Крошка резка

Перед сушкой возможно обезвоживание крошки каучука на вакуум-фильтрах или в червячных прессах, причем в последнем случае влажность крошки, поступающей на сушку, уменьшается от 30—35 до 10—15%. Сушка каучуков типа СКС-30, СКС(М)С-ЗОАРКМ-15, СКС-10, буна S-3,4 осуществляется в многоходовых ленточных сушилках, при выпуске других типов каучуков — в червячных сушильных агрегатах (в одночервячных агрегатах типа Андерсон ). В настоящее время разработаны и начинают применяться схемы бессолевой коагуляции, основанной на резкой аста-билизации латекса в кислой среде и разделении фаз (коагуляции) при интенсивном механическом воздействии, в специальных агрегатах, включающих шнековую машину и дезинтегратор. [c.262]

Глубокое гранение проводят на корундовых кругах. Круги с алмазной крошкой позволяют резко увеличить скорость резания. Однако у специалистов и ценителей хрусталя изделия, обработанные алмазным инструментом, ценятся ниже, чем обработанные корундовым. Часто для удешевления обработки изделия прессуют, а затем по углублениям проходят резцом. Естественно, такое изделие ценится гораздо ниже. [c.62]

Если в катализаторе содержатся фракции менее 2 мм в виде крошки и пыли, резко повышается градиент давления и снижается скорость, при которой слой разрыхляется, по сравнению с аналогичными показателями для катализатора, в котором фракция менее 2 мм находится в виде шариков, даже в больших количествах (образцы № 58, 59 и 54)- [c.60]

Смесь каучука с водой под давлением разогревается настолько сильно, что аккумулированного материалом тепла достаточно для испарения воды при резком снятии давления (декомпрессии). Для того чтобы понизить исходное влагосодержание (10%) до конечного ( 0,5%), достаточной оказывается температура перегрева, лежащая в интервале от 180 до 190 °С. Декомпрессионное испарение наступает в тот момент, когда влажный перегретый каучук под давлением экструдируется (продавливается через решетку) в декомпрессионную камеру, находящуюся под нормальным давлением или под некоторым разрежением. Из-за моментального испарения воды при прохождении через фильеру масса каучука разрывается до пористой крошки, из которой легко удалить остаточную влагу [129, 130]. Для разогрева смеси каучука с водой материалу сообщается от 0,09 до 0,11 кВт ч/кг энергии за счет превращения механической энергии привода в теплоту трения. Существенная часть необходимого количества тепла может подводиться за счет обогрева корпуса шнек-машины, так как вследствие благоприятных условий теплопередачи в среде каучука с водой, находящейся под высоким давлением, теплопроводность массы может достигать 0,81 кВт/(м -°С) [150]. [c.174]

Однако до сих пор нет метода выделения спекшихся шариков от остальной массы катализатора, циркулируюш его в системе установок каталитического крекинга. Учитывая большое значение этого вопроса, мы провели исследования по подбору методов выделения спекшихся неактивных шариков и предложили применять для этого кипяш,ий слой катализатора в плотной фазе. В связи с тем, что спекшиеся шарики имеют более высокий насыпной вес (1,2—1,3 против 0,80—0,85 обычных шариков), они накапливаются в нижней части кипящего слоя. Чтобы выделение было четким, необходимо на разделение подавать катализатор узкого фракционного состава. Поэтому прежде всего катализатор должен пройти стадию рассева на узкие фракции. Было установлено, что удовлетворительного разделения в аппаратах достигают при применении фракций, имеющих отклонение размеров в 1 мм. В этом случае хорошо отделяются неактивные шарики. Опыты показали также возможность разделения и более широкой фракции. Например, был разделен катализатор, содержащий в своем составе следующие фракции (в мм) меньше 2,0 (крошка), 2,0—2,5, 2,0—3,0 и 3,0—4,0. В этом случае черные шарики достаточно резко выделились в нижней части аппарата, но некоторое количество наиболее крупных шариков свежего катализатора оказалось в нижнем слое. Хотя содержание свежих шариков в нижнем слое незначительно, но, учитывая высокую стоимость катализатора, необходимо ориентироваться на предельно четкое разделение, что достигается при применении узких фракций. [c.172]

Резка алмазным диском. Наиболее перспективным методом является резка с использованием алмазных дисков — дисков с алмазной крошкой. Процесс резки трубы алмазным диском аналогичен резке стальным диском или абразивным кругом. Диаметр дисков 300—320 мм. Скорость вращения диска — S00 об/мин, продолжительность одной резки 20—30 сек. Срок службы одного диака — 8000 отрезов. [c.95]

Резкое возрастание вязкости р-ра по мере повышения конверсии мономеров приводит к диффузионному торможению процесса. Поэтому сополимеризацию обрывают при получении р-ра с концентрацией 8—10% (по массе) стопперами служат спирты — метиловый, этиловый, пропиловый или к-бутиловый. Р-р сополимера выводится из последнего полимеризатора непрерывно через автоматич. запорный клапан. После частичного удаления непрореагировавших мономеров в р-р вводят антиоксидант, а затем промывают р-р водой, спиртом или соляной к-той для удаления катализатора. Каучук выделяют чаще всего путем отгонки растворителя острым паром в специальных аппаратах (т. наз. метод водной дегазации). Отогнанный растворитель после его очистки и осушки возвращают в цикл, а полученную крошку каучука отфильтровывают, промывают водой, отжимают от избытка влаги и сушат в ленточных сушилках горячим ( 80°С) воздухом или после промывки обезвоживают на червячно-отжимных прессах. Выделение каучука из р-ра возможно также путем осаждения спиртом. [c.511]

При разрушении катализатора образуется 30% (от общего количества потерь) пыли со средним размером частиц 0,1 мм (вследствие истирания шариков) и 70% частиц со средним размером 0,35 мм (крошка). Пыль образуется из свежих и из отработанных шариков. Крошка получается в основном в результате полного разрушения свежих шариков катализатора. Частицы крошки размером 0,3 мм и более содержат лишь следы никеля и ванадия. Концентрация в них железа и кальция также невелика. С уменьшением размера частиц с 0,3 до 0,04—0,06 мм содержание в них металлов резко возрастает. Во фракции менее 0,06 мм содержится около 1% железа и кальция, 0,2% ванадия и 0,05% никеля. Таким образом, вместе с пылью удаляются металлы, благодаря чему в циркулирующем шариковом катализаторе их содержится сравнительно мало. [c.35]

Резка ленты в крошку [c.276]

Высаженный продукт в виде мелкой крошки уносится циркулирующей водой в сепаратор 10, где паровая фаза отделяется от жидкой. Водяной пар вместе с парами четыреххлористого углерода и мелкими частицами продукта попадает в ловушку 9. Из ловушки и сепаратора газовая фаза подается в фазоразделитель 11, где при охлаждении происходит конденсация и расслоение четыреххлористого углерода и воды. Из сепаратора 10 циркуляционная вода с продуктом проходит гидравлический затвор и поступает на фильтр-барабан 12. Здесь горячая оборотная вода отделяется от продукта и продукт резко охлаждается холодной водой. Хлорсульфированный полиэтилен с закалочной водой поступает на вибросито 13, где продукт отделяется от воды и далее поступает на сушку в червячно-отжимной пресс 14. [c.567]

Дальнейшие операции связаны с обрезкой верхнего глянцевитого слоя пласта, срезыванием длинномерной пленки и разрезкой пласта на блоки длиной 3 м. При этом следует иметь в виду, что пенополиуретан нагрет до сравнительно высокой температуры и в нем еще не закончился процесс поликонденсации. При срезке пленки и резке пласта на блоки (см. рис. 14) выделяется значительное количество шаров, а также образуются отходы в виде крошки и кусков пенополиуретана. Загорание пенополиуретана на этом участке может быть от неисправностей электропривода ленточных ножей, искр от удара и трения при поломке ножа, а также от самовозгорания отходов бумаги, снятой с блоков, или отходов пенопласта, складываемых в кучу и длительное время не убираемых. В бумаге, снятой с пласта, находятся прилипшие частички пенополиуретана, которые, имея развитую поверхность, при соприкосновении с воздухом начинают окисляться. Бумага препятствует рассеиванию тепла в окружающую среду и температура постепенно повышается, создаются условия для воспламенения. [c.65]

Последующие операции по обработке полученного полимера менее опасны. После водяных ванн, где смола застывает, полученные профилированные жилки поступают на резательные станки. Крошка вместе с образующимися при резке отходами гидроэлеватором подается на промывку, а затем на осушку в центрифуги. [c.147]

ЧТО достигается осторожным открыванием или закрыванием с возможно большей точностью выпускною вентиля автоклава. Применять для этой цели дозирующий насосик нет необходимости. Скорость резки должна точно соответствовать скорости приема, чтобы лента между последним валом ванны и приемными вальцами перед резкой не провисала и не была слишком сильно натянута. Резка ленты проводится на так называемой рубильной машине, которая, как уже указывалось, располагается на одном этаже с ванной для литья ленты либо несколькими этажами выше ее в зависимости от того, осуществляется ли транспортировка крошки за счет ее собственного веса (свободное падение), в каких-либо механических транспортных устройствах или пневмотранспортом. Поступающие в рубильную машину ленты или прутки рубятся на совершенно одинаковые кусочки (крошку) (рис. 19), имеющие, например, следующие размеры [c.115]

В результате постепенного срабатывания и затупления ножей могут быть получены неровно разрезанные кусочки. В этом случае необходимо заточить ножи. Лучше всего проводить периодическую точку ножей после пропускания, например, 2—4 партий. Кроме того, желательно, чтобы поступающие на резку ленты были возможно более теплыми, почти горячими, когда они еще находятся в пластическом состоянии и поэтому разрезаются в крошку равномерно и гладко. Размеры ленты или диаметр прутка, их число, а также скорость их приема определяют время выгрузки полимера из автоклава. Поскольку размеры крошки стремятся по возможности уменьшить, чтобы добиться более быстрой и полной экстракции из нее мономера, скорость приема ленты (прутка) приближают к максимальной для более быстрой выгрузки расплава из автоклава. Максимальная скорость приема составляет 80—100 м/мин. Если крошка перед экстракцией поступает в большие сборники, рекомендуется выдерживать ее в атмосфере инертного газа, для того чтобы полностью исключить поверхностное окисление кислородом воздуха. [c.115]

На рис. 161 приведены схемы установок для получения щетины и бесконечной жилки из полиамидной крошки с формованием на экструдерах. На установке для получения щетины сформованное волокно наматывается на мотовила, на которых нить перед резкой промывают и подвергают фиксации. Установка для получения жилки работает по непрерывной схеме отдельные жилки после вытягивания наматывают на фланцевые катушки. Установка для получения жилки приведена на рис. 162. [c.380]

Такие электроды не следует применять в грунтах насыщенной влажности, так как стальные стержни диаметром 30 мм разрушаются в первый же год эксплуатации. Более перспективно применение анодных заземлителей ЖКА-12-КА, электроды которых отлиты из железокремнистых чугунов типа ферросилид. Упаковка их в коксовую крошку выполняется так же, как в заземлителе ЭКА-140. Потери веса этого электрода, как и стального, резко возрастают в грунтах насыщенной влажности, однако величина их в десятки раз меньше. [c.93]

Получается путем измельчения на мельнице отходов производства по-ропластов различной объемной массы типа бракованных блоков, срезанных корок, обрезков, образующихся в производстве листов, отходов при резке материала на станках. Крошка может быть разноцветной. Размер ее не должен превышать 30 мм. [c.328]

Прямоточные аппараты чаще всего используются для получения полимера в виде крошки. Для формования ленты (жилки) и резки ее в крошку применяется обычная аппаратура. [c.410]

Узел разгрузки готового полимера в случае получения крошки представляет собой в основном обычную аппаратуру для формования ленты или жилки и резки ее в крошку, которая применяется при автоклавном способе получения полимера. Для равномерной разгрузки литьевые головки аппаратов НП снабжены зубчатыми насосиками. При сов.мещении непрерывного процесса получения полимера и формования волокна из расплава готовый полимер системой зубчатых насосов выгружается из аппарата НП и по расплавопроводу направляется к прядильным машинам. [c.32]

Крупные частицы крошки и циркулирующий катализатор содержат примерно одинаковое количество металлов. С уменьшением размеров частиц содержание металлов в пыли резко возрастает (рис. 37). Это обусловлено концентрированием металлов в промышленных условиях у внешней поверхности щариков катализатора [101, 102]. В более крупных частицах крошки, образовавшейся за счет полного разрушения шариков, содержится металлов столько же, сколько в равновесном катализаторе. Эти данные согласуются с представлениями о двух механизмах разрушения катализатора. Они также показывают, что низкое содержание металлов в циркулирующем катализаторе установок типа 43-102, а, следовательно, слабое его отравление обусловлено интенсивны.м выносом металлов с поверхности катализатора в результате его истирания. [c.85]

Более стойкие к старению покрытия (например, битум и резиновая крошка) допускают повышение защитного потенциала до —1,5 В по МСЭ (медно-сульфатному электроду), а менее (стойкие (битум с каолином) — не выше —1 В. Для более стойких ь старению покрытий характерно сохранение их защитного действия при отслоении. При этом величина защитного потенциала не меняется. Структурная прочность покрытия позволяет поддерживать необходимую величину отрицательного потенциала на металле, и только повреждение покрытия приводит к резкому изменению потенциала. Для повышения механической и структурной прочностгг покрытий на стали применяют армирование их различными материалами. [c.44]

Однако,при брикетировании угольной крошки со связующим нефтяного происховдения наблюдается снижение трения шихты о стенки матричного канала штемпельного пресса за счет повышенного содержания смазывающих компонентов. Это в свою очередь приводит к резкому ухудшению прочностных характеристик брикета, так как давление, необходимое для формования брикета, не создается. Поэтому, учитывая указанные особенности существующего оборудования для брикетирования бурых углей, бшю предложено вводить в угольную крошку связующее, нанесенное на твердый носитель -коксовую мелочь установки замедленного коксования, т,е. вводить в шихту двухкомпонентную добавку, пр]аготовлвнную путем смешения коксовой мелочи и асфальта. Коксовая мелочь характеризуется большим объемом пор и удельной повер 1шостью. Это позволяет при некоторых соотношениях асфальта и коксовой мелочи обеспечить отсутствие свободной жидкости (связующего), [c.184]

Получение каучуков. Для синтеза Б. к. в растворе применяют бутадиен, содержащий > 99% (по массе) основного в-ва и 0,001% влаги. Р-рители - толуол, циклогексан, гексан, гептан, бензин. Мономер полнмеризуют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалкой и рубашкой, в к-рой циркулирует хладагент. При 25-30 С продолжительность процесса составляет 4-8 ч, конверсия бутадиена-80-95% в зависимости от типа катализатора (повышение т-ры до 35-40 С, особенно в случае применения титановой каталитич. системы, приводит к заметному увеличению выхода олигомеров, придающих каучуку резкий неприятный запах). Заключительные операции технол. процесса дезактивация катализатора (обычно с использованием соединений, содержащих подвижные атомы водорода) введение антиоксиданта отмывка р-ра полимера от остатков каталитич. комплекса выделение полимера, напр, методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и остаточного мономера с водяным паром) отделение крошки каучука от воды сушка каучука, его брикетирование и упаковка. [c.329]

По окончании внжига кокса водяной пар отключают и катализатор просушивают воздухом при температуре, не пре-вышащей допустимую. Температуру в реакторе понижают по- Tenei o. При резком понижении температуры катализатор может растрескаться. Примерная скорость охлавдения катализатора 10 в I ч. После охлавдения катализатора печь и реактор отключают от системы сброса газов регенерации. Регенерированный катализатор выгружают из системы и просеивают для удаления продуктов коррозии и катализаторной крошки, после чего его снова загружают в реактор. [c.115]

Технологический режим ректификационной колонны регулируют по данным анализов получаемых продуктов. Надежность и продолжительность работы ректификационной колонны зависят от эффективной работы газовыводного устройства реактора. При скорости паров выше допустимых пределов в ректификационную колонну вносятся повышенные количества пыли и крошки. При конденсации продуктов крекинга пыль смачивается и оседает в карманах нижних тарелок и в нижней части колонны. Вместе с нижним орошением пыль попадает на четвертую тарелку и забивает колпачки и карманы тарелок. В результате колонна может преждевременно остановиться. Поэтому не допускают попадания воды в сырье установки и резких сбросов газа на факел. Кроме того, во время ремонта реактора тщательно проверяют исправность газовыводных устройств. [c.99]

На рис. 1 представлены концентрационные и температурные поля в псевдоожиженном слое динасовой крошки (1—2 и 5—7 мм) при сжигании солярового масла. Данные, полученные в результате опытов, показывают, что нижняя часть слоя в наших опытах до высоты 120—150 мм над решеткой функционировала как зона подготовки топлива. Интенсивно перемешиваюшиеся раскаленные до 950—1000° С твердые частицы испаряли жидкое топливо и прогревали его пары и воздух до температуры воспламенения. Температура слоя в этой зоне резко повышалась до максимального значения, которое превышало температуру слоя в верхней части на 50—70° С. [c.264]

Ратиндан содержит 0,5% действующего вещества — 2-дифенил-ацетил-1,3-индатиона (дифенацин), а ратиндан 2 содержит 0,18% действующего вещества (фентолацина)-2-дифенилтолилацетил-1,3-инда-тиона. Оба препарата высокотоксичны, как и зоокумарин, обладают резко выраженными кумулятивными свойствами. По-внешнему виду порошки голубоватого цвета. Помимо действующего вещества, содержат кукурузный крахмал и краситель — метиленовый синий. Ратиндан и ратиндан 2 являются антикоагуляторами крови. Смерть грызунов наступает на 4—8-е сутки. За это время приманку следует обновлять, если она не съедена, или добавлять. Приманку для мышей готовят из хлебных крошек или каши. На 1 кг приманки берут 30 г одного из ратинданов. Хорошо поедаются приманки из хлебных крошек или каши (800 г), тщательно смешанных с мясным или рыбным фаршем (200 г). Для борьбы с крысами используется в больших количествах фарш и в меньших количествах хлебные крошки или каша, [c.16]

Расплавленньи полимер, представляющий прозрачную, желтоватую, очень вязкую жидкость (около 1000 пз при 280° [36]), после повышения давления до атмосферного выдавливают азотом через обогреваемый вентиль, расположенный на дне реактора. Если полимер, выдавливаемый из реактора, быстро охлаждается, то он сохраняет аморфное состояние, оставаясь прозрачным. После нагревания при температуре выше точки стеклования полиэтилентерефталат кристаллизуется, теряет свою прозрачность и приобретает белую или светло-кремовую окраску. При последующем плавлении продукта в целях получения гомогенного расплава, гомогенность которого очень важна при формовании пленки равномерной толщины, необходимо, чтобы продукт находился в форме мелкой цилиндрической крошки. Получение такой крошки обычна осуществляют выдавливанием расплава в виде ленты в холодную воду, где происходит резкое охлаждение полимера, и последующим пропусканием затвердевшей ленты через рубильный станок. [c.531]

При расчете открытых льдохранилищ надо иметь в виду, что из-за увлажнения изоляционных материалов укрытия их коэффициент теплопроводности резко повышается. Так, для влажных опилок и торфяной крошки он оказывается равным = 0,20 -г-н- 0,22 ккал1 м -ч -град) = 0,23 -т- 0,26 вт1 м град). [c.343]

Экспериментально показано, что после первого цикла переработки литьем под давлением молекулярный вес увеличивается. Это объясняется тем, что в исходном материале (в крошке) мог быть непрореагировавший мономер, который заполиме-)изовался в процессе литья. 1осле второго цикла литья молекулярный вес резко снижается—до 3780—3790. При последующих циклах пере- [c.26]

Отобранные для исследований партии синтетического полимерного материала должны быть усреднены, т. е. тщательно смешаны для получения однородного продукта. При использовании грапул их нужно освободить от полимерной крошки и пыли не только путем просеивания, но также тщательной промывкой дистиллированной водой с контролем на полноту отмывки нефелометрическим способом. В противном случае резко увеличивается поверхность соприкосновения пластмассы с водой и результаты химического исследования окажутся завышенными. Кроме того, поверхность крошек и пылевых частиц не поддается учету. [c.319]

При резке ленты ( жилки ) и сушке полученной крошки выделяется пыль. Первоначально крошка транспортировалась к прядильным машинам люлеч-ным конвейером. Для удобства и предохранения крошки от загрязнения и окисления в настоящее время применяется пневмотранспорт в среде азота. В связи с сильным пылением крошки должна быть предусмотрена специальная аппаратура для мокрой уборки пыли (см. с. 79). Азот подают в систему под давлением, чтобы предотвратить попадание воздуха (кислорода) и таким образом исключить окисление крошки и опасность взрыва. [c.101]

Экспандер, устройство которого видно из рис. XVII. И, также является шнек-прессом, но более сложной конструкции, чем экспеллер. Он представляет собой горизонтальный шнековый вал с переменным шагом червяка, имеющий разрывы для входа верхних винтов. Крошка каучука, предварительно обезвоженная в экспандере и содержащая 5—10 вес. % воды, поступает по конвейеру через бункер, захватывается шнеком с большим шагом винта и, постепенно сжимаясь, проходит в глубь цилиндра. По мере учащения витков винта каучук все больше сжимается и температура его повышается, доходя на выходе из пресса примерно до 150 °С при значительном давлении. Несмотря на высокую температуру, влага из-за повышенного давления не может испариться и находится в массе каучука в перегретом состоянии. В момент выхода через профилированную головку пресса происходит эффект дросселиро-раиия вследствие резкого изменения давления вода мгновенно [c.393]

В настоящее время наиболее распространенными вяжущими материалами являются нефтяные битумы, полученные из тяжелых нефтяных остатков различного происхождения. Однако в связи с углублением переработки нефти количество данного сырья резко уменьшается. В связи с этим поиск методов частичной замены компонентов нефти на некоторые твердью горючие ископаемые, а также повышения качества битумсодержащих вяжущих материалов является актуальной задачей. Одним из широко распространенных твердых горючих ископаемых, потенциально пригодных для совместной переработки с нефтяными битумами, является торф. При его добыче, хранении, переработке образуются отходы (торфяная пыль, крошка и пр.), которые наряду с товарным продуктом могут использоваться при получении вяжущих материалов, [c.52]

Синтез полимера. Исходным сырьем для синтеза полиэтилен-терефталата является диметиловый эфир терефталевой кислоты, (диметилтерефталат) и этиленглпколь. К основным операциям процесса получения полимера относятся 1) растворение диметил-терефталата в этиленгликоле 2) переэтерификация диметилтере-фталата 3) поликонденсация 4) литье — получение твердого полимера в виде ленты, жилки 5) резка (дробление) полимера — полз ченпе крошки 6) сушка крошки. [c.153]

Экспандер, червячный пресс для сушки каучука, отличается более сложной конструкцией, чем экспеллер. Основная часть экспандера— горизонтальный шнек (рис. IV. 53) с переменным шагом. Шнек имеет разрывы для входа верхних винтов. Крошка каучука, предварительно обезвоженная в эксиеллере и содержащая 5—10% воды, входит через бункер в экспандер — в правую часть шнека с большим шагом витка и, постепенно сжимаясь, проходит вдоль цилиндра (в отличие от экспеллера цилиндр сплошной — без отверстий). По мере все большего сжатия каучука при движении его вдоль цилиндра температура каучука повышается, достигая на выходе из пресса примерно 150 °С при значительном давлении. Несмотря на высокую температуру, влага из-за повышенного давления не может испариться и находится в массе каучука в перегретом состоянии. В момент выхода каучука из пресса через профилирующую головку резко уменьшается давление (дроссель-эффект), это приводит к мгновенному испарению воды и происходит быстрая и практически полная осушка всей массы гомогенизированного каучука. [c.260]

При впрессовывании алмазной крошки в массу, содержащую кристаллы карбида вольфрама и карбида кобальта, получают, материа.пы, используемые как алмазы для резки стекла, шлифовальные и полировальные инструменты. [c.349]

Однако в последнее время все большее распростраиенне полу чает капроновая крошка в виде дилиидриков (грапул), по-лучае.мых путем резки жилки. Это объясняется тем, что из сравнительно небольших гранул (диаметром 2,5 мм) более равномерно экстрагируются низкомолекулярные соединения и удаляется вода при сушке, что способствует повышению качества волокна. [c.404]

Переход к формованию узких лент (6X2,5 мм) и применение нового станка для измельчения ленты в крошку, работающего по принципу резапия, а не дробления, позволили получить крошку правильной формы и однородной по величине. Такая крошка более равномерно экстрагируется и сушится, не содержит мелких частиц и почти не образует их при транспортировке и обработке (экстракция, сушка). Однако в последнее время все большее признание и распространение получает капроновая крошка в виде цилиндриков, получаемых резкой л<илки (рис. 4). Такая форма крошки при малом размере ее значительно повышает глубину и равномерность экстракции и сушки полимера, что способствует повышению качества волокна. Формование ленты (ширина 5—б мм, толщина 2—2,5 мм) или жилки (0 2,5 мм) проводится в водной ванне (температура ванны 12—16°) с максимально возможной скоростью (до 75 м1мин) и при максимальном [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология