталей обладают высокими эксплуатационными качествами, и дефекты, возникающие при их изготовлении, встречаются редко. Характерными дефектами труб являются следующие вкрапления футеровочно-го песка в отливках трубных заготовок на глубину 2—3 мм заливы до 8—10 мм у наружной поверхности плены, пористость и шлаковые включения на глубину до 8 мм и рыхлоты до 5 мм у внутренней поверхности. После расточки внутренней и обработки наружной поверхностей на глубину до 10 мм трубные заготовки получаются качественными. [c.34]

Предварительный контроль предусматривает проверку качества сварочных материалов, состояния сварочного оборудования. Пооперационный контроль включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, соблюдения режимов предварительного подогрева, режимов сварки и порядка выполнения многослойных швов, проведения термообработки после сварки. Контролю внешним осмотром подвергают сварной шов и прилегающую к нему зону шириной 20 мм по обе стороны от шва по всей протяженности сварного соединения. При внешнем осмотре проверяют качество поверхности сварных соединений. В сварных швах не допускаются следующие виды наружных дефектов трещины, подрезы и резкие переходы от основного металла к металлу шва, прожоги, наплавы, незаплав- [c.238]

Очистке подвергают масляные дистилляты и деасфальтизаты, фильтруя их растворы чорез слой зерненого или таблетированиого алюмосиликатного адсорбента. В результате получают фильтрат, из которого извлечены адсорбентом (адсорбированы) компоненты, отрицательно влияющие па качество масел. После отгона растворителя из фильтрата получают рафинат I, по качеству превосходящий рафинат селективной очистки. После вытеснения с поверхности адсорбента поглощенных им компонентов (в основ]]ом ароматических углеводородов) получают ароматическое масло-рафинат II, который может быть использован в качестве технологического масла (наполнителя каучуков, мягчителя резин, еылоносителя и для других целей). [c.231]

Одновременное шлифование шейки и торца проводят на торцокруго-шлифовальных станках. У этих станков шпиндель со шлифовальным кругом расположен под углом (обычно 30°), что позволяет одновременно шлифовать методом врезания торец и прилегающую к нему цилиндрическую шейку. Подача осуществляется перпендикулярно к повернутой оси шлифовального круга, что позволяет точно вьщерживать осевые размеры и повысить качество поверхности заплечиков. Точность формы шеек после шлифования зависит от состояния технологических баз — центровых отверстий. Поэтому перед чистовым шлифованием незакаленных валов, и особенно валов, прошедших термическую обработку, часто вводят операцию исправления центровых отверстий. [c.295]

Следует отметить, что модификация качества поверхности подаюж-ки любым способом сказывается лишь на первоначальном закреплении парафиновых частиц на поверхности, так как после возникновения первого, относительно тонкого, слоя отложений на поверхности дальнейшее их накопление и рост происходят по схеме "парафин-парафин". [c.147]

Железную пластинку, предварительно очищенную наждачной бумагой, закрепите на тонкой проволочке, промойте в холодной воде, а затем протравите в соляной кислоте (1 1), погрузив плас тинку в стакан с травильным раствором на 2—3 мин. После травле ния пластинку снова промойте в холодной воде, Налейте в химиче ский стакан 50 мл приготовленного для оксидирования раствора погрузите в него железную пластинку, нагрейте раствор до кипения Через 3—5 мин после начала кипения железную пластинку выньте из раствора, отметьте цвет и качество поверхности и снова опустите в кипящий раствор. Повторите осмотр через 10 и 15 мин от начала кипения, отмечая изменения цвета поверхности. [c.107]

Основные виды адсорбции по энергетике взаимодействия были уже рассмотрены выше (гл. 5), но адсорбент-катализатор нас интересовал лишь с точки зрения снижения энергии активации реакций, идущих в газовой среде. Здесь мы рассмотрим механизм адсорбции на границе раздела фаз. Значительная неуравновешенность частиц, образующих поверхность раздела, создает свободную энергию поверхности, которая распределена неравномерно, особенно на границе раздела газ (или жидкий раствор) —твердое тело, так как граница раздела со стороны газа или жидкой фазы в силу своей подвижности в большей степени подвержена релаксаци.ч. На границе раздела твердой фазы наряду с участками высокой активности наблюдаются участки малой активности. Так, например, наиболее активные участки металлических поверхностей — скопления вакансий, выходы краевых или винтовых дислокаций, наличие примесных атомов и ступеней, образующихся на кристаллической поверхности (см. гл. 4). Нарушения кристаллической структуры особенно характерны для тонкораздробленных кристаллов, обладающих высокой активностью. Такого типа кристаллы и используются в качестве катализатора после осаждения их на какой-нибудь инертной подложке. Образование на поверхности кристаллов центров различен активости схематически показано на рис. 117. [c.216]

Изучен характер в. шяния продуктов измельчения варочных камер и вулканизационных диафрагм в широком интервале дозировок на свойства протекторных и диа-фрагменных резин соответственно. Показано, что увеличение дозировки измельченных отходов сопровождается снижением условных напряжений, условной прочности при растяжении, сопротивления раздиру вулканизатов. Корректировкой содержания вулканизующих агентов можно несколько компенсировать падения модуля и прочности, но при содержании вторичных продуктов более 20 мае. ч. этот метод не позволяет сохранить указанные свойства на нормируемом уровне. Для протекторных резин характерно снижение усталостной выносливости в режиме постоянства амплитуды дефор-ма1щи, повышение относительного гистерезиса и уменьшение истираемости. Диафраг-менные резины, содержащие продукт измельчения диафрагм, отличаются повышенной усталостной выносливостью до и после старения, по с гойкости к старению не уступают серийным резинам. После корректировки состава вулканиз>тощей группы преимущества резин с продуктами переработки сохраняются. Показателями же, более серьезно лимитирующими содержание вторичных резин, являются технологические свойства вязкость, пластичность, качество поверхности невулканизованных заготовок, прочность стыков. С учетом этих ограничений допустимое содержание продукта измельчения варочных камер в протекторных резинах составляет 5-10 мае. ч. на 100 мае. ч. каучука, а продукта измельчения диафрагм в диафрагменных резинах - до 20 мае. ч. [c.6]

Кроме вязкости, надо еще подобрать активирующую присадку необходимого качества и в необходимом ко т-честве, режим обкатки, определить начальный размер шероховатости, что очень усложняет работу по подбору условий обкатки. Во многих отраслях промышленности изменения качества поверхности наблюдают по результатам износов в эксплоатации, что требует чрезвычайно большого количества двигателей или механизмов и длительного времени. Правда, профилометрирование поверхностей до и после обкатки до некоторой степени характеризует изменения размера шероховатости поверхности под влиянием режима обкатки или качества масла, но показания профилометра ничего не говорят об износоустойчивости поверхностей после обкатки. Поэтому необходим иной метод определения износоустойчивости поверхностей трения. Нужен метод, который позволил [c.24]

Затем маточный раствор вновь упаривают в вакууме до появления кристаллической корки на поверхности раствора (1400—1500.ил). Раствор охлаждают до комнатной температуры, фильтруют холодный раствор, и кристаллы центрифугируют, в результате чего получают первую порцию солянокислого метиламина, содержащую некоторое количество хлористого аммония (примечание 3). К этому -моменту получают 625—660 г сырого прод та. Маточный раствор упаривают далее в вакууме до объема около 1000 мл и охлаждают, в результате чего получают вторую порцию солянокислого метиламина (170—190 г), который отфильтровывают и центрифугируют. Эту порцию кристаллов промывают 250 мл холодного хлороформа, вновь отфильтровывают и центрифугируют для тоГо, чтобы удалить ббльшую часть солянокислого диметиламина, присутствующего в качестве примеси. После промывки хлороформом вес продукта составляет 140—150 г. Первоначальный маточный раствор упаривают в вакууме — сперва, насколько это возможно, на водяной бане густой сиропообразный раствор (около 350 мл) выливают в стакан и дают ему охладиться, время от времени перемешивая массу с тем, чтобы предотвратить образование твердой сплошной массы (примечание 2). Полученную таким образом густую массу центрифугируют и кристаллы (170—190 г) промывают 250 мл холодного хлороформаi раствор фильтруют и кристаллы центрифугируют, в результате чего получают 55 65 г продукта. Дальнейшее упаривание маточного раствора нецелесообразно. [c.250]

Сборный резьбовой знак для формования резьб различных шага и диаметра показан на рис. 2.56, а. В отличие от резьбовых колец форм для литья под давлением термо- и реактопластов резьбовое кольцо 2 (рис. 2.56, б) пресс-форм в основном выполняют неразрезным. Это объясняется тем, что в процессе прессования под действием йльших усилий со стороны растекающегося материала полукольца смещаются и образуется зазор, в который затекает материал. В процессе изнашивания посадочных поверхностей полуколец и матрицы / этот зазор увеличивается, снижая качество резьбы. После прессования кольцо вместе с изделием 3 удаляется выталкивателями 4 из формы затем кольцо 2 с изделием снимают. Пример оформления наружной резьбы кольцом, установленным в верхней части формы, и автоматического вывинчивания изделий из кольца показан на рис. 2.136. Мелкую штифтовую арматуру / ( < 3 мм Я Зё) следует устанавливать в разрезную съемную втулку 2 (рис. 2.56, в). Арматуру 1 (рис. 2.56, г) большего диаметра устанавливают непосредственно в матрицу 3 или в выталкиватель4(аналогично установке резьбового знака — см табл. 2 13). [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология