Пасты исходные

Тот же метод, что и описанный выше, но применительно к гранулированию различных исходных растворов, суспензий и паст [c.651]

Исходные материалы дробят в шаровой мельнице в присутствии воды до образования пасты, которую формуют в таблетки или кольца, сушат и обжигают при 500—700°С. Механическая прочность катализатора СВД выше, чем у БАВ [98]. [c.253]

Главным рабочим органом шнековой машины (рис. ПО) является массивный винт (шнек, червяк),заключенный в стальной цилиндр. Исходный влажный пастообразный материал поступает из бункера загрузочного устройства 6, захватывается ло-, пастями шнека 1 и, продвигаясь вдоль цилиндра 2, создает в полости головки 4 давление, необходимое для продавливания пасты через мундштук 5. В некоторых формовочных машинах может [c.267]

Ширину пасти дробилки А (рис. 24) обычно принимают на 15—20% больше размера максимальных кусков, содержащихся в исходном материале [c.49]

Длина пасти дробилки должна быть больше размера наибольших кусков исходного сырья Эту длину можно выразить через размер начальных кусков [c.50]

Формулы (11,9), (11,10) и (11,12) объединяют исходную и конечную крупность измельчаемого материала, геометрические размеры пасти и производительность дробилки. Используя эти формулы, можно решать различные технологические задачи, связанные с подбором и эксплуатацией щековых дробилок, а также с их конструированием. Иногда для определения производительности щековых дробилок пользуются эмпирическими формулами. [c.50]

Размеры рабочих элементов машины. Крупность и прочность исходного сырья. Ролико-кольцевой измельчитель будет нормально работать только в том случае, если его питание осуществляется сырьем определенной крупности и прочности. Слишком крупные и прочные куски не затянутся в пасть между кольцом и роликами и выйдут из зоны измельчения неразрушенными или отожмут ролик от кольца и проскочат через образовавшуюся щель. Между диаметрами кольца, ролика и размером максимальных кусков сырья существует определенная зависимость (рис. 64). [c.93]

В модифицированном варианте процесса SR -H, схема которого приведена на рис. 3.2, за счет повышения давления до 14 МПа и увеличения времени пребывания угольной пасты в реакционной зоне в качестве главного целевого продукта получают жидкое топливо широкого фракционного состава [79]. Исходный уголь после измельчения и сушки смешивается с горячей угольной суспензией. Полученную пасту вместе с водородом пропускают через нагреватель с огневым обогревом и затем направляют в реактор. Требуемые температура и парциальное давление водорода поддерживаются подачей в несколько точек реактора холодного водорода. Продукты реакции вначале разделяются в газосепараторах. Выделенный из жидких продуктов газ, содержащий преимущественно (I ступень) водород и газообразные углеводороды с примесью сероводорода и диоксида углерода, после охлаждения до 38°С направляется в систему очистки от кислых газов. На криогенной установке выделяются газообразные углеводороды Сз—С4 и очищенный водород (он возвращается в процесс). Оставшаяся метановая фракция после метанирования содержащегося в ней оксида углерода подается в топливную сеть. Жидкие про- [c.75]

ВОЗМОЖНОСТЬ получить высокую степень ожижения исходного сырья и установить допустимое содержание асфальтенов (6-8%) в затирочном масле, используемом для приготовления угольной пасты. [c.132]

Исходную подогретую жидкую пасту специальным насосом (2) вводят в смеситель (3). Насос (2) представляет собой горизонтально расположенный цилиндр из двух секций с вмонтированным внутрь подвижным плунжером. Жидкая паста попеременно засасывается в клапанные коробки, затем через нагнетательный клапан подается в трубопровод высокого давления. Воду для гидравлического привода насоса вводят при 6 МПа, а выводят из цикла при 0,08-0,1 МПа, Производительность насоса 10-20 м пасты в час. Ее можно регулировать счетчиком числа ходов. Для подачи пасты можно использовать и трехплунжерные насосы с паровым или электроприводом. [c.141]

Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции (конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции (начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320-340°С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант (наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [c.143]

Потоки I — исходные компоненты + ПАВ, II — пигментная паста-полуфабрикат, III — пигментная паста. [c.112]

В смесителе готовят пасту из 3% катализатора и 97% метило-1 ых эфиров жирных спиртов. Катализатор применяется хромо-медный, стабилизированный окисью бария. Окись бария получает- я прокаливанием Ва(МОз)г при 600°. Добавка свежего катализа-гора составляет 0,5% от веса исходного сырья. Остальной катализатор (2,5%) возвратный. [c.61]

Технология приготовления электролита и пасты несложна. Исходные соли должны быть достаточно чистыми. Особенно нежелательным является присутствие в них металлов (Си, РЬ, Ре, Аз, N1 [c.35]

Повышение концентрации дисперсной фазы до предельно возможной величины в агрегативно устойчивых суспензиях приводит к образованию высококонцентрированных суспензий, называемых пастами. Как и исходные суспензии, пасты агрегативно устойчивы в присутствии достаточного количества сильных стабилизаторов, когда частицы дисперсной фазы в них хорошо сольватированы и разделены тонкими пленками жидкости, служащей дисперсионной средой. Вследствие малой процентной доли дисперсионной среды в [c.452]

В промышленности щелочное плавление под атмосферным давлением ведут Б чугунных сужающихся книзу котлах с мешалкой, имеющих отверстие для слива плава (рис. 20), Котлы. нагревают топочными газами или электрообогревом. В котел загружают твердую щелочь, добавляют немного воды и нагревают до полного расплавления. В связи с трудностью загрузки твердой щелочи в плавильные котлы часто загружают концентрированные растворы щелочей, которые затем упаривают до почти полного удаления воды. К полученному расплаву щелочи при работающей мешалке постепенно добавляют соль сульфокислоты, обычно в виде содержащей воду пасты, полученной после фильтрования или центрифугирования. Вода, вносимая с солью сульфокислоты, постепенно испаряется. Контроль реакции осуществляют, определяя в пробе содержание свободной щелочи, исходного продукта и фенолята, и после завершения процесса плав сливают в гаситель — аппарат с водой (рис. 21). [c.168]

Приготовление исходных электролитов, загущенных электролитов (паст) и электролитов для увлажнения агломератной смеси и диафрагм производится в электролитном отделении. [c.115]

Исходную подогретую жидкую пасту специальным насосом (2) вводят в смеситель (3). Насос (2) представляет собой горизонтально расположенный цилиндр из двух секций с вмонтированным внутрь подвижным плунжером. Жидкая паста попеременно засасывается в клапанные коробки, затем через нагнетательный клапан подается в трубопровод высокого давления. Воду для гидравлического привода насоса вводят при 6 МПа, а выводят из цикла при [c.141]

По другому варианту этого способа смешение исходных веществ— мышьяковистого ангидрида и извести-пушонки — производят в специальном реакторе в течение 10—15 мин. Затем в реактор заливают горячую воду (60—70°) и перемешивают массу около 4 ч. Полученную пасту высушивают в сушилке, обогреваемой топочными газами, имеющими на входе 700—850°, на выходе 130—160°, [c.662]

Установлено, что если подвергнуть ультразвуковому измельче-ию водные пасты исходных красителей с диспергатором НФ, то ффект из1мельчения незначителен. [c.17]

Гидрирование под давлением углей проводилось в автоклавах такого же рода, что и описанные ния1е нри гщзрировании смол. Уголь обрабатывался в автоклаве не непосредственно, но после омешивания с остаточной смолой от предыдущей операции при этом исходное /сырье получало вид пасты. [c.439]

Для перемешивания паст средней вязкости [132,133] можно применять мешатели периодического действия, в которых выгрузку паст проводят механизированным опрокидыванием корпуса или через нижний спусковой клапан. Перемешиваюшими органами служат Z-образные лопасти, вращающиеся со скоростью 20—40 об/мин. Аппараты-мешатели выпускают емкостью от 100 до 1000 л. Перемешивание и подготовку густых паст (например, при введенпи пластификаторов и других добавок в катализаторную массу перед формовкой) часто проводят в смесительных бегунах (рис. 108). Исходную массу загружают во вращающуюся чашу 1 с диаметром 1—2 м и скоростью вращения 15—20 об/мин. Перемешивание обеспечивают катки 2, вращающиеся вокруг оси 4 при движении чаши 1. Вес катков составляет обычно не менее 1 т. Смешение в бегунах часто совмещают с измельчением. [c.266]

Примером пустотелого реактора, где катализатор используется в виде суспензии, является реактор для жидкофазной гид[югенизации под давлением до 70 МПа и температуре 480 °С сырьем такого процесса является либо з ольная паста — смесь измельченного угля с жидкими продуктами гидрогенизации, либо нефтяные остатки катализатор в виде порошка предварительно смешивают с частью исходного сырья для получения концентрированной суспензии, которую затем уже смешивают с основной частью сырья. В реакторах этого типа через штуцеры, расположенные в стенках аппарата, предусматривается подача охлаждающего водорода, что и предотвращает повышение температуры, обусловленное экзотермическим эффектом реакции гидрогенизации. [c.632]

К достоинствам процессов термического растворения следует отнести более низкую, чем при пиролизе углей, рабочую температуру и возможность варьирования в относительно широких пределах качества получаемого жидкого продукта за счет изменения параметров процесса. Вместе с тем при термическом растворении глубокое превращение угля достигается при высоком давлении процесса и в составе получаемых продуктов преобладают высокомолекулярные соединения. Присутствие последних вызвано тем, что уже при невысоких температурах начинают протекать процессы рекомбинации образующихся свободных радикалов, сопровождающиеся формированием вторичных структур ароматического характера, менее реакционноспособных, чем исходное органическое вещество угля. Наличие в реакционной смеси доноров водорода и растворенного в пасте молекулярного водорода не может в достаточной степени препятствовать протеканию этих процессов [74]. При промышленной реализации этого метода возникает ряд трудностей. Сложной технической проблемой является отделение непрореагировавшего угля и золы от жидких продуктов. Получаемый целевой продукт в условиях процесса жидкий, а в нормальных условиях может быть полутвердым и даже твердым веществом, которое трудно транспортировать, хранить и перерабатывать в конечные продукты. [c.78]

Методика проведения исследований несложна. Исходный буровой раствор приготовляют из гидратированной (паста выдерживается в течение 1 мес и более) глины с заданными вязкостью, величиной pH, соленостью и плотностью. Величину плотности определяет количество введенного утяжелителя, но не глины. Затем исходный раствор разливают на несколько проб в зависимости от числа необходимых опытов и наличия бомб. В каждуЮ пробу вводится определенное количество (обычно 1,0—2,0) того или иного исследуемого реагента, а в одйу или две пробы — эталонный реагент. Бомбы изготовляют из нержавеющей стали с надежной герметизацией. После измерения показателей до прогрева пробы наливают в бомбы, герметизируют последние и устанавливают в жидкостной автоклав или сушильный шкаф, нагревают до заданной температуры, выдерживают определенное время при этой температуре и охлаждают до комнатной температуры. Практика применения обоих обогревающих устройств показала, что в сушильном шкафу создаются более мягкие условия термостатирования, чем в жидкостном автоклаве, при одних и тех же температурах прогрева. [c.175]

При проведении процесса в две стадии катализаторы для гидрирования (1 стадия) и деполимеризации (2 стадия) различны. Уго.хЬ-ную пасту или исходное жидкое сырье смешивают с такими рлтали-заторами, как Ре Од, 5п(ОН)2, Ы1, МоОз и др. Можно считать, что наилучший эффект дает добавка 0,1% ЗпОо (иногда просто 8п, но с добавкой небольших количеств иода). Для деполимеризации наиболее широко применим МоЗз-катализатор на шамоте, активированном угле и др. Следует отметить, что вследствие большой разности в вязкости материалов, обрабатываемых водородом, в 1-й стадии применяют плавающий катализатор, т. е. распределенный в исходном сырье в коллоидальном состоянии, во 2-й стадии—фиксированный катализатор. [c.421]

Щелочное плавлен и е—процесс взаимодействия металлических солей ароматических сульфокислот со щелочами, приводящий к замещению сульфогруппы ЗОдН гидроксильной группой ОН. Исходным органическим сырьем в процессах щелочного плавления являются металлические (главным образом натриевые) соли сульфокислот (бензолсульфонат натрия, нафталин-сульфонат натрия, натриевые соли нафтиламинсульфокислот, антрахирюнсульфокислот и т. д.), применяемые в виде растворов, паст и сухих веществ. Неорганическим сырьем, участвующим в этих процессах, являются щелочи (едкий натр, едкое кали, окись кальция и др.), применяемые в виде растворов или расплавов. [c.319]

В нромып[, 1ен[и)сти органических полупродуктов твердые ката.чизаторы применяют в виде частиц (кусочков) разнообразной формы, в виде таблеток и,ни порошков. Катализатор , могут состоять только из 01Н0Г0 активного ве[цества, применяются также катализаторы на носителе. Частицы катализатора получают дроб.чением кусков1лх материа.пов с последую Цим рассевом или путем формования исходных паст. [c.432]

Электрохимические и эксплуатационные свойства электродов зависят в значительной степени от технологии их изготовления. Подавляющее большинство стартерных батарей с пасти-рованными пластинами изготовляют в настоящее время по порошковой технологии, отличающейся стабильностью. Исходным сырьем для приготовления паст служат тонкодисперсный свинцовый окисленный порошок с содержанием РЬО от 60 до 75 %, а также раствор серной кислоты плотностью 1,20—1,40 г/см и вода. В результате взаимодействия компонентов в пасте образуется преимущественно трехосновный сульфат свинца, и таким образом частицы свинца пасты оказываются покрытыми слоем РЬО и снаружи — ЗРЬО РЬ504 НгО. [c.213]

При формировании положительной пластины на первой стадии происходит взаимодействие трехосновного сульфата свинца и оксида свинца с серной кислотой с образованием сульфата свинца, а также частичное электроокисление РЬО и ЗРЬО--РЬ504-Н90 до диоксида свинца. На второй стадии сульфат свинца анодно окисляется до РЬОг. Процесс осложнен явлением полиморфизма диоксида свинца образование а- и р-РЬОг протекает параллельно, но их соотношение на поверхности и в глубине пластины неодинаково и зависит от условий формирования, исходного состава пасты и других факторов. [c.214]

Изготовление электродных пластин. Электродный блок макета свинцового аккумулятора состоит из двух отрицательных и одного положительного электрода. Для их изготовления используют набор свинцовых решеток и исходные компоненты паст. Решетки размером 8 X 4,5 см, отлитые из свинцово-сурь-мяного сплава (около 5 % 5Ь), имеют по 12—18 ячеек можно использовать и более мелкоячеистые решетки. Толщина решетки положительного электрода 0,2 см, отрицательного — 0,12 см. Перед изготовлением пластин решетки каждого знака следует взвесить. Начинают с изготовления положительной электродной пластины. [c.215]

Поскольку эффективность твердых К. часто определяется величиной их уд. пов-сти, К. готовят в виде тел с развитой пов-стью или порошков или наносят на носители, к-рыми служат высокодисперсные термостойкие в-ва (А12О3, ЗгОг, алюмосиликаты, кизельгур и т. п.). Осн. методы получ. оксидных К.— осаждение гидроксидов из р-ров солей непо-средств. разложение солей при высокой т-ре смешение исходных оксидов в виде водных суспензий или паст с послед. фильтрацией, сушкой и прессованием. К. на носителях получают гл. оор. пропиткой носителя р-рами солей, а также соосаждением металла и носителя иэ смеси р-ров их солей. В зависимости от состава реакц. смеси, условий процесса и т. п. К. часто получают разл. способами (см., напр.. Железные катализаторы. Никелевые катализаторы). Спец. методами получают скелетные катализаторы, черни платиновых металлов (см. Платиновые катализаторы) и нек-рые другие К. [c.248]

Б. Холестерин из дибромида. Препарат дибромида, полученный из 150 г холестерина, смоченный уксусной кислотой, переносят (примечание 3) в 3-литровую круглодонную колбу, приливают 1,2 л эфира ( для анестезии ) и суспензию перемешивают механической мешалкой над ведром со льдом и водой, которое в случае необходимости можно поднимать (примечания 4 и 5), В течение 5 мин. прибавляют 40 г (0,61 грамматома) свежеприготовленной цинковой пыли. Первую порцию (о—10 г) вносят без охлаждения, после того как начнется реакция, о чем свидетельствует раствореиие части дибромида и закипание смеси, на время прибавления остальной части цинковой ныли охлаждающую баню поднимают так, чтобы колба погрузилась в нее, К концу реакции баню со льдом опускают, и смесь, которая вскоре превращается в пасту белого твердого вещества (примечание 6), перемешивают еще 15 мин. Затем прибавляют 50 мл воды, чтобы растворить осадок, эфирный раствор декантируют в делительную воронку и промывают 400 мл воды, содержащей 25 мл 36%-пой соляной кислоты. Затем смссь трижды промывают водой порциями по 400 мл, раствор тщательно взбалтывают с 300 мл воды и 150 мл 25%-ного раствора едкого натра и проверяют эфирный раствор на полноту удаления уксусной кислоты (влажной синей лакмусовой бумажкой) (примечание 7). Раствор сушат над сернокислым магнием и упаривают до объема 600 мл прибавляют метиловый спирт (600 мл) и раствор выпаривают до начала кристаллизации (около 1 л). Препарат выдерживают некоторое время при комнатной температуре, а затем при О—4°, после чего собирают главную массу холестерина и сушат его при комнатной температуре, выход 108—ПО г, т. ил. 149,5—150° (примечание 8). Вторую порцию в количестве 8,4—10,4 гот. пл. 148—149° получают посте упаривания маточного раствора до объема 250 мл (примечание 9) общий выход составляет 117—120 г (78—80%, счи- . тая на исходный продажный холестерин) (примечание 10). [c.79]

Получают 500 г пасты с влажностью 45 /о, содержащей 276 г 2-(п-карбометоксиамиио1бензолсульфамидо) тиазола, что составляет 8№/о в расчете на исходный сульфохлорид. [c.83]

Для расчета сушильного аппарата используются данные по измененшо скорости сушки исходной пасты во времени г (рис. 2.8). [c.72]

Схема получения гранулированных активных углей методом хлорцинковой активации (рис. 3,1) описана Флешером [5]. Раствор хлористого цинка (удельная плотность 1,8 г/см ) и пылевидный исходный материал вводят в аппарат 1 и перемешивают пасту в течение 3 ч при 90 °С. Обычно коэффициент цропитки составляет 1,0—1,4. Учитывая коррозийность среды, внутреннюю часть аппарата выполняют из бронзы. Пластичная паста после охлаждения подвергается формованию в машине 2, внутри футерованной также бронзой. В зависимости от назначения размер отверстий фильер формовочной машины позволяет получить угольные цилиндрики диаметром от 2 до 6 мм. Влажные гранулы сушат при температуре до 180 °С во вращающейся печи 3. Длинные гранулы нри этом обламываются, образуя частицы длиной 3—12 мм. Активацию проводят также во вращающейся печи 4 в противотоке с бескислородным газом при 600—700 °С. Отходящие газы содержат пары п аэрозоль хлористого цинка, которые частично рекуперируют после охлаждения газа. При активации улетучивается 30—60% хлористого цинка, использованного для приготовления пасты. [c.85]

Целевым продуктом жидкофазной деструктивной гидрогенизации угольной пасты является широкая фракция, представляющая собой смесь бензиновой и лигроино-керосиновой фракций, выкипающих до 325° С. Широкая фракция далее подвергается парофазной гидрогенизации и иревращается в стабильный бензин и дизел]>ное топливо пли один только бензин — конечный продукт деструктивной гидрогенизации. Выходы широкой фракции и ее физико-химические характеристики зависят от свойств и химического состава исходного сырья. В результате деструктивной гидрогенизации каменных углей гумусового типа получается выход широкой фракции от 60 до 70%, считая на органическую массу угля для бурых углей он несколько ниже и обычно не превышает 55%. Эти выходы даны для работы с замкнутым балансом но тяжелому маслу, когда все образующееся тяжелое масло возвращается на повторную жидкофазную переработку в качестве пастообразователя. [c.311]

По этому способу производят смешение извести-пушонки с белым мышьяком при ограниченном количестве воды. Исходные сухие вещества загружают в вакуум-сушилку, представляющую собой неподвижный горизонтальный цилиндр, вдоль оси которого расположен вал мешалки с гребками снаружи корпус сушилки имеет паровую рубашку. Затем в сушилку заливают воду в количестве, необходимом для разбавления пушонки в отношении 2 1, и производят перемешивание массы в течение 1 ч без подачи пара и при отключенном вакууме. Конец реакции контролируют по анализу пастообразной массы, которая не должна содержать больше 0,5% свободного AS2O3. Затем для высушивания пасты включают паровой обогрев и пускают вакуум-насос. Через каждые 0,5 ч направление вращения вала мешалки автоматически изменяется, причем изменяется и перемещение материала в сушилке — от середины к краям или от краев к середине. Постепенно теряя воду, паста через 3—4 ч загустевает и комкуется. Крупные комья при дальнейшей сушке распадаются на более мелкие, чему способствует раздавливание их свободно лежащими в сушилке трубами, передвигаемыми гребками. Сушку продолжают до содержания в продукте 1—1,2% влаги. Постепенно на стенке корпуса сушилки нарастает твердая корочка продукта, затрудняющая теплопередачу и снижающая производительность аппарата. Для ее удаления сушилку 3—4 раза в месяц промывают водой. Выгружаемый из сушилки продукт поступает на размол и расфасовку. Схема производства этим способом изображена на рис. 431. [c.661]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология