Сушка подготовка материала

Производственный запас топлива, материалов предназначен для снабжения производства в период между двумя поставками. Он складывается из текущего, подготовительного и резервного запасов. Текущий запас определяется исходя из среднесуточного расхода материалов и периода времени между поставками. Подготовительный необходим для подготовки материалов к потреблению и рассчитывается исходя из времени подготовки материала (сушка, сортировка, комплектование) и его среднесуточного потребления. Резервный запас создается для бесперебойного поступления материала в процесс производства в случае задержки поступления материала, т. е. увеличения периода поступления, при росте среднесуточного потребления или поступления меньшего объема материала. [c.116]

Продолжительность эксплуатации лакокрасочного покрытия в различных условиях и его внешний вид зависят от правильного выбора лакокрасочного материала и системы покрытия, соблюдения технологического процесса подготовки поверхности изделия перед окраской, нанесения и сушки лакокрасочного материала. [c.133]

Подготовка материала к сушке [c.334]

На качество готового продукта и интенсивность сушки большое влияние оказывает специальная подготовка материала (дробление, разрыхление, нагревание, введение специальных добавок в высушиваемый материал и т. д.). [c.334]

Система подготовки материала к обжигу обеспечивает выделение фракции 0,2—3,36 мм. Перед поступлением в печь материал подвергается сушке в аппарате кипящего слоя, работающем на жидком топливе. Готовый продукт, выдаваемый из зоны охлаждения, имеет ппп (потери при прокаливании), равное 0,4%. Активность извести — 92,3% (при общем содержании окиси кальция 94,1%). Пыль извести, улавливаемая горячим циклоном (примерно 25 т/сут), охлаждается в шнеке с водоохлаждаемыми стенками и используется как готовый продукт. Потери при прокаливании этого продукта равны 0,42%. [c.222]

Необходимым условием успешной электрической сепарации является предварительная подготовка материала классификация по Крупности, сушка, нагрев и в отдельных случаях оттирка и обработка реагентами. [c.263]

Способ снижения температуры отходящих газов — применение теплообменных устройств, сушка и предварительный подогрев сырца до температуры 200—600° С в барабане тепловой подготовки материала. [c.180]

Тепловая обработка материала и обжиг керамзита. Поступающий на тепловую обработку и обжиг гранулированный материал, приготовленный из хорошо переработанного гомогенизированного сырья, во избежание образования трещин и разрушения следует подвергать относительно более мягкой и замедленной тепловой обработке (сушке, нагреву). Поэтому обжиг керамзита целесообразно проводить в двухбарабанных печах, позволяющих регулировать как предварительную тепловую подготовку материала перед обжигом, так и сам обжиг со вспучиванием. Менее эффективно эти процессы осуществляются в сушильных барабанах и однобарабанных печах или только в длинных однобарабанных вращающихся печах. [c.255]

На основании данных о характеристиках материала, времени сушки и требуемой производительности аппарата (табл. 2.5) можно предварительно выбрать типовую сушилку. Оптимальный вариант соответствует типу аппарата, для которого сумма баллов по горизонтали максимальна. Если для заданных условий эксплуатации аппарату соответствует оценка О баллов, то возможность использования аппарата исключена при оценке 5 баллов применение аппарата рекомендуется, а при оценке 3 балла допустимо, но использование связано с дополнительными мерами подготовки продукта или изменением конструкции сушилки. В таблице нет таких характеристик материала, как непожароопасные, не склонные к пылеобразованию, нетоксичные, невзрывоопасные — для таких материалов пригодны сушилки всех типов. [c.147]

При подготовке образца к анализу могут быть допущены различия в методах сушки, количестве анализируемого вещества и его разбавлении инертным материалом, в размере частиц и степени их кристалличности, плотности укладки образца в тигель, теплопроводности и теплоемкости образца, увеличении или уменьшении объема образца при нагревании, разновидности инертного материала. [c.17]

Подготовка поверхности верхней области резервуара, нанесение материала покрытия и сушка покрытий проводятся аналогично операциям, выполняемым при защите технических средств комбинированными покрытиями на основе лакокрасочных и полимерных материалов. В этом случае обработку поверхности металлическим песком осуществляют в две стадии или применяют преобразователи ржавчины. [c.161]

Технологический процесс включает следующие операции подготовку внутренней поверхности, нанесение материала покрытия, сушку покрытия. [c.171]

Технологический процесс защиты горизонтальных резервуаров, железнодорожных и автомобильных цистерн покрытиями включает те же операции, что и при защите технических средств лакокрасочными материалами подготовку поверхности перед получением покрытия нанесение материала покрытия и его сушку. [c.175]

Технологический процесс изготовления бочек с бензостойким покрытием кроме операций изготовления сварных (рис. 5.21) или закатных бочек включает операции, связанные с подготовкой внутренней поверхности деталей для нанесения лакокрасочного материала, его нанесением и сушкой. [c.190]

Технологический процесс изготовления бидонов с внутренним бензостойким покрытием на основе лакокрасочных материалов включает следующие операции заготовительно-штамповочные и сварные подготовку поверхности бидонов под окраску нанесение лакокрасочного материала и сушку полученного покрытия. [c.193]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, -в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Осуществляются следующие технологические операции подготовка сырья получение начальных продуктов конденсации в виде раствора или смолы (эмульсии) смешение раствора или эмульсии с сульфитной целлюлозной и другими добавками 4) сушка композиции 5) измельчение и просеивание пресс-материала 6) укрупнение партий 7) гранулирование пресс-порошков и т. п. [c.214]

Важное значение при подготовке угля для последующего его технологического использования приобретает сушка углей и продуктов их обогащения [1, 4]. Относительная влажность материала U o (%) определяется отношением массы влаги в исходных продуктах (%) к массе влажного исходного материала Свл, т. е. И о= 100/( й7 /(7вл). Влагосодержание угля (I7) определяется отношением Wм к массе сухого материала Ьс (кг/кг). Масса испаренной влаги за 1 ч (т/ч), равна =(5вл( м—где Wв — масса влаги в высушенном материале, %. [c.48]

Процесс изготовления слоистых пластических масс слагается из следующих основных операций 1) подготовка наполнителя и смолы 2) пропитка наполнителя и 3) обработка полученного материала. Пропитка наполнителя осуществляется смолой или эмульсией в ваннах Л вертикальных или горизонтальных пропиточных машин (рис. 186-<5). После чего идет сушка в устройстве Б и затем прессование, полученных пакетов на раскладочной машине (В). [c.586]

Кроме правильного выбора лакокрасочного материала большое влияние на стойкость защитного покрытия оказывают число наносимых слоев и толщина лакокрасочного покрытия, технологический (режим сушки, тщательная подготовка поверхности под окраску [178]. [c.148]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

Технология склеивания материалов, применяющихся в производстве обуви (кожи, текстильных материалов, заменителей кожи и резины), состоит из ряда операций (подготовка поверхности, нанесение и сушка клея, прессование), зависящих от применяемого материала, склеиваемой детали и выбранного клея. Обязательной во всех случаях является подготовка поверхности склеиваемых материалов, которая обычно сводится к очистке от пыли, жировых пятен и других загрязнений и механической обработке с целью создания шероховатой поверхности. [c.343]

Основными технологическими операциями при получении лакокрасочных покрытий являются подготовка поверхности (обезжиривание, фосфатирование), нанесение грунтовки, покрывных слоев лакокрасочного материала и сушка лакокрасочных материалов. [c.5]

Выбор метода подготовки поверхности, нанесения и сушки лакокрасочных материалов зависит от масштабов производства, габаритных размеров, формы и материала окрашиваемых изделий, применяемых лакокрасочных материалов, а также от требований, предъявляемых к покрытию. [c.6]

ДО получения жидкой массы и затем наносят его на рабочую поверхность круга. Накатка круга абразивным порошком производится в специальном лотке (фиг. 20), куда предварительно засыпается абразивный материал. Для обеспечения прочной связи абразива с поверхностью круга клей и воду берут в строго определенном соотношении. Чем крупнее зерно абразива, тем меньше воды заливается при варке клея. После накатки круги сушатся на воздухе или в специальном сушильном шкафу. При цеховой температуре (15—23°) продолжительность сушки кругов составляет 20— 24 час., при температуре 60—70° 4—6 час. Окончательной операцией подготовки кругов к работе является выравнивание (правка) их на станке. Для правки обычно используются куски твердых наждачных или корундовых кругов. [c.61]

Пористые полимеры получают путем гетерогенной реакции сшивания из различных (большей частью ароматических) мономеров в присутствии инертного растворителя при последующей сушке образуются частицы более или менее постоянной пористости. Торговые продукты, как правило, могут содержать остаточные мономеры и олигомеры органические и неорганические агенты, вводимые для регулирования размеров зерен остатки растворителя и кислотные группы на поверхности, образующиеся вследствие окисления в процессе изготовления. Все это обусловливает для большого числа соединений заметные различия величин удерживания и сильно ограничивает воспроизводимость результатов при переходе от одной партии продуктов к другой. Тем не менее пористые полимеры представляют большую ценность при разделении и микроанализе сильнополярных веществ, таких как гликоли, полиспирты, амины, и смесей органических и неорганических соединений. Особое внимание в целях лучшей воспроизводимости следует уделять тщательной подготовке материала, при которой устраняются упоминавшиеся выше загрязнения, и (прежде всего при повышенных температурах) исключению кислорода из газа-носителя и проб во избежание окисления. Необходимо учитывать, что ввиду неоднородности поверхности многих продуктов изотерма адсорбции для них нелинейна, и поэтому удерживание зависит от количества вещества в пробе. [c.212]

В этом разделе мы коротко познакомились с технологией окраски. Технология в переводе с древнегреческого означает учение о ремесле , или искусство ремесла ( техне — искусство, ремесла, логос — понятие, учение). Технология окраски включает выбор материалов для конкретного случая, совокупность приемов подготовки материала и поверхности, способов нанесения и сушки. Более подробно эти вопросы будут рассмотрены в последующих разделах. [c.32]

Барабан тепловой подготовки. Так как тепловая подготовка материала перед вспучиванием включает не только сушку, но и подогрев материала примерно до 200—600° С, то обычные сушильные барабаны для этой цели не пригодны. В ряде случаев их можно использовать, но лишь после необходимой модернизации. Отличительная черта барабанов для предварительной тепловой подготовки состоит в том, что они работают в сочетании с барабанами вспучивания, сопряжены с последними по одной оси или через смесительную камеру, работают только по принципу противотока, имеют привод для вращения в пределах 1,5— 3,5 об1мин и обязательно футеруются полностью или на две трети длины с горячей стороны. Их размеры определяются размерами и производительностью барабанов вспучивания. Как и сушильные барабаны, они изготовляются из котельной стали. Основное технологическое назначение барабанов, как и другого оборудования, применяемого для предварительной тепловой подготовки, состоит в нагреве гранулированного материала до 200— 600° С в условиях восстановительной среды внутри гранул экономически они служат теплообменником для максимально возможного использования тепла продуктов горения форсуночного топлива, сжигаемого в барабане вспучивания, для чего их следует обязательно снабжать вставными теплообменными устройствами в виде лопастей, крестовин, угольников, цепных завес и т. п. [c.148]

Для различных технических средств принципиальная схема технологического процесса защиты их внутренней поверхности одинакова, и включает проведение следующих основных операций подготовку внутренней поверхности для наиесения материала покрытий, нанесение материала покрытий, сушку нанесенных слоев и контроль качества готового покрытия. [c.129]

Осн. преимущества В. л. м. перед традиц. лакокрасочными материалами малое содержание (или отсутствие) орг. р-рителей, что обусловливает меньшую пожаро- и взрывоопасность произ-ва и применения В. л. м., нх безвредность, а также существенную экономию орг. р-рителей (200-400 кг иа 1 т лакокрасочного материала) возможность нанесения на влажную пов-сть, благодаря чему исключается операция ее сушки (или обдувки) после подготовки под окраску сокращение расхода электроэнергии на вентиляцию сушильных камер. Недостатки В. л. м. относительно малая стабильность водных р-ров пленкообразователей и необходимость отверждения покрытий при высоких т-рах. Кроме того, в обычных условиях электроосаждения (без применения электропроводящих наполнителей, напр, сажи) м. б. по- [c.399]

Фанер> склеивают из трех или большего числа листов шпона расположение волокон древесины в двух смежных слоях взаимно перпендикулярное. Осн. стадии технол. процесса 1) подготовка древесины - раскрой, гидро- и термообработка, получение шпона на лущильных станках, его сушка в паровых (до 140 °С) или газовых (до 350 °С) сушилках, сортировка, удаление дефектных мест и их заделка, склеивание кусков шпона в листы заданного формата 2) нанесение на лист жидкого связующего (105-145 г на 1 м шпоиа) на т. наз. клеенаносящем станке и сборка пакета или прокладка между листами клеевой пленки (бумаги, пропитанной смолой) 3) подпрессовка стопы пакетов в прессе без подогрева и склеивание листов шпона в многоэтажном прессе при 110-150°С и 1,8-2,2 МПа (в нек-рых случаях-при более низких т-ре или давлении в зависимости от типа связующего и конструкции прессовой установки) 4) охлаждение материала, обрезка кромок и шлифование. Толщина фанеры 1,5-18 мм, формат 1525 х 1525 или 1220 х 2440 мм. Пов-сть фанеры м. б. облицована строганым ишоном, текстурной бумагой, тонкими листами алюминия или др. [c.117]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

В НИИполимеров и НПИ проведена серия научно-исследовательскш работ по определению возможностей сушки ПВХ перегретым водяны паром и поиску вариантов аппаратурно-технологического оформлени процессов. Отработка технологии и аппаратурного оформлении процесса сушки суспензионного ПВХ проведена на опытной сушильно установке с замкнутым циклом теплоносителя [43], принципиальна технологическая схема которой показана на рис. 3.16. Установй состоит из узла подготовки влажного материала к сушке и подачи ег( в сушилку, спирально-вихревой сушилки, узлов пылеулавливания Ч конденсации пара, очистки орошающей воды, нагревательного >j тягодутьевого оборудования. Схема установки предусматривав также работу с замкнутым циклом воздуха. , [c.110]

Технологический процесс изготовления стекловолокнита АГ-4В начинается с подготовки стекловолокна резки его на волокна длиной 2—10 см и распушки на специальной машине. Затем волокно смешивают со смолой в соотношении по массе 100 (35 Ч-40). Полученную смесь подвергают повторной распушке на раздироч-ном станке и сушат на ленточной сушилке с высокочастотным подогревом. В отличие от материала АГ-4В, в котором стекловолокна расположены беспорядочно, материал АГ-4С характеризуется ориентированным расположением наполнителя. Он получается в результате пропитки и сушки стеклонитей с последующей намоткой образовавшейся ленты. [c.171]

Микроорганизмы способны продуцировать большое число разно-образгп>тх по своему действию ферментов, что обусловлено специфическими особенностями их ферментативного аппарата, высокой способностью к размножению и адаптации в различньтх условиях окружающей среды. Используя культуры микроорганизмов, можно гораздо быстрее получить большое количество биологического материала (биомассы) для последующего выделения ферментов. Для питания митфобных клеток могут быть использованы разнообразные продукты и отходы пищевой промышленности (пшеничные и рисовые отруби, картофельная мезга, гречишная шелуха, подсолнечная лузга и т.п.). К недостаткам микробного сырья следует отнести большой объем работы, предшествующий препаративному выделению ферментов (отбор, выращивание и ведение штаммов—продуцентов, подготовка питательных сред, соблюдение условий стерилизации, выращивания, сушки и т.д.). [c.162]

Описание конструкции. Сушилка непрерывного действия со tout из следующих основных узлов сушильной камеры 10, гранулятора 9, подъемника с электроталью 4 и тележкой 8 с открывающимся днищем для подачи влажного материала в загрузочный бункер 7, устройства выгрузки с турникетом 12, группы циклонов 5 и фильтра 3 для очистки отработанного воздуха и узла подготовки и подачи воздуха для сушки. [c.264]

Подготовку биообъектов проводят согласно прилагаемым к регламентам инструкциям. В заводской или цеховой лаборатории должна быть подготовлена культура для последующей наработки инокулюма (инокулята), или посевного материала. В этих целях исходный штамм микроорганизма, сохраняемый в условиях, близких к анабиозу или анабиоза (высушенным в стерильной почве, песке, на пшене, путем лиофилизации, или сублимационной сушки), оживляют после добавления стерильной жидкой питательной среды с последующим высевом на уплотненную питательную среду. Убедившись в подлинности и чистоте культуры (культура называется чистой, если родительские и дочерние клетки в ней практически неразличимы и между ними нельзя установить родственные связи), операции по пересеву штамма на среду возрастающих объемов (площади) повторяют несколько раз и проводягг в асептических условиях, переходя от пробирок к колбам, помещаемым на качалочные устройства (шюттель-аппараты). [c.382]

Как отмечалось выше, введение дисперсных минеральных наполнителей в неполярные полимеры связано с дополнительными затратами на предварительную подготовку наполнителей (сушку, модификацию), дозировку, упаковку, хранение. К тому же наполнители, затормаживая кристаллизацию, вызывают снижение напряжений в аморфной фазе, что ведет к повы-н1ению модуля с одновременным охрупчиванием материала. В настоящее время разрабатываются наполнители, обеспечивающие высокие механические характеристики и изотропную усадку композиций, снижаюгцие их массу. Это может быть достигнуто созданием бикомпонентных наполнителей разного гранулометрического состава комбинированием минеральных и органических продуктов. [c.33]

Из материала этого класса наибольшее распространение получил графитизированный текстолит. В отличие от других марок тексто-литов, предназначенных для изготовления деталей узлов трения, работающих в условиях непрерывного подвода смазки, детали из графитизированного текстолита могут эксплуатироваться при незначительном расходе смазки или полном ее отсутствии [21, 36], Процесс изготовления такого материала состоит из следующих операций подготовка ткани подготовка пропиточной композиции пропитка ткани сушка ткани разрезка ткани и сборка пакетов прессование плит обрезка плит. В качестве связующего при формировании текстолита используют фенолоформальдегидную смолу резольного типа, наполненную графитом, а в качестве армирующего элемента — хлопчатобумажные ткани (миткаль, бязь, бель-тннг и др.). Поставляется графитизированный текстолит в виде листов и плит толщиной 0,001—0,05 м, шириной 0,7—1,0 м и длиной 0,8—1,4 м. [c.97]

Часть указанных недостатков стекловолокнитов типа АГ-4В устранена в материалах типа дозируюшихся стекловолокнитов, которые получают пропиткой, сушкой и разрезкой стеклонитей на гранулы длиной от 5 до 20 мм и толщиной до 0,5 мм. Нанесение связующего на непрерывно движущийся пучок волокон в пропиточных машинах обеспечивает равномерное распределение связующего по поверхности наполнителя с заданным содержанием (38 2 вес. %), тщательное удаление летучих в процессе сушки и заданную глубину предотверждения связующего. В сочетании с малой длиной волокна в гранулах тщательная подготовка полуфабриката дает возможность изготавливать изделия с более высокой однородностью материала, более высокими прочностными характеристиками и, что особенно важно, значительно меньшим разбросом показателей свойств в различных партиях материала по сравнению с материалами типа АГ-4В. Благодаря меньшей длине волокна материал обладает значительно лучшей текучестью, чем материалы типа АГ-4В, что дает возможность формовать изделия более сложной конфигурации и снизить давление формования. [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология